CN108443506A - 采煤机转轴密封结构 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种采煤机转轴密封结构，密封结构由内、外两部分组成，外部的密封套(6.61)位于采煤机壳体(6.62)之外，在壳体(6.62)内部设置有两个锯齿压板(6.65)，锯齿压板(6.65)整体呈半圆形，两个锯齿压板(6.65)相对扣合于转轴(6.6)上，在两个相邻的齿(6.67)间填充密封填料(6.63)，在齿(6.67)的顶部开设有容纳静密封环(6.69)的凹槽，可以在每个齿(6.67)的顶部均开设凹槽，通过盖板(6.64)将锯齿压板(6.65)压紧；转轴(6.6)穿过外密封套(6.61)。本发明密封效果好。
Description
技术领域
本发明属于煤炭领域，特别涉及一种采煤机转轴密封结构。
背景技术
目前，采煤机为井下采煤作业的主要设备。采煤机一般通过截割臂与滚筒 相连，在滚筒上安装有截齿，滚筒通过转轴安装于截割臂上。转轴伸出于截割 臂之外，滚筒与截割臂之外的转轴固定连接，即滚筒相对于转轴不发生转动， 通过转轴的转动带动滚筒转动，滚筒上的截齿对煤层进行切割，从而完成采煤 作业。转轴相对于截割臂的壳体高速旋转，在截割臂壳体中安装有减速齿轮， 由于井下作业时煤尘很大，煤尘会从转轴与壳体间的缝隙进入壳体内部，对内 部齿轮与转轴造成损坏，在维修时，需要将截割臂的壳体全部拆开，才能完成 对密封结构的更换，维修时间长，工作量大；为此，现有技术中设计了多种转 轴密封结构，这些密封结构通常设置于壳体中，密封结构通过润滑油润滑，润 滑油会从从转轴与壳体间的缝隙渗出，吸附煤尘，造成转轴密封处煤尘堆积， 转轴密封结构使用寿命缩短。
发明内容
针对现有技术的缺陷，本发明提供了一种采煤机转轴密封结构。
一种采煤机转轴密封结构，密封结构由内、外两部分组成，外部的密封套 6.61位于采煤机壳体6.62之外，在壳体6.62内部设置有两个锯齿压板6.65， 锯齿压板6.65整体呈半圆形，两个锯齿压板6.65相对扣合于转轴6.6上，在 两个相邻的齿6.67间填充密封填料6.63，在齿6.67的顶部开设有容纳静密封 环6.69的凹槽，可以在每个齿6.67的顶部均开设凹槽，通过盖板6.64将锯齿 压板6.65压紧；转轴6.6穿过外密封套6.61，外密封套6.61呈漏斗形，具有 外翻的边6.614，外翻的边6.614上设置有可供螺杆穿过的孔，利用螺杆通过该孔将密封套6.61固定于壳体6.62上。
可选的，所述密封填料6.63经过油浸处理；在转轴6.68外套设轴套6.68， 静密封环6.69套于轴套6.68上；外部的密封套6.61由橡胶或塑料制成；密封 套6.61由两个半圆形扣合在一起形成，密封套6.61的本体6.613相对于边6.614 垂直设置，本体内部形成容纳转轴6.6的容纳空间6.612，在容纳空间6.612的 内壁上设置有多排可变形的唇边6.615，唇边6.615之间间距d2小于转轴6.6 的直径，本体6.613的前端6.611逐渐收缩形成转轴6.6穿出的开口，该开口 的直径d1与转轴6.6的直径相同；边6.614、本体6.613、前端6.611以及唇边6.615通过模塑一体成型。
本发明的有益效果是：当利用传统的轴承密封环进行密封时，密封结构的 维修间隔大约为4-6个月；当仅使用本发明的内部密封结构时，密封结构的维 修间隔大约为12-15个月；利用本发明的内部密封与外部密封相结合的密封结 构时，内部密封结构的维修周期大约为3-5年，外部密封结构的更换周期大约 为6个月左右。由此可以发现，通过内外密封结构的使用，可以大大延长转轴 的维修周期，避免转轴密封结构的损坏，在采煤机使用过程中，仅需更换外部 密封结构即可而不必拆开壳体，大大降低了维修工作量，缩短了维修时间。
附图说明
图1是采煤系统整体结构示意图；
图2A是转轴密封结构的第一示意图；
图2B是转轴密封结构的第二示意图；
图2C是转轴密封结构的第三示意图；
图3是瓦斯抽放钻孔的结构示意图；
图4A是巷道支撑装置的结构示意图；
图4B是巷道支撑装置的施工图；
图5A是采煤机的结构示意图；
图5B是图5A中A部放大图；
图6是除尘装置的布置图；
图7是除尘装置的结构示意图；
图8是防爆系统示意图。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对 本发明的具体实施方式做详细的说明，使本发明的上述及其它目的、特征和优 势将更加清晰。在全部附图中相同的附图标记指示相同的部分。并未刻意按比 例绘制附图，重点在于示出本发明的主旨。
首先结合图1，对本发明的采煤系统做整体介绍。采煤是在巷道2进行的， 巷道2延伸至综采作业面，采煤机6位于综采作业面处，通过采煤机实现综采 作业，在综采作业面处还设置有除尘装置8以及输送皮带7。巷道2通过多个支 撑装置5支撑，支撑装置5沿巷道长度方向排列，支撑装置5支撑于巷道2的 顶1与底4之间，通过支撑装置5支撑顶板与底板，从而防止巷道坍塌。在巷 道2中还设置有多根顶底板变形测量装置3，例如沿巷道长度方向每隔100米设 置一根顶底板变形测量装置3，通过顶底板变形测量装置3可以测量顶板或底板的变形量，从而可以对巷道变形量进行测量，当变形量大于设定值时，提示该 测量装置附近有塌方的可能，需要维护人员及时进行处理,在巷道2之上的裂隙 带中开凿瓦斯抽放钻孔9。
本发明的转轴密封结构如图2A、2B、2C所示，密封结构由内、外两部分组 成，外部的密封套6.61位于截割臂6.5的壳体6.62之外，在壳体6.62内部设 置有两个锯齿压板6.65，锯齿压板6.65整体呈半圆形，两个锯齿压板6.65相 对扣合于转轴6.6上，在两个相邻的齿6.67间填充密封填料6.63，进一步的， 密封填料6.63可以经过油浸处理，在齿6.67的顶部开设有容纳静密封环6.69 的凹槽，可以在每个齿6.67的顶部均开设凹槽，这样可以设置多个静密封环 6.69，从而形成多道密封，使得密封效果更好。为了减少内部密封结构对转轴6.6的的磨损可以在转轴6.68外套设轴套6.68，静密封环6.69套于轴套6.68 上，通过盖板6.64将锯齿压板6.65压紧，盖板6.64可以通过例如螺栓等固定 于壳体6.62与支撑板6.66之间。
安装内部密封结构时，将轴套6.68套于转轴6.6上，之后将静密封环6.69 套于轴套6.68上，静密封环6.69的位置与齿6.67顶凹槽相对应，之后将油浸 过的密封填料6.63紧实填充于各齿6.67间，之后通过盖板6.64将锯齿压板6.65 压紧，将盖板6.64固定于支撑板6.66上，内部密封结构便安装完成。本发明 的内部密封结构，通过锯齿状压板的设计使得，密封填料被相互分隔固定，从 而避免了密封填料之间发生缠绕与结块；通过齿顶的凹槽对静密封环进行限位 压紧，可有效防止静密封环移动、变形、损坏，同时各个齿顶处均可方便的设 置静密封环，从而便于实现多道密封，锯齿压板6.65由两个扣合的半圆形组成， 拆装方便，便于更换内部的密封填料，易于维护。
外部的密封套6.61由橡胶或塑料制成，其也是由两个半圆形扣合在一起形 成，图2C为其中一个半圆结构的俯视图，密封套6.61大致呈漏斗形，具有外 翻的边6.614，外翻的边上设置有可供螺杆穿过的孔，利用螺杆通过该孔可以将 密封套6.61固定于壳体6.62上，密封套6.61的本体6.613相对于边6.614垂 直设置，本体内部形成容纳转轴6.6的容纳空间6.612，在容纳空间6.612的内 壁上设置有多排可变形的唇边6.615，唇边6.615之间间距d2略小于转轴6.6 的直径，优选的，相对于转轴6.6的直径小1mm-3mm，这样当密封套6.61套于转轴6.6上后，唇边6.615略产生变形，唇边6.615可紧贴于转轴6.6外表面， 本体6.613的前端6.611逐渐收缩形成转轴6.6穿出的开口，该开口的直径d1 与转轴6.6的直径相同。进一步的，为了便于制造与更换密封套6.61，边6.614、 本体6.613、前端6.611以及唇边6.615通过模塑一体成型。使用时，将两个半 圆的密封套6.61扣合于转轴6.6上，通过螺杆将边6.614固定于壳体6.62上 即可。
本发明设置了内、外两个密封结构，通过外部的密封结构对转轴6.6与壳 体6.62间的缝隙进行覆盖，唇边6.615为转轴6.6提供了多道防护，唇边6.615 的变形结构使得唇边6.615可以在转轴6.6转动时也保持与转轴6.6的紧密接 触，密封性好，外部的密封结构可以防止大部分的煤尘进入或堆积于缝隙处， 同时外部密封结构设计成易更换结构，可以在外部密封结构损坏时(如本体 6.613穿孔或唇边6.615密封不严时)，及时将外部的密封套6.61更换，而不 必拆开壳体6.62对内部密封结构进行更换。内部密封结构，具有较长的使用寿 命，锯齿压板、凹槽、密封环的设计使得煤尘无法进入壳体6.62内部。
在井下实际生产中，当利用传统的轴承密封环进行密封时，密封结构的维 修间隔大约为4-6个月；当仅使用本发明的内部密封结构时，密封结构的维修 间隔大约为12-15个月；利用本发明的内部密封与外部密封相结合的密封结构 时，内部密封结构的维修周期大约为3-5年，外部密封结构的更换周期大约为6 个月左右。由此可以发现，通过内外密封结构的使用，可以大大延长转轴的维 修周期，避免转轴密封结构的损坏，在采煤机使用过程中，仅需更换外部密封 结构即可而不必拆开壳体，大大降低了维修工作量，缩短了维修时间。
本发明中，如图3所示，采用在裂隙带中开凿瓦斯抽放钻孔9的方法来进 行瓦斯抽放。钻孔9包括从地面斜向下延伸的第一倾斜钻孔9.1，在裂隙带9.6 中水平开凿的水平钻孔9.2，以及由裂隙带9.6向下延伸至综采作业面处的第二 斜钻孔9.4，第一倾斜钻孔9.1、水平钻孔9.2以及第二斜钻孔9.4依次连接， 在第二斜钻孔9.4的末端安装有风机9.5，在第二斜钻孔9.4中设置逆止阀9.3。 在工作面采掘过程中，目标煤层中的瓦斯气体上涌进入水平钻孔9.2内，由于 逆止阀9.3的存在，水平钻孔9.2内的瓦斯气体不会进入综采作业面，在风机 9.5的作用下，水平钻孔9.2内的瓦斯气体被从第一倾斜钻孔9.1排出。
施工过程中，首先在地面实施第一倾斜钻孔9.1井，该井水平段钻进至裂 隙带9.6，并用水泥固井，固井水泥返至地面；第一倾斜钻孔9.1井水平钻孔与 对接钻孔完成对接，进行水平钻进，完成水平钻孔9.2，大约至综采作业面处停 止；从巷道2的综采作业面处斜向上进行第二斜钻孔9.4的钻进，直到与水平 钻孔9.2打通为止；安装风机9.5与逆止阀9.3即可。整个施工过程第一倾斜 钻孔9.1与水平钻孔9.2由地面钻孔设备完成，第二斜钻孔9.4从井下巷道内 开钻，这种施工方式可以井下与井上同时进行，工期短，同时，由于第二斜钻 孔9.4不必从地面开钻，地面钻孔设备(钻头)不必多次改变钻进方向，大大 降低了施工难度；在采煤作业中，水平钻孔9.2与第二斜钻孔9.4可以随着综 采作业面的推进，一起推进，作业效率高；由于井下巷道2与裂隙带9.6的垂 直距离较短，这样第二斜钻孔9.4的长度可以大大减少，成本低。
现有技术中，巷道支撑装置一般采用单立柱或多立柱支撑顶板或底板，以 双立柱支撑相对立于巷道为例，一般在巷道两侧相对设置两根立柱，顶板铺于 立柱顶上，底板铺于立柱下方，两个立柱组成一组支撑结构，多组支撑结构并 排沿巷道长度方向延伸，从而实现对巷道的支撑。现有技术中的这种支撑结构， 各组支撑结构间相互独立，多组支撑结构没有形成一个整体，稳固性差，该支 撑结构中，立柱位于巷道两侧，而实际巷道内顶板或底板受力最大的部位为顶 板或底板的中部，这种支撑结构，顶板易从中间折断，从而发生巷道坍塌。图 4A为本发明所采用的支撑装置5的结构示意图。支撑装置5包括左支撑臂5.2、右支撑臂5.7、左液压支柱5.3和右液压支柱5.5。左支撑臂5.2与右支撑臂5.7 的底部通过下销轴5.4铰接在一起，左液压支柱5.3支撑于左支撑臂5.2的外 侧，右液压支柱5.5支撑于右支撑臂5.7的外侧，左支撑臂5.2与右支撑臂5.7 呈V形，顶板5.1铺于左支撑臂5.2与右支撑臂5.7上。多组支撑装置5沿巷 道长度方向设置，在左支撑臂5.2与右支撑臂5.7的顶端开有孔，上销轴5.6 穿过该孔，将两组支撑装置5连接到一起，使得各组支撑装置成为一个整体。
如图4B所示，在巷道中可以依据巷道的宽度设置多排支撑装置5，在图4B 中即设置了两排支撑装置5，各排支撑装置5间的间距与各排与巷道侧壁间的距 离大致相等，在图4B所示实施例中，左排支撑装置5至左侧壁5.8的距离大约 为1.5米，右排支撑装置5至右侧壁5.9的距离大约为1.5米，左排支撑装置 与右排支撑装置的间距也为1.5米。进一步的，在左侧壁5.8上开凿有向内的 左凹槽5.10，在右侧壁5.9上开设有向内的右凹槽5.11，顶板5.1的左、右两 端分别插入左凹槽5.10与右凹槽5.11中，通过左凹槽5.10与右凹槽5.11实现对顶板5.1左、右两端的支撑，这样顶板5.1的左、右两端可以不必再设置 额外的液压立柱，大大减少了立柱的使用量。
下面对图4A、4B所示支撑装置5的施工过程做介绍。在巷道2开挖过程中， 分别在左侧壁5.8与右侧壁5.9上开凿出左凹槽5.10与右凹槽5.11，将顶板 5.1插入左凹槽5.10与右凹槽5.11中，之后将一组支撑装置5的左支撑臂5.2 与右支撑臂5.7展开成V字形，分别调整左液压支柱5.3与右液压支柱5.5，使 得左支撑臂5.2与右支撑臂5.7抵紧顶板5.1，之后将上销轴5.6穿过该组支撑 装置5左支撑臂5.2或右支撑臂5.7上的孔，并与上一组支撑装置5连接起来， 该排支撑装置5设置完成后，可以用相同的方法安装下一排支撑装置5。本发明 中，支撑装置5的左支撑臂5.2、右支撑臂5.7以及顶板5.1组成了一个稳定的 三角形，左支撑臂5.2、左液压支柱5.3以及底板(或底座)组成一稳固的三角 形，同样，右液压支柱5.5、右支撑臂5.7以及底板(或底座)也组成一稳固的 三角形，同时通过上销轴5.6使得各组支撑装置5连接成了一个整体，支撑装 置5不易发生倾倒，稳定性好，相对于单立柱支撑结构，支撑装置5的结构强 度大大加强，不易变形，抗压力强；施工过程中，将支撑装置5沿顶板5.1均 匀分布，加强了对顶板5.1中间部位的支撑，可以有效防止顶板5.1从中间折断，巧妙开挖了左凹槽5.10与右凹槽5.11，这样可以不必再设置额外的侧边液 压立柱，大大减少了立柱的使用量。
采煤机6位于综采作业面处，是主要的采煤机械。如图5A所示，采煤机6 包括顶部的防护板6.1和底部的行走底座6.3，底座6.3上安装有机体6.2，防 护板6.1由位于底座6.3上的支撑装置6.4支撑，支撑装置6.4与支撑装置5 具有相同的结构，区别仅在于支撑装置6.4安装于底座6.3上用于支撑防护板 6.1，而支撑装置5安装于巷道2中，用于支撑顶板5.1，对于支撑装置6.4的 结构将在下述支撑装置5中做进一步的详细介绍。在机体6.2中设置有驱动电 机、中央处理器、通信装置等，机体6.2的前端装有前惯导6.15，后端装有后 惯导6.14，底座6.3上安装有速度传感器6.16。机体6.2通过截割臂6.5与滚 筒6.7相连，在滚筒6.7上安装有截齿，滚筒6.7通过转轴6.6安装于截割臂 6.5上。主水管6.8与主进气管6.9穿过防护板6.1至滚筒6.7上方。
前惯导6.15、、后惯导6.14以及速度传感器6.16均与中央处理器相连， 中央处理器根据前惯导6.15、、后惯导6.14以及速度传感器6.16的检测值， 完成采煤机姿态解算。由于前、后两个惯导的相对距离为固定值，因此，可以 此作为约束条件，提高双惯导定位精度。
S10：前惯导6.15和后惯导6.14将其位置坐标输入到中央处理器，中央处 理器根据航位推算法计算前、后惯导的位置坐标；
其中下标k-1、k分别表示k-1时刻和k时刻；N,E,U分别为惯导北、东、 天方向位置坐标；V为速度传感器6.16输出的速度值；T为采样周期:θ分 别为惯导输出的航向角和俯仰角。
S20：根据航位推算法，定位方程可简写为：
其中，状态量X＝[N1 El U1 N2 E2 U2]T,N1 El U1分别为前惯导6.15北、 东、天方向位置坐标，N2、E2、U2分别为后惯导6.14北、东、天方向位置坐标； W为状态噪声；以此定位方程作为扩展卡尔曼滤波器的状态方程。
S30：以两个惯导安装后相对距离为固定值的约束条件推导扩展卡尔曼滤波 器量测方程；记固定值为r，其满足如下关系式:
上式可简写为Zk＝h(Xk)+Vk,其中下标k表示k时刻；量测量Z＝[r]；V为量测噪 声；以此方程作为扩展卡尔曼滤波器的量测方程。
S40：扩展卡尔曼滤波器输出为前惯导6.15和后惯导6.14北、东、天的位 置坐标，将前惯导6.15的位置坐标作为采煤机的定位结果。
本发明提供的采煤机多惯导定位方法，利用前惯导6.15和后惯导6.14两 个惯导安装后相对距离为固定值的约束条件，用低成本的后惯导6.14校准高成 本的前惯导6.15，达到高精度定位，使其满足煤矿井下对于采煤机定位精度的 要求，为实现综采工作面智能化奠定了基础。
参阅图5B，在防护板6.1的顶端设置有检测装置6.10，检测装置6.10例 如可以包括瓦斯浓度检测器、氧浓度检测器、温度传感器、二氧化碳浓度检测 器等等。防护板6.1的顶端具有伸出的盖板6.11，在盖板6.11与主水管6.8之 间形成了容纳检测装置6.10的容纳空间，检测装置6.10的背部紧贴主水管6.8， 这样可以利用主水管6.8为检测装置降温，不必再为其设置额外的降温设备， 盖板6.11对检测装置起到防护作用，可以防止掉落的煤屑损坏检测装置。主进 气管6.9位于主水管6.8的下方，主进气管6.9与主水管6.8的末端均伸出于 防护板6.1之外，主进气管6.9与主水管6.8的末端大致延伸至滚筒6.7的上 方。主水管6.8所喷出的水雾笼罩于滚筒6.7上，从而减少了综采作业面的煤 尘。主进气管6.9的末端设置有多个喷嘴6.12，喷嘴6.12的开口向下，从主进 气管6.9进入的新风由喷嘴6.12向下喷出，由于喷嘴6.12大致位于滚筒6.7 的上方这样，可以将滚筒6.7处所产生的煤尘向下吹，可以进一步的抑制综采 作业面处的煤尘污染。进一步的，在主进气管6.9内靠近喷嘴6.12处设置有第 一负离子发生器6.13，通过第一负离子发生器6.13使得新风中含有大量的负离 子，负离子经喷嘴6.12被吹入综采作业面。由于新风中含有大量负离子，这样 综采作业面处设备上的静电可以被负离子中和，从而可以大大减少综采作业面 处静电的发生，减少由静电所引发的火灾或爆炸事故。
如图1、6所示，除尘装置8位于采煤机6的前方，除尘装置8用于抽走采 煤作业面处的煤尘、瓦斯、废旧空气等。除尘装置8安放于巷道2的底4上， 可以在放置多台除尘装置8，图6中放置了两台除尘装置8，输送皮带7位于两 台除尘装置8之间，输送皮带7大致位于滚筒6.7的下方，输送皮带7由托辊 7.1承托，这样由滚筒6.7所截割下的煤炭会落入输送皮带7上，由输送皮带7 运走。除尘装置8与输送皮带7之间的间距大约为50cm-150cm，参阅图6，除 尘装置8的开口8.1位于输送皮带7的侧下方，这种布置方式的优点在于，在 采煤过程中，输送皮带7与滚筒6.7处的灰尘最大，通过将开口8.1设置于输 送皮带7的侧下方，一方面可以避免截割下的煤炭落入开口8.1中，另一方面， 由于开口8.1位于输送皮带7的下方靠近皮带，输送皮带7上的煤尘可以经除 尘装置8从开口8.1抽走，有效减少煤尘。
下面结合图7对除尘装置8的具体结构做进一步的详细介绍。除尘装置8 具有喇叭形的开口8.1，开口8.1向下逐渐收缩，通过管道与筒体8.2的一端相 连，筒体8.2的另一端连接排风管道，排风管道中设置有排风机8.6，在排风机 8.6与筒体8.2之间设置有第二负离子发生器8.7。筒体8.2的顶部安装有喷淋 盘8.8，喷淋盘8.8与主水管6.8相连，在筒体8.2的底部安装有滤网8.3，在 滤网8.3下部的筒体8.2中形成污水收集池，污水收集池经过滤器8.4与循环 泵8.5相连，循环泵8.5连接主水管6.8。
开启排风机8.6，综采作业面处的煤尘、瓦斯、废旧空气等经开口8.1进入 筒体8.2中，喷淋盘8.8进行喷淋除尘，除尘所产生的煤泥被滤网8.3过滤， 留在筒体8.2中，污水经滤网8.3进入污水收集池，污水收集池中的污水通过 过滤器8.4过滤后，由循环泵8.5送回主水管6.8，实现了水的循环利用，大大 降低了井下除尘用水量。由于井下煤尘较大，排风机8.6在高速旋转时，风叶 与煤尘会产生摩擦，造成风叶上集聚静电，发生火灾或引燃瓦斯气体。为此本 发明在排风机8.6之前设置了第二负离子发生器8.7，第二负离子发生器8.7所 产生的负离子可以中和排风机8.6风叶上的静电，避免了事故发生。
除尘装置8所排出的气体一般会从主排气管10排出至地面，由于除尘装置 8工作时会从综采作业面处吸入大量易燃瓦斯气体和空气，而主排气管10由于 设置于井下，直径一般不能过大(一般不超100cm)，这样极易造成了主排气管 10内瓦斯浓度超标，造成管内瓦斯爆炸(发生爆管事故)，继而引发大范围的 进下火灾。为此，如图7所示，本发明对井下主排气管10做如下处理，在主排 气管10上间隔设置多个防火门10.2，通过多个防火门10.2将主排气管10分隔 成多段，每段长度大约为150m左右，图8为其中任意一段的配置，其包括位于 防火门10.2右侧(即气流进入侧)的瓦斯浓度传感器10.1和位于防火门10.2 左侧的温度传感器10.4与压力传感器10.5，在防火门10.2左侧靠近防火门10.2 处设置有喷粉器10.7，位于防火门10.2右侧的排风管10通过支管10.9与主进 气管6.9相连，在支管10.9上设置有用于控制支管开/闭的电动阀门10.8。除 此之外，还可以在每段设置多个喷淋头10.6。
瓦斯浓度传感器10.1、防火门10.2、温度传感器10.4、压力传感器10.5、 喷淋头10.6、喷粉器10.7、以及电动阀门10.8均与控制器10.3相连，瓦斯浓 度传感器10.1、温度传感器10.4、压力传感器10.5将检测到的瓦斯浓度、管 道温度、压力发送给控制器10.3，控制器根据检测结果控制防火门10.2、喷淋 头10.6、喷粉器10.7、以及电动阀门10.8。具体而言，正常情况下，防火门 10.2处于打开状态，电动阀门10.8关闭，主进气管6.9与排气管10之间不连 通，当瓦斯浓度传感器10.1检测到主排气管10中瓦斯浓度过高时，控制器10.3驱动电动阀门10.8打开，主进气管6.9与主排气管10连通，主进气管6.9中 的新风进入主排气管10中，从而降低主排气管10中瓦斯浓度；若温度传感器 10.4或压力传感器10.5检测到管内温度、压力异常，例如管道中温度高于正常 工作最高温度的2倍或压力高于正常工作最大压力的2-4倍，则控制器10.3 判定发生瓦斯爆炸，则发出信号控制电动阀门10.8、防火门10.2关闭，开启喷 淋头10.6与喷粉器10.7，由于喷粉器10.7的设置靠近防火门10.2，这样可以 有效防止火焰向防火门10.2处传播，从而有效完成整个阻爆的过程；通过防火 门10.2的隔段设计，可以将事故限制于较小范围内，防止大范围瓦斯爆炸的发 生。
在以上的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是以上描 述仅是本发明的较佳实施例而已，本发明能够以很多不同于在此描述的其它方 式来实施，因此本发明不受上面公开的具体实施的限制。同时任何熟悉本领域 技术人员在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技 术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等 效实施例。凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上 实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本发明技术方案保护 的范围内。
Claims (6)
1.一种采煤机转轴密封结构，其特征在于，密封结构由内、外两部分组成，外部的密封套(6.61)位于采煤机壳体(6.62)之外，在壳体(6.62)内部设置有两个锯齿压板(6.65)，锯齿压板(6.65)整体呈半圆形，两个锯齿压板(6.65)相对扣合于转轴(6.6)上，在两个相邻的齿(6.67)间填充密封填料(6.63)，在齿(6.67)的顶部开设有容纳静密封环(6.69)的凹槽，可以在每个齿(6.67)的顶部均开设凹槽，通过盖板(6.64)将锯齿压板(6.65)压紧；转轴(6.6)穿过外密封套(6.61)，外密封套(6.61)呈漏斗形，具有外翻的边(6.614)，外翻的边(6.614)上设置有可供螺杆穿过的孔，利用螺杆通过该孔将密封套(6.61)固定于壳体(6.62)上。
2.根据权利要求1所述的采煤机转轴密封结构，其特征在于，所述密封填料(6.63)经过油浸处理。
3.根据权利要求1所述的采煤机转轴密封结构，其特征在于，在转轴(6.68)外套设轴套(6.68)，静密封环(6.69)套于轴套(6.68)上。
4.根据权利要求1所述的采煤机转轴密封结构，其特征在于，外部的密封套(6.61)由橡胶或塑料制成。
5.根据权利要求1所述的采煤机转轴密封结构，其特征在于，密封套(6.61)由两个半圆形扣合在一起形成，密封套(6.61)的本体(6.613)相对于边(6.614)垂直设置，本体内部形成容纳转轴(6.6)的容纳空间(6.612)，在容纳空间(6.612)的内壁上设置有多排可变形的唇边(6.615)，唇边(6.615)之间间距d2小于转轴(6.6)的直径，本体(6.613)的前端(6.611)逐渐收缩形成转轴(6.6)穿出的开口，该开口的直径d1与转轴(6.6)的直径相同。
6.根据权利要求1所述的采煤机转轴密封结构，其特征在于，边(6.614)、本体(6.613)、前端(6.611)以及唇边(6.615)通过模塑一体成型。
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