CN108408960A - 一种回收处理含铁的酸洗报废液的方法 - Google Patents

一种回收处理含铁的酸洗报废液的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN108408960A
CN108408960A CN201810190862.3A CN201810190862A CN108408960A CN 108408960 A CN108408960 A CN 108408960A CN 201810190862 A CN201810190862 A CN 201810190862A CN 108408960 A CN108408960 A CN 108408960A
Authority
CN
China
Prior art keywords
iron
liquid
scrapped
pickling
acid
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201810190862.3A
Other languages
English (en)
Other versions
CN108408960B (zh
Inventor
何凤姣
潘丹
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hunan University
Original Assignee
Hunan University
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hunan University filed Critical Hunan University
Priority to CN201810190862.3A priority Critical patent/CN108408960B/zh
Publication of CN108408960A publication Critical patent/CN108408960A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN108408960B publication Critical patent/CN108408960B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F1/00—Treatment of water, waste water, or sewage
    • C02F1/52—Treatment of water, waste water, or sewage by flocculation or precipitation of suspended impurities
    • C02F1/54—Treatment of water, waste water, or sewage by flocculation or precipitation of suspended impurities using organic material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F1/00—Treatment of water, waste water, or sewage
    • C02F1/28—Treatment of water, waste water, or sewage by sorption
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23G—CLEANING OR DE-GREASING OF METALLIC MATERIAL BY CHEMICAL METHODS OTHER THAN ELECTROLYSIS
    • C23G1/00—Cleaning or pickling metallic material with solutions or molten salts
    • C23G1/02—Cleaning or pickling metallic material with solutions or molten salts with acid solutions
    • C23G1/08—Iron or steel
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23G—CLEANING OR DE-GREASING OF METALLIC MATERIAL BY CHEMICAL METHODS OTHER THAN ELECTROLYSIS
    • C23G1/00—Cleaning or pickling metallic material with solutions or molten salts
    • C23G1/02—Cleaning or pickling metallic material with solutions or molten salts with acid solutions
    • C23G1/08—Iron or steel
    • C23G1/081—Iron or steel solutions containing H2SO4
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23G—CLEANING OR DE-GREASING OF METALLIC MATERIAL BY CHEMICAL METHODS OTHER THAN ELECTROLYSIS
    • C23G1/00—Cleaning or pickling metallic material with solutions or molten salts
    • C23G1/36—Regeneration of waste pickling liquors
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F2101/00—Nature of the contaminant
    • C02F2101/10—Inorganic compounds
    • C02F2101/20—Heavy metals or heavy metal compounds
    • C02F2101/203—Iron or iron compound
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F2103/00—Nature of the water, waste water, sewage or sludge to be treated
    • C02F2103/16—Nature of the water, waste water, sewage or sludge to be treated from metallurgical processes, i.e. from the production, refining or treatment of metals, e.g. galvanic wastes

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Water Supply & Treatment (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Hydrology & Water Resources (AREA)
  • Water Treatment By Sorption (AREA)
  • Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)
  • Removal Of Specific Substances (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)

Abstract

本发明公开了一种回收处理含铁的酸洗报废液的方法。针对目前常用的酸洗报废液处理方法有着排放量大、处理成本高、酸液回收浓度大幅降低等弊端，发明人通过工艺参数的控制，使得季铵盐在酸性环境中与Fe3+离子生成不溶于酸的沉淀，有效分离金属离子与酸液，实现酸洗液循环利用的方法。本发明的处理工艺间单，设备要求低，投资成本低、处理前和处理后的酸的浓度变化不大，不仅实现了报废酸的循环利用，还实现了的Fe3+回收利用，整个处理过程可实现零排放，具有极大的环境价值及经济价值。

Description

一种回收处理含铁的酸洗报废液的方法
技术领域
本发明涉及废水处理领域，尤其是涉及一种回收处理含铁的酸洗报废液的方法。
背景技术
用酸清洗金属表面是制造业中不可或缺的一道工序。制造业在生产过程中,通常要将金属材料表面的氧化物除掉。除去金属材料表面氧化物的最好方法是将它们浸泡在酸液里或在表面喷洒酸液，使氧化物溶于酸中从而达到清洗的目的。酸清洗液在使用过程中，由于金属氧化物的溶解,会导致酸中金属离子浓度的增高。若是清洗钢铁材料，则酸中含有Fe3+。当Fe3+浓度到达一定值,将对所清洗的钢铁材料产生腐蚀作用，此时酸清洗液不能再用，从而形成了酸洗报废液。目前，用于清洗用的酸主要有盐酸、硫酸、氢氟酸和硝酸等，其中氢氟酸和硝酸主要用于不锈钢的表面清洗，对于普通碳钢材料主要是利用盐酸、硫酸进行酸洗，因此盐酸、硫酸是制造业清洗工艺中的主流清洗酸。报废的酸洗废液，由于酸性很强且含重金属离子，不能直接排放。需通过处理达到排放标准后再进行排放。目前用来处理报废酸清洗液的方法主要有：中和沉淀法、蒸发法、离子树脂吸附法、溶剂萃取法、膜扩散渗透法、膜电渗析法、膜蒸馏法。其中最常用的酸洗报废液处理方法是以石灰石为中和剂的中和处理法。此法不仅要消耗大量的碱，且会生成氢氧化物沉淀。因此中和法存在排污量大、处理成本高、沉淀污泥处理难等弊端。而蒸发法、膜电渗析法、膜蒸馏法存在处理成本高，且处理量少的问题。离子树脂法、膜扩散渗透法处理速度慢、处理后得到酸液浓度低，没有回用价值，不能循环再利用。溶剂萃取法使用溶剂为有机溶剂，含有毒性，不符合当前绿色发展的要求。因此探究一种能够绿色循环利用、成本低的回收报废酸清洗液的方法具有深刻的现实意义。
发明内容
本发明针对现有技术中处理含铁的清洗用报废酸性废液存在排污量大，成本过高、难以循环利用的问题，提出一种回收处理含铁的酸洗报废液的方法。本发明的工艺简单，流程短，处理后酸洗液浓度变化不大，可循环使用。
为了实现上述目的，本发明提出如下技术方案：
在Cl-：Fe3+的摩尔比≥30的含铁的酸洗报废液中，加入季铵盐，搅拌形成沉淀，静置、固液分离，所得液相经吸附剂吸附后回收作为酸洗液。
发明人通过大量的实验发现，Fe3+在酸介质中，与Cl-形成FeCl4 -络阴离子，络合物形成常数为9.8；加入季铵盐后，FeCl4 -阴离子络合物能与季铵盐阳离子结合生成不溶于酸的沉淀，过滤后即可将酸溶液中的铁离子分离出来。通过该方法，可实现在酸性的环境下，对Fe3+离子的处理，该方法可将含铁的酸洗报废液的处理流程大副简化，并且绿色安全。
本发明技术方案中的主要反应为：
优选的方案，在Cl-：Fe3+的摩尔比＜30的含铁的酸洗报废液中，加入可溶性氯源，使得含铁的酸洗报废液中Cl-：Fe3+的摩尔比≥30。
作为进一步的优选，所述可溶性氯源选自氯化钠、氯化钾中的一种。
优选的方案，所述含铁的酸洗报废液中Cl-：Fe3+的摩尔比为30～60。
在本发明中，在对含铁的酸洗报废液进行处理前，先采用GB/T 23978-2009、GB/T23834.6-2009方法检测报废酸液中Cl-和Fe3+浓度。
优选的方案，所述含铁的酸洗报废液中的酸选自盐酸或硫酸。
优选的方案，所述含铁的酸洗报废液的酸度为0.01～10mol/L。
作为进一步的优选，所述含铁的酸洗报废液的酸度为0.01～6mol/L。
在本发明中，含铁的酸洗报废液的酸度是指含铁的酸洗报废液中的H+浓度。
优选的方案，所述季铵盐选自四甲基氯化铵、四乙基氯化铵、四丙基氯化铵、四丁基氯化铵、正辛三甲基氯化铵、十二烷三甲基氯化铵、十四烷三甲基氯化铵、十六烷三甲基氯化铵、甲基三乙基氯化铵、甲基三丁基氯化铵、苄基三丁基氯化铵中的至少一种。
在本发明的优选方案中，选择的季铵盐为氯化季铵盐，其在与Fe3+形成沉淀的过程中，同时也为含铁的酸洗报废液中补充了Cl-，可以进一步的提升Fe3+的处理效率。
作为进一步的优选，所述季铵盐选自四丙基氯化铵、甲基三丁基氯化铵、十二烷三甲基氯化铵、十四烷三甲基氯化铵、十六烷三甲基氯化铵、苄基三丁基氯化铵中的至少一种。
作为更进一步的优选，所述季铵盐为四丁基氯化铵。
发明人通过大量的实验发现，采用四丁基氯化铵时，对于高浓度含铁的酸洗报废液的处理，其Fe3+的去除率高达99.3％以上，而对于低浓度含铁的酸洗报废液也可达90％以上，具有极高的处理效率。
优选的方案，所述季铵盐的加入量按摩尔比计，季铵盐：含铁的酸洗报废液中Fe3+为1:1～5:1。
优选的方案，所述搅拌的时间为1～10h。
优选的方案，所述静置的时间≥2h。作为进一步的优选，所述静置的时间为2～5h。
优选的方案，所述吸附剂选自活性炭、碳纳米管、石墨烯中的任意一种。
作为进一步的优选，所述吸附剂为活性炭。
优选的方案，所述吸附剂按与含铁报废液的质量体积比为1g/100ml～10g/100ml加入。
优选的方案，固液分离，所得固相经高温焙烧转化为氧化铁回收。
在本发明中，通过高温焙烧后的氧化铁为红色粉末状固体，经检测其纯度高达99％以上，可直接作为原材料回收。
本发明的优势和原理：
通常情况下，在强酸性溶液中，铁离子以简单的离子形式存在，很难找到能与铁离子在强酸性溶液中生成沉淀的试剂，因此，含Fe离子的报废酸的处理，通常采取中和处理的方法。然而中和处理中和法存在排污量大、处理成本高、沉淀污泥处理难等弊端。
而本发明的发明人通过大量的实验发现，铁在酸介质中，与Cl-形成FeCl4 -络阴离子后，加入季铵盐，FeCl4 -阴离子络合物能与季铵盐阳离子结合生成不溶于酸的沉淀，过滤后即可将酸溶液中的铁离子分离出来。
本发明利用这一特性，提出了含铁的酸洗报废液的回收循环利用处理方法，实现了在酸性的条件下，对含铁的酸洗报废液的Fe3+的沉淀处理，沉淀过滤分离后的滤液，经活性碳吸附处理，进一步除去废酸中的少量未能形成沉淀的Fe3+，除铁后的报废酸因处理前后浓度不变，可再经回收循环使用；同时滤渣经过高温焙烧转化为氧化铁，也可作为原材料回收利用，从而实现绿色循环生产。
在优选方案中，本发明对于高浓度含铁的酸洗报废液的处理，其Fe3+的去除率高达99.3％以上，而对于低浓度含铁的酸洗报废液也可达90％以上，体现出了极高的处理效率。
本发明的处理工艺间单，设备要求低，投资成本低、处理效率高，处理前和处理后的酸的浓度变化不大，不仅实现了报废酸的循环利用，还实现了的Fe3回收利用，整个处理过程可实现零排放。其应用具有极大的环境价值及经济价值。
附图说明：
1、图1为实施例15中酸洗液清洗45#钢锈迹的效果图：其中a1、b1、c1均为生锈的45#钢；其中a2、b2、c2为用未处理3、4、5号样品酸清洗生锈45#钢；其中a3，b3，c3为用本发明处理过的3、4、5号样品酸清洗生锈45#钢。
2、图2为含铁报废酸洗液回收处理工艺流程示意图。
具体实施方式：
实施例1：含5.6g/L铁离子6mol/L的盐酸报废液回收处理
处理方法：向5ml含有5.6g/L铁离子、6mol/L的盐酸报废液中，加入1ml0.5mol/L的四丁基氯化铵溶液，充分混合搅拌2h，出现黄色的不溶于酸的沉淀。反应池中的混合物静置沉降2h后，进行抽滤处理。滤液中投加0.1g活性炭吸附，测得滤液中盐酸浓度为4.85mol/L，铁离子去除率为93.6％，回收作为清洗液继续使用；滤渣经500℃高温焙烧5h后得到氧化铁，回收。
实施例2：含84g/L铁离子的6mol/L的盐酸报废液回收处理
处理方法：向5ml含有84g/L铁离子、6mol/L的盐酸报废液中，加入2.084g四丁基氯化铵，充分混合搅拌2h，出现黄色的不溶于酸的沉淀。反应池中的混合物静置沉降2h后，进行抽滤处理。滤液中投加0.1g活性炭吸附，测得滤液中盐酸浓度为4.56mol/L，铁离子去除率为99.3％，回收作为清洗液继续使用；滤渣经500℃高温焙烧5h后得到氧化铁，回收。
实施例3：含5.6g/L铁离子的6mol/L的盐酸报废液回收处理
处理方法：向5ml含有5.6g/L铁离子、6mol/L的盐酸报废液中，加入1ml0.5mol/L四丙基氯化铵溶液，充分混合搅拌2h，出现黄色的不溶于酸的沉淀。反应池中的混合物静置沉降5h后，进行抽滤处理。滤液中投加0.1g活性炭吸附，测得滤液中盐酸浓度为4.89mol/L，铁离子去除率为48.1％，回收作为清洗液继续使用；滤渣经500℃高温焙烧5h后得到氧化铁，回收。
实施例4：含5.6g/L铁离子的6mol/L的盐酸报废液回收处理
处理方法：向5ml含有5.6g/L铁离子、6mol/L的盐酸报废液中，加入1ml0.5mol/L甲基三丁基氯化铵溶液，充分混合搅拌2h，出现黄色的不溶于酸的沉淀。反应池中的混合物静置沉降2h后，进行抽滤处理。滤液中投加0.1g活性炭吸附，测得滤液中盐酸浓度为4.86mol/L，铁离子去除率为48.1％，回收作为清洗液继续使用；滤渣经500℃高温焙烧5h后得到氧化铁，回收。
实施例5：含5.6g/L铁离子的6mol/L的盐酸报废液回收处理
处理方法：向5ml含有5.6g/L铁离子、6mol/L的盐酸报废液中，加入1ml0.5mol/L十二烷三甲基氯化铵溶液，充分混合搅拌2h，出现黄色的不溶于酸的沉淀。反应池中的混合物静置沉降2h后，进行抽滤处理。滤液中投加0.1g活性炭吸附，测得滤液中盐酸浓度为4.89mol/L，铁离子去除率为52.1％，回收作为清洗液继续使用；滤渣经500℃高温焙烧5h后得到氧化铁，回收。
实施例6：含5.6g/L铁离子的6mol/L的盐酸报废液回收处理
处理方法：向5ml含有5.6g/L铁离子、6mol/L的盐酸报废液中，加入1ml0.5mol/L十四烷三甲基氯化铵溶液，充分混合搅拌2h，出现黄色的不溶于酸的沉淀。反应池中的混合物静置沉降2h后，进行抽滤处理。滤液中投加0.1g活性炭吸附，测得滤液中盐酸浓度为4.92mol/L，铁离子去除率为60.1％，回收作为清洗液继续使用；滤渣经500℃高温焙烧5h后得到氧化铁，回收。
实施例7：含5.6g/L铁离子的6mol/L的盐酸报废液回收处理
处理方法：向5ml含有5.6g/L铁离子、6mol/L的盐酸报废液中，加入1ml0.5mol/L十六烷三甲基氯化铵溶液，充分混合搅拌2h，出现黄色的不溶于酸的沉淀。反应池中的混合物静置沉降2h后，进行抽滤处理。滤液中投加0.1g活性炭吸附，测得滤液中盐酸浓度为4.95mol/L，铁离子去除率为62.8％，回收作为清洗液继续使用；滤渣经500℃高温焙烧5h后得到氧化铁，回收。
实施例8：含5.6g/L铁离子的6mol/L的盐酸报废液回收处理
处理方法：向5ml含有5.6g/L铁离子、6mol/L的盐酸报废液中，加入1ml0.5mol/L苄基三丁基氯化铵溶液，充分混合搅拌2h，出现黄色的不溶于酸的沉淀。反应池中的混合物静置沉降2h后，进行抽滤处理。滤液中投加0.1g活性炭吸附，测得滤液中盐酸浓度为4.92mol/L，铁离子去除率为59.8％，回收作为清洗液继续使用；滤渣经500℃高温焙烧5h后得到氧化铁，回收。
实施例9：含5.6g/L铁离子的2mol/L的硫酸报废液回收处理
处理方法：向5ml含有5.6g/L铁离子、2mol/L的硫酸报废液中，投加0.8772g氯化钠，再加入1ml 0.5mol/L四丁基氯化铵溶液，充分混合搅拌2h，出现黄色的不溶于酸的沉淀。反应池中的混合物静置沉降2h后，进行抽滤处理。滤液中投加0.1g活性炭吸附，测得滤液中氢离子浓度为1.60mol/L，回收作为清洗液继续使用；滤渣经500℃高温焙烧5h后得到氧化铁，回收。
实施例10：含5.6g/L铁离子6mol/L的盐酸报废液回收处理
处理方法：向5ml含有5.6g/L铁离子、6mol/L的盐酸报废液中，加入5ml0.5mol/L的四丁基氯化铵溶液，充分混合搅拌2h，出现黄色的不溶于酸的沉淀。反应池中的混合物静置沉降2h后，进行抽滤处理。滤液中投加0.1g活性炭吸附，测得滤液中盐酸浓度为2.88mol/L，铁离子去除率为93.8％，回收作为清洗液继续使用；滤渣经500℃高温焙烧5h后得到氧化铁，回收。
实施例11：含5.6g/L铁离子6mol/L的盐酸报废液回收处理
处理方法：向5ml含有5.6g/L铁离子、6mol/L的盐酸报废液中，加入1ml0.5mol/L的四丁基氯化铵溶液，充分混合搅拌2h，出现黄色的不溶于酸的沉淀。反应池中的混合物静置沉降2h后，进行抽滤处理。滤液中投加0.05g活性炭吸附，测得滤液中盐酸浓度为4.87mol/L，铁离子去除率为74.2％，回收作为清洗液继续使用；滤渣经500℃高温焙烧5h后得到氧化铁，回收。
实施例12：含5.6g/L铁离子6mol/L的盐酸报废液回收处理
处理方法：向5ml含有5.6g/L铁离子、6mol/L的盐酸报废液中，加入1ml0.5mol/L的四丁基氯化铵溶液，充分混合搅拌2h，出现黄色的不溶于酸的沉淀。反应池中的混合物静置沉降2h后，进行抽滤处理。滤液中投加0.5g活性炭吸附，测得滤液中盐酸浓度为4.86mol/L，铁离子去除率为94.2％，回收作为清洗液继续使用；滤渣经500℃高温焙烧5h后得到氧化铁，回收。
实施例13Cl-浓度对含铁报废酸处理效果的影响实施例：
在室温下，分别向5ml含有5.6g/L铁离子、2mol/L氢离子浓度；0.2、0.6、2、3、4、5mol/L氯离子浓度的报废酸液中加入1ml 0.5mol/L的四丁基氯化铵溶液，添加一定量氯化钠固体，控制Cl/Fe的摩尔比分别为：2、6、20、30、40、50，充分混合搅拌2h，出现黄色的不溶于酸的沉淀。反应池中的混合物静置沉降2h后，进行抽滤处理。分别向各滤液中投加0.1g活性炭吸附，用邻菲啰啉法测处理后的酸液中Fe3+，结果入表1所示。
表1：氯离子浓度对铁去除效果的影响
由表1可知，含铁报废酸Cl/Fe＜30，铁的去除率有限，而当Cl/Fe大于30后，随着Cl/Fe的比值增大，对铁离子的去除没有显著影响。
实施例14待处理报废酸的酸度对铁离子处理效果的影响实施例：
在室温下，分别向5ml含有5.6g/L铁离子、3mol/L氯离子；0.01、0.2、2、3、4、5mol/L氢离子浓度的报废酸液中加入1ml 0.5mol/L的四丁基氯化铵溶液，充分混合搅拌2h，出现黄色的不溶于酸的沉淀。反应池中的混合物静置沉降2h后，进行抽滤处理。滤液中投加0.1g活性炭吸附，用邻菲啰啉法测处理后的酸液中Fe离子浓度，结果入表2所示。
表2：酸度对铁去除效果的影响
由表2可知，在酸度范围为0.01～5内，对铁离子的去除没有显著影响。
实施例15酸洗液可回收性能测试实施例
待处理样品：
1、5.6g/L铁离子+1mol/L盐酸；
2、5.6g/L铁离子+1mol/L硫酸；；
3、5.6g/L铁离子+6mol/L盐酸；
4、84g/L铁离子+6mol/L盐酸；
5、112g/L铁离子+6mol/L盐酸；
处理方法：取上述样品1～3各5ml，加入1ml 0.5mol/L的四丁基氯化铵溶液，添加一定量氯化钠固体，使氯铁比达到30，充分混合搅拌2h，出现黄色的不溶于酸的沉淀。反应池中的混合物静置沉降2h后，进行抽滤处理。在滤液中投加0.1g活性炭吸附1小时，过滤，用邻菲啰啉法测处理后酸液中Fe离子的浓度。
取上述样品4、样品5各5ml加入于铁摩尔比相同量的四丁基氯化铵固体。充分混合搅拌2h，出现黄色的不溶于酸的沉淀。反应池中的混合物静置沉降2h后，进行抽滤处理。在滤液中投加0.1g活性炭吸附1小时，过滤，用邻菲啰啉法测处理后酸液中Fe离子的浓度。结果如下表3所示。
表3：不同样品去除效果
经本发明处理后的报废酸液中，处理前和处理后的酸的浓度变化不大，所含Fe离子浓度低于0.6g/L，在该浓度已不影响清洗酸的继续使用。因此，本发明可以用于包括盐酸、硫酸在内的报废酸的回收处理。
含铁酸样品3、样品4、样品5处理前和用本发明处理后用于清洗生锈45号钢效果如图1所示：
由图1可知，用含铁量高的4、5号样品酸，清洗45#钢的锈迹，易产生过腐蚀，在图b2、c2明显观察到中过腐蚀形成的基坑。而用含铁量5.6g/L的3号样品酸清洗45#钢的锈迹，过腐蚀不明显，在图a2未出现过腐蚀形成的基坑。经本发明处理过的样品酸，均不产生过腐蚀，在图a3、b3、c3均达到除锈标准且无过腐蚀现象形成的基坑。

Claims (10)

1.一种回收处理含铁的酸洗报废液的方法，其特征在于，在Cl-：Fe3+的摩尔比≥30的含铁的酸洗报废液中，加入季铵盐，搅拌形成沉淀，静置、固液分离，所得液相经吸附剂吸附后回收作为酸洗液。
2.根据权利要求1所述的一种回收处理含铁的酸洗报废液的方法，其特征在于，在Cl-：Fe3+的摩尔比＜30的含铁的酸洗报废液中，加入可溶性氯源，使得含铁的酸洗报废液中Cl-：Fe3+的摩尔比≥30。
3.根据权利要求2所述的一种回收处理含铁的酸洗报废液的方法，其特征在于，所述可溶性氯源选自氯化钠、氯化钾中的一种。
4.根据权利要求2所述的一种回收处理含铁的酸洗报废液的方法，其特征在于，所述含铁的酸洗报废液中Cl-：Fe3+的摩尔比为30～60。
5.根据权利要求1所述的一种回收处理含铁的酸洗报废液的方法，其特征在于，所述含铁的酸洗报废液中的酸选自盐酸或硫酸，所述含铁的酸洗报废液的酸度为0.01～10mol/L。
6.根据权利要求5所述的一种回收处理含铁的酸洗报废液的方法，其特征在于，所述含铁的酸洗报废液的酸度为0.01～6mol/L。
7.根据权利要求1所述的一种回收处理含铁的酸洗报废液的方法，其特征在于，所述季铵盐选自四甲基氯化铵、四乙基氯化铵、四丙基氯化铵、四丁基氯化铵、正辛三甲基氯化铵、十二烷三甲基氯化铵、十四烷三甲基氯化铵、十六烷三甲基氯化铵、甲基三乙基氯化铵、甲基三丁基氯化铵、苄基三丁基氯化铵中的至少一种。
8.根据权利要求7所述的一种回收处理含铁的酸洗报废液的方法，其特征在于，所述季铵盐选自四丙基氯化铵、甲基三丁基氯化铵、十二烷三甲基氯化铵、十四烷三甲基氯化铵、十六烷三甲基氯化铵、苄基三丁基氯化铵中的至少一种，
所述季铵盐的加入量按摩尔比计，季铵盐：含铁的酸洗报废液中Fe3+为1:1～5:1。
9.根据权利要求1所述的一种回收处理含铁的酸洗报废液的方法，其特征在于，所述吸附剂选自活性炭、碳纳米管、石墨烯中的任意一种，所述吸附剂按与含铁报废液的质量体积比为1g/100ml～10g/100ml加入。
10.根据权利要求1所述的一种回收处理含铁的酸洗报废液的方法，其特征在于，固液分离，所得固相经高温焙烧转化为氧化铁回收。
CN201810190862.3A 2018-03-08 2018-03-08 一种回收处理含铁的酸洗报废液的方法 Active CN108408960B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201810190862.3A CN108408960B (zh) 2018-03-08 2018-03-08 一种回收处理含铁的酸洗报废液的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201810190862.3A CN108408960B (zh) 2018-03-08 2018-03-08 一种回收处理含铁的酸洗报废液的方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN108408960A true CN108408960A (zh) 2018-08-17
CN108408960B CN108408960B (zh) 2021-04-09

Family

ID=63130528

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201810190862.3A Active CN108408960B (zh) 2018-03-08 2018-03-08 一种回收处理含铁的酸洗报废液的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN108408960B (zh)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109179434A (zh) * 2018-08-31 2019-01-11 贺州市骏鑫矿产品有限责任公司 一种低品质钾长石的除铁工艺

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN85108552A (zh) * 1985-11-27 1987-06-03 北京大学 含铁盐酸酸洗废液的处理方法
US20130001173A1 (en) * 2010-03-10 2013-01-03 Sumitomo Mental Mining Co., Ltd. Method for a treatment for wastewater containing aluminum, magnesium, and manganese
CN105217754A (zh) * 2015-09-28 2016-01-06 江苏永葆环保科技股份有限公司 一种综合利用铝铁表面酸洗废酸废渣制备复合混凝剂的方法
CN105906098A (zh) * 2016-06-01 2016-08-31 湖南大学 一种处理含镍络合物工业废水的方法
CN106222681A (zh) * 2016-07-21 2016-12-14 株洲冶炼集团股份有限公司 一种钢铁酸洗废水回收处理方法

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN85108552A (zh) * 1985-11-27 1987-06-03 北京大学 含铁盐酸酸洗废液的处理方法
US20130001173A1 (en) * 2010-03-10 2013-01-03 Sumitomo Mental Mining Co., Ltd. Method for a treatment for wastewater containing aluminum, magnesium, and manganese
CN105217754A (zh) * 2015-09-28 2016-01-06 江苏永葆环保科技股份有限公司 一种综合利用铝铁表面酸洗废酸废渣制备复合混凝剂的方法
CN105906098A (zh) * 2016-06-01 2016-08-31 湖南大学 一种处理含镍络合物工业废水的方法
CN106222681A (zh) * 2016-07-21 2016-12-14 株洲冶炼集团股份有限公司 一种钢铁酸洗废水回收处理方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
吴俊锋等: "氧化-吸附法处理含铁废盐酸及其资源化", 《环境工程学报》 *

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109179434A (zh) * 2018-08-31 2019-01-11 贺州市骏鑫矿产品有限责任公司 一种低品质钾长石的除铁工艺

Also Published As

Publication number Publication date
CN108408960B (zh) 2021-04-09

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN105696010B (zh) 一种含铁含锌废盐酸溶液的回收利用方法
CN106365180B (zh) 一种从锂矿中提取高纯氯化锂的工艺
CN104641018B (zh) 用于从金属盐溶液中产生或回收盐酸的方法和设备
CN109487082A (zh) 一种从锌电解液中脱除氟氯的方法
EA024210B1 (ru) Способ извлечения металлов
CN104478140A (zh) 一种有色金属冶炼污酸净化处理方法
CN104649335B (zh) 从盐酸酸洗废液中回收氯化亚铁晶体和盐酸的方法及装置
CN108642503B (zh) 一种从高浓度工业废酸中脱除氟、氯离子的方法
TW301751B (zh)
EP3099399B1 (en) Method for removing gaseous elementary mercury from a stream of gas
Randazzo et al. Recovery of zinc from spent pickling solutions by liquid-liquid extraction using TBP
WO2007123436A1 (fr) Procédé de transformation de résidus de déchets radioactifs liquides
CN108408960A (zh) 一种回收处理含铁的酸洗报废液的方法
CN114293033A (zh) 利用含钒碳酸化浸出液提钒和沉钒余液循环利用的方法
JP2007277091A (ja) 酸化タンタルおよびその製造方法
FI124666B (en) Process and system for removing fluoride from sulphate solutions
CN107572557A (zh) 盐渣精制高效组合深度处理方法
CN108439633B (zh) 一种处理高碱度含氟含铀废水并回收铀的方法
CN110106356A (zh) 一种粉末型钛系离子交换剂分离盐湖卤水中锂的方法
Farouq et al. Solvent extraction of iron ions from hydrochloric acid Solutions
CN111087114A (zh) 钽铌生产废水的处理方法
CN106399687A (zh) 一种用离子交换树脂从钴电解液中深度除铜的方法
KR101616174B1 (ko) 순환형 침출제를 이용한 중금속 오염토양 복원방법
EA024748B1 (ru) Способ экстракции урана
CN114291925A (zh) 一种强碱性富硅含铀溶液的处理方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant