CN108389206A - 一种评价缝纫设备缝纫效果的装置及方法 - Google Patents
一种评价缝纫设备缝纫效果的装置及方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN108389206A CN108389206A CN201810389971.8A CN201810389971A CN108389206A CN 108389206 A CN108389206 A CN 108389206A CN 201810389971 A CN201810389971 A CN 201810389971A CN 108389206 A CN108389206 A CN 108389206A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- sewing
- style
- machine
- stitching
- straight line
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000009958 sewing Methods 0.000 title claims abstract description 144
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 38
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 title claims abstract description 31
- 239000004744 fabric Substances 0.000 claims abstract description 27
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 claims abstract description 4
- 238000007514 turning Methods 0.000 claims description 24
- 230000009466 transformation Effects 0.000 claims description 6
- 230000002787 reinforcement Effects 0.000 claims description 3
- 238000000605 extraction Methods 0.000 claims description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 2
- 238000007689 inspection Methods 0.000 claims 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 6
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 5
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 238000013139 quantization Methods 0.000 description 2
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 230000007812 deficiency Effects 0.000 description 1
- 239000000284 extract Substances 0.000 description 1
- 230000004927 fusion Effects 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 235000013372 meat Nutrition 0.000 description 1
- 238000012567 pattern recognition method Methods 0.000 description 1
- 238000005070 sampling Methods 0.000 description 1
- 230000011218 segmentation Effects 0.000 description 1
- 230000000087 stabilizing effect Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
- G06T—IMAGE DATA PROCESSING OR GENERATION, IN GENERAL
- G06T7/00—Image analysis
- G06T7/0002—Inspection of images, e.g. flaw detection
- G06T7/0004—Industrial image inspection
- G06T7/001—Industrial image inspection using an image reference approach
-
- G—PHYSICS
- G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
- G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- G06Q10/00—Administration; Management
- G06Q10/06—Resources, workflows, human or project management; Enterprise or organisation planning; Enterprise or organisation modelling
- G06Q10/063—Operations research, analysis or management
- G06Q10/0639—Performance analysis of employees; Performance analysis of enterprise or organisation operations
-
- G—PHYSICS
- G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
- G06T—IMAGE DATA PROCESSING OR GENERATION, IN GENERAL
- G06T7/00—Image analysis
- G06T7/10—Segmentation; Edge detection
- G06T7/13—Edge detection
-
- G—PHYSICS
- G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
- G06T—IMAGE DATA PROCESSING OR GENERATION, IN GENERAL
- G06T2207/00—Indexing scheme for image analysis or image enhancement
- G06T2207/30—Subject of image; Context of image processing
- G06T2207/30108—Industrial image inspection
- G06T2207/30124—Fabrics; Textile; Paper
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Business, Economics & Management (AREA)
- Human Resources & Organizations (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Theoretical Computer Science (AREA)
- Educational Administration (AREA)
- Development Economics (AREA)
- Computer Vision & Pattern Recognition (AREA)
- Quality & Reliability (AREA)
- Economics (AREA)
- Entrepreneurship & Innovation (AREA)
- Strategic Management (AREA)
- Game Theory and Decision Science (AREA)
- Marketing (AREA)
- Operations Research (AREA)
- Tourism & Hospitality (AREA)
- General Business, Economics & Management (AREA)
- Sewing Machines And Sewing (AREA)
Abstract
一种评价缝纫设备缝纫效果的装置，包括设置于支架上部的工业摄像机，在支架的中部和下部分别设有环形光源和布料放置平台；工业摄像机通过信号线连接于PC机，并通过PC机对工业摄像机进行控制。采用该装置进行评价的方法包括：(1)设计花样图形，并将该花样图形的数据文件导入到PC机中；(2)将花样图形再导入到缝纫设备中，并在标准缝纫速度下加工得到被检布料；(3)利用工业摄像机对缝纫图形进行采集并传输到PC机中，再对该缝纫图形进行数字处理，形成数据文件；(4)PC机将采集到的缝纫图形分解成五种关键类型轨迹，分别进行定量评价。通过本装置及评价方法，能够快速直观且准确地对缝纫设备的缝纫效果做出评价。
Description
技术领域
本发明涉及缝纫设备与工艺领域，具体涉及一种评价缝纫设备缝纫效果的装置及方法。
背景技术
全自动花样机和模板机是近十年来随着自动化和数控技术的普及而兴起的特种缝纫设备，主要用于取代服装厂的平缝类机械设备，由于自动花样机和模板机有缝纫速度快、自动化程度高和工作效率高等优点，可以大大提高工人的劳动工作效率，已经开始广泛应用在服装生产上。
全自动花样机和模板机是数控类缝纫设备，其缝纫效果是由机械部分和数控部分共同作用产生的结果。从缝纫工艺上看，全自动花样机和模板机缝纫效果需要满足：1、直线缝纫要直；2、线段连接的拐角处要缝纫到位；3、曲线缝纫要花样数据文件保持一致；4、倒缝要重合；5、缝纫针距要均匀，避免出现针距不一致的情况。因此，全自动花样机和模板机的缝纫效果不像普通平缝类设备一样可以通过人工观察就能够直观且准确地做出评价。
发明内容
为了直观准确的评价全自动花样机和模板机的缝纫效果，本发明提出了一种评价缝纫设备缝纫效果的装置及方法，通过该评价装置，能够快速直观且准确地对缝纫设备的缝纫效果做出评价。
为了实现上述目的，本发明采取的技术方案如下：
一种评价缝纫设备缝纫效果的装置，包括设置于支架上部的工业摄像机，在支架的中部和下部分别设有环形光源和用于放置被检布料的平台；所述工业摄像机通过信号线连接于PC机，并通过PC机对工业摄像机进行控制，实现图像采集。
进一步的，所述的缝纫设备为全自动花样机或模板机，所述的被检布料是经过全自动花样机或模板机缝纫过的布料。
进一步的，所述工业摄像机的镜头穿过环形光源对被检布料进行拍摄。
一种评价缝纫设备缝纫效果的方法，包括以下步骤：
步骤一：设计用于评价缝纫效果的花样图形，并将该花样图形的数据文件导入到PC机中；
步骤二：将所述的花样图形导入到全自动花样机或模板机中，并基于该花样图形，在标准缝纫速度下加工得到被检布料；
步骤三：将步骤二加工好的被检布料平整的放置于评价装置下，利用工业摄像机对被检布料上的缝纫图形进行采集并传输到PC机中，在PC机中对该缝纫图形进行数字图像处理，形成缝纫图形的数据文件；
步骤四：PC机将采集到的缝纫图形分解成五种关键类型轨迹，即曲线线迹、直线线迹、拐角线迹、倒回缝线迹和缝纫针距，分别对该五种关键类型轨迹进行定量评价，得到经过量化后的评价指标值。
进一步的，步骤一所述的花样图形包括样条曲线、闭合矩形、闭合五角星形、闭合圆形和折线，所述的样条曲线和折线在起始和结束处都进行倒缝加固工艺。
进一步的，步骤四所述的曲线线迹的评分方法为：将步骤三中所述的缝纫图形中的曲线部分进行缩放和角度变换，使得该曲线部分的起点和终点刚好与花样图形相应的曲线部分的起点和终点重合，并将所述起点与终点之间的曲线部分分解为n个小曲线，其中，n取正整数，第i个小曲线的两个端点与花样图形的曲线部分的最短距离分别为DSi和DEi，i＝1～n，缝纫图形与花样图形的绝对偏移量为D，花样图形的曲线部分总长度为S，曲线线迹的偏移度Pd1＝D/S。曲线的偏移度越低，曲线线迹的缝纫效果越好，评分越高。
进一步的，步骤四所述的直线线迹的评分方法为：将步骤三中所述的缝纫图形中的直线部分进行缩放和角度变换，使得该直线部分的起点和终点刚好与花样图形相应的直线部分的起点和终点重合，并将所述起点与终点之间的直线部分分解为m个小直线，其中，m取正整数，第j个小直线的两个端点与花样图形的直线部分的最短距离分别为DSj和DEj，j＝1～m，缝纫图形与花样图形的绝对偏移量为C，花样图形的直线部分总长度为L，直线线迹的偏移度Pd2＝C/L。直线的偏移度越低，直线线迹的缝纫效果越好，评分越高。
进一步的，步骤四所述的拐角线迹的评分方法为：提取步骤三中所述缝纫图形中的拐角图形，计算出拐角的内夹角值θ，花样图形相应位置的拐角为η，则拐角线迹的相似度为Ps，将花样图形的所有拐角相似度进行算术平均PEs，PEs值越接近1，拐角线迹的缝纫效果越好，评分越高。
进一步的，步骤四所述的倒回缝线迹的评分方法为：将步骤三中所述的缝纫图形中的倒回针部分分解为k针次，第t针倒回缝的偏移量Dt，Dt＝(DEt+DSt)/2，倒回缝纫总体偏移量为E，倒回缝的总长度为Y，倒回缝纫的偏移度为Pd3，Pd3＝E/Y，其中，DSt是倒回缝第t针首点与正缝倒数第t针尾点的距离，DEt是倒回缝第t针尾点与正缝倒数第t针首点的距离，t＝1～k，k为正整数。
进一步的，步骤四所述的缝纫针距的评分方法为：统计步骤三中所述的缝纫图形中的所有小线段的长度，计算出小线段的算术平均Es和均方差Ds，算术平均Es越接近花样文件的针距值，评分越高，均方差Ds越小，评分越高。
本发明的有益效果：
本发明基于机器视觉原理用于评价全自动花样机和模板机缝纫效果，首先PC机通过工业摄像机拍摄缝纫图片，采用数字图像处理技术，提取出缝纫效果图形，将提取出的缝纫效果数据与花样文件数据源进行融合比对，按照缝纫工艺的权重对五种关键类型线迹进行评分，最终得到缝纫效果的评价值。该方法容易实现，对比精确度高，而且可以根据实际需要，设计复杂多样的花样图形，对设备的缝纫效果评价会更加全面、准确，克服了人工肉眼评价标准难以高度统一，且效率低下的不足。
附图说明
图1是评价装置的连接示意图；
图2是设计的花样图形；
图3是曲线线迹评价方法原理图及局部放大图；
图4是直线线迹评价方法原理图及局部放大图；
图5是拐角线迹评价方法原理图及局部放大图；
图6是倒回缝线迹评价方法原理图及局部放大图；
图1中，1、PC机，2、信号线，3、工业摄像机，4、支架，5、环形光源，6、平台。
具体实施方式
如图1所示，一种评价缝纫设备缝纫效果的装置，包括设置于支架4上部的工业摄像机3，在支架4的中部和下部分别设有环形光源5和用于放置被检布料的平台6，所述工业摄像机3的镜头穿过环形光源5对被检布料进行拍摄，该摄像机3通过信号线2连接于PC机1，并通过PC机1对工业摄像机3进行控制；本发明所述的缝纫设备为全自动花样机，被检布料是经过全自动花样机缝纫过的布料。
一种评价缝纫设备缝纫效果的方法，包括以下步骤：
步骤一：设计用于评价缝纫效果的花样图形(参见图2)，并将该花样图形的数据文件导入到PC机中；所述的花样图形包括样条曲线、闭合矩形、闭合五角星形、闭合圆形和折线，所述的样条曲线和折线在起始和结束处都进行倒缝加固工艺；
步骤二：将所述的花样图形导入到全自动花样机中，并基于该花样图形，在标准缝纫速度下加工得到被检布料；
步骤三：将步骤二加工好的被检布料平整的放置于评价装置下，利用工业摄像机对被检布料上的缝纫图形进行采集并传输到PC机中，在PC机中对该缝纫图形进行数字图像处理，形成缝纫图形的数据文件；
步骤四：PC机将采集到的缝纫图形分解成五种关键类型轨迹，即曲线线迹、直线线迹、拐角线迹、倒回缝线迹和缝纫针距，分别将该五种关键类型轨迹进行评分，之后将该五种关键类型轨迹的评分进行加权后相加，得到经过量化后的评价指标值。
所述的曲线线迹的评分方法(参见图3)为：
本实施例中，曲线花样为一段半径10mm、夹角120度、针距3mm的弧，该曲线花样长20.95mm，存在8个缝纫点，会形成7段线迹。将全自动模板机加工后的布料的缝纫图形通过步骤三所述的图像采集，可以观察到7条存在间隔的小线段。通过进一步的图像旋转和缩放变换后，使得缝纫图形的第1条线段的首点与花样文件的首点重合，同时使得缝纫图形的第7条线段的尾点与花样文件的尾点重合；然后，通过计算机图形识别方法测量出缝纫图形第1条线段的尾点与曲线花样的最短距离DE1＝0.02mm，第2条线段的首点与曲线花样的最短距离DS2＝0.03mm，第2条线段的尾点与曲线花样的最短距离DE2＝0.04mm，同理，第3～7条线段的首点与曲线花样的最短距离分别为：DS3＝0.06mm，DS4＝0.07mm，DS5＝0.06mm，DS6＝0.05mm，DS7＝0.03mm，第3～6条线段的尾点与曲线花样的最短距离分别为：DE3＝0.09mm，DE4＝0.05mm，DE5＝0.04mm，DE6＝0.06mm，因为第1条线段的首点与曲线花样的首点重合，因此DS1＝0.00mm，第7条线段的尾点与曲线花样的尾点重合，因此DE7＝0.00mm。因而，曲线偏移量为：
D＝0.00mm+0.02mm+0.03mm+0.04mm+0.06mm+0.09mm+0.07mm+0.05mm+0.06mm+0.04mm+0.05mm+0.06mm+0.03mm+0.00mm＝0.60mm，曲线花样S＝20.95mm，该曲线的偏离度Pd1＝0.60mm/20.95mm*100％＝2.86％。
所述的直线线迹的评分方法(参见图4)为：
本实施例中，直线花样为一段长度15mm、针距3mm的直线段，该线段存在6个缝纫点，会形成5段线迹。将全自动模板机加工后的布料的缝纫图形通过步骤三所述的图像采集，可以观察到5条存在间隔的小线段。通过进一步的图像旋转和缩放变换后，使得实物图像的第1条线段的首点与花样文件的首点重合，同时使得实物图像的第5条线段的尾点与花样文件的尾点重合。然后，通过计算机图形学方法测量出第1～5条线段的尾点与花样直线的最短距离分别为：DE1＝0.02mm，DE2＝0.06mm，DE3＝0.02mm，DE4＝0.02mm，DE5＝0.00mm；第1～5条线段的首点与花样直线的最短距离分别为：DS1＝0.00mm，DS2＝0.04mm，DS3＝0.03mm，DS4＝0.01mm，DS5＝0.01mm，因而，直线段偏移量为：
C＝0.00mm+0.02mm+0.04mm+0.06mm+0.03mm+0.02mm+0.01mm+0.02mm+0.01mm+0.00mm＝0.21mm，直线花样L＝15mm，该直线的偏离度Pd2＝0.21mm/15mm*100％＝1.40％。
所述的拐角线迹的评分方法(参见图5)为：
本实施例中，拐角花样为5个90度直角拐弯的折线。将全自动模板机加工后的布料的缝纫图形通过步骤三所述的图像采集和处理，得到每个拐弯处的两个小线段，通过计算机图形识别方法测量出这5个夹角值分别为87度、89度、93度、85度、92度，因而这5个拐角线迹的相似度分别为96.67％、98.89％、96.67％、94.44％、97.78％，将5个角度相似度求算术平均得到PEs＝96.89％，根据PEs值越接近1，拐角线迹的缝纫效果越好，评分越高的原理，表明，拐角线迹的缝纫效果较好。
所述的倒回缝线迹的评分方法(参见图6)为：
本实施例中，花样图形为一段长30mm的直线、具有4针倒回缝工艺，缝纫针距为3mm，正缝直线存在11个缝纫点，形成10段线迹，倒回缝存在4个缝纫点，形成4段倒回缝线迹，倒回针缝纫长度为12mm。将全自动模板机加工后的布料的缝纫图形通过步骤三所述的图像采集和和缩放，得到10段正缝纫小线段和4段倒回缝纫小线段，通过计算机图形识别方法，测量第1段倒回缝线段的首点与第10段正缝纫线段的尾点的距离DS1＝0.03mm，第1段倒回缝线段的尾点与第10段正缝纫线段的首点的距离DE1＝0.07mm，第2段倒回缝线段的首点与第9段正缝纫线段的尾点的距离DS2＝0.12mm，第2段倒回缝线段的尾点与第9段正缝纫线段的首点的距离DE2＝0.16mm，第3段倒回缝线段的首点与第8段正缝纫线段的尾点的距离DS3＝0.23mm，第3段倒回缝线段的尾点与第8段正缝纫线段的首点的距离DE3＝0.27mm，第4段倒回缝线段的首点与第7段正缝纫线段的尾点的距离DS4＝0.32mm，第4段倒回缝线段的尾点与第7段正缝纫线段的首点的距离DE4＝0.36mm。因而，倒回缝纫总体偏移量为：
E＝0.03mm+0.07mm+0.12mm+0.16mm+0.23mm+0.27mm+0.32mm+0.36mm＝1.56mm，Pd3＝1.56mm/12mm*100％＝13.00％。
所述的缝纫针距的评分方法为：
本实施例中，缝纫花样为2段长为30mm的直线和1段半径为20mm的半圆形曲线，缝纫针距为3mm，每条直线存在11个缝纫点，形成10段线迹，半圆形曲线，长62.8mm，存在22个缝纫点，形成21段线迹。
将全自动模板机加工后的布料的缝纫图形通过步骤三所述的图像采集和缩放，通过计算机图形学方法测量对应于上述41段小线段的长度，分别为，2.93mm、2.92mm、2.95mm、2.99mm、2.97mm、2.95mm、2.93mm、2.94mm、2.94mm、2.89mm、2.93mm、2.96mm、2.93mm、2.93mm、2.96mm、2.98mm、2.99mm、2.96mm、2.99mm、2.97mm、3.02mm、2.99mm、2.98mm、2.95mm、2.98mm、3.01mm、3.04mm、3.04mm、3.03mm、3.08mm、2.95mm、2.98mm、3.01mm、2.98mm、2.95mm、2.98mm、3.01mm、2.96mm、2.99mm、2.97mm、3.02mm。该数据的算术平均Es＝2.974mm，均方差Ds＝0.0377。
实际应用时，计算机将每个图形采样后先分割成曲线、直线等不同图形，然后对每种类型的图形单独缩放和旋转，使得该分割后的图形的起点和终点与花样数据文件中相对应类型图形的起点终点重合，再将该图形分成若干小段，分别与原花样图形进行对比，计算偏移量。
Claims (9)
1.一种评价缝纫设备缝纫效果的装置，其特征在于，包括设置于支架(4)上部的工业摄像机(3)，在支架(4)的中部和下部分别设有环形光源(5)和用于放置被检布料的平台(6)；所述工业摄像机(3)通过信号线(2)连接于PC机(1)，并通过PC机(1)对工业摄像机(3)进行控制，实现图像采集。
2.如权利要求1所述的一种评价缝纫设备缝纫效果的装置，其特征在于，所述的缝纫设备为全自动花样机或模板机，所述的被检布料是经过全自动花样机或模板机缝纫过的布料。
3.采用权利要求1所述的装置对缝纫效果进行评价的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：设计用于评价缝纫效果的花样图形，并将该花样图形的数据文件导入到PC机中；
步骤二：将所述的花样图形再导入到全自动花样机或模板机中，并基于该花样图形，在标准缝纫速度下加工得到被检布料；
步骤三：将步骤二加工好的被检布料平整的放置于评价装置下，利用工业摄像机对被检布料上的缝纫图形进行采集并传输到PC机中，在PC机中对该缝纫图形进行数字图像处理，形成缝纫图形的数据文件；
步骤四：PC机将采集到的缝纫图形分解成五种关键类型轨迹，即曲线线迹、直线线迹、拐角线迹、倒回缝线迹和缝纫针距，分别对该五种关键类型轨迹进行定量评价，得到经过量化后的评价指标值。
4.如权利要求3所述的评价方法，其特征在于，步骤一所述的花样图形包括样条曲线、闭合矩形、闭合五角星形、闭合圆形和折线，所述的样条曲线和折线在起始和结束处都进行倒缝加固工艺。
5.如权利要求3所述的评价方法，其特征在于，步骤四所述的曲线线迹的评分方法为：将步骤三中所述的缝纫图形中的曲线部分进行缩放和角度变换，使得该曲线部分的起点和终点刚好与花样图形相应的曲线部分的起点和终点重合，并将所述起点与终点之间的曲线部分分解为n个小曲线，其中，n取正整数，第i个小曲线的两个端点与花样图形的曲线部分的最短距离分别为DSi和DEi，i＝1～n，缝纫图形与花样图形的绝对偏移量为D，花样图形的曲线部分总长度为S，曲线线迹的偏移度Pd1＝D/S。
6.如权利要求3所述的评价方法，其特征在于，步骤四所述的直线线迹的评分方法为：将步骤三中所述的缝纫图形中的直线部分进行缩放和角度变换，使得该直线部分的起点和终点刚好与花样图形相应的直线部分的起点和终点重合，并将所述起点与终点之间的直线部分分解为m个小直线，其中，m取正整数，第j个小直线的两个端点与花样图形的直线部分的最短距离分别为DSj和DEj，j＝1～m，缝纫图形与花样图形的绝对偏移量为C，花样图形的直线部分总长度为L，直线线迹的偏移度Pd2＝C/L。
7.如权利要求3所述的评价方法，其特征在于，步骤四所述的拐角线迹的评分方法为：提取步骤三中所述缝纫图形中的拐角图形，计算出拐角的内夹角值θ，花样图形相应位置的拐角为η，则拐角线迹的相似度为Ps，将花样图形的所有拐角相似度进行算术平均PEs，PEs值越接近1，拐角线迹的缝纫效果越好，评分越高。
8.如权利要求3所述的评价方法，其特征在于，步骤四所述的倒回缝线迹的评分方法为：将步骤三中所述的缝纫图形中的倒回针部分分解为k针次，第t针倒回缝的偏移量Dt，Dt＝(DEt+DSt)/2，倒回缝纫总体偏移量为E，倒回缝的总长度为Y，倒回缝纫的偏移度为Pd3，Pd3＝E/Y，其中，DSt是倒回缝第t针首点与正缝倒数第t针尾点的距离，DEt是倒回缝第t针尾点与正缝倒数第t针首点的距离，t＝1～k，k为正整数。
9.如权利要求3所述的评价方法，其特征在于，步骤四所述的缝纫针距的评分方法为：统计步骤三中所述的缝纫图形中的所有小线段的长度，计算出小线段的算术平均Es和均方差Ds，算术平均Es越接近花样文件的针距值，评分越高，均方差Ds越小，评分越高。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201810389971.8A CN108389206A (zh) | 2018-04-27 | 2018-04-27 | 一种评价缝纫设备缝纫效果的装置及方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201810389971.8A CN108389206A (zh) | 2018-04-27 | 2018-04-27 | 一种评价缝纫设备缝纫效果的装置及方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN108389206A true CN108389206A (zh) | 2018-08-10 |
Family
ID=63065655
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201810389971.8A Pending CN108389206A (zh) | 2018-04-27 | 2018-04-27 | 一种评价缝纫设备缝纫效果的装置及方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN108389206A (zh) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110264087A (zh) * | 2019-06-21 | 2019-09-20 | 刘永彬 | 一种缝纫制品走线质量的评估方法及装置 |
| CN110348499A (zh) * | 2019-06-28 | 2019-10-18 | 西安理工大学 | 一种缝纫线迹缺陷检测方法 |
| KR20220098439A (ko) * | 2021-01-04 | 2022-07-12 | (주) 엠엔비젼 | 비전 시스템을 이용한 봉제선 자동 검사 방법 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105831886A (zh) * | 2016-05-25 | 2016-08-10 | 邢台职业技术学院 | 一种鞋帮缝纫训练模板与方法 |
-
2018
- 2018-04-27 CN CN201810389971.8A patent/CN108389206A/zh active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105831886A (zh) * | 2016-05-25 | 2016-08-10 | 邢台职业技术学院 | 一种鞋帮缝纫训练模板与方法 |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110264087A (zh) * | 2019-06-21 | 2019-09-20 | 刘永彬 | 一种缝纫制品走线质量的评估方法及装置 |
| CN110348499A (zh) * | 2019-06-28 | 2019-10-18 | 西安理工大学 | 一种缝纫线迹缺陷检测方法 |
| KR20220098439A (ko) * | 2021-01-04 | 2022-07-12 | (주) 엠엔비젼 | 비전 시스템을 이용한 봉제선 자동 검사 방법 |
| KR102462591B1 (ko) | 2021-01-04 | 2022-11-03 | (주) 엠엔비젼 | 비전 시스템을 이용한 봉제선 자동 검사 방법 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN108389206A (zh) | 一种评价缝纫设备缝纫效果的装置及方法 | |
| WO2021164283A1 (zh) | 基于语义分割的服装颜色识别方法、装置和系统 | |
| CN106355973B (zh) | 一种绘画辅导方法及装置 | |
| CN109239076A (zh) | 一种基于机器视觉的缝纫线迹缺陷检测方法 | |
| CN107992881A (zh) | 一种机器人动态抓取方法及系统 | |
| CN107660039B (zh) | 一种识别动态手势的灯具控制系统 | |
| CN108272154B (zh) | 一种服装尺寸测量方法和装置 | |
| CN105469087A (zh) | 识别服饰图片的方法、服饰图片的标注方法及装置 | |
| CN103868935A (zh) | 基于计算机视觉的烟支外观质量检测方法 | |
| CN104952113A (zh) | 服饰试穿体验方法、系统及设备 | |
| US20150269759A1 (en) | Image processing apparatus, image processing system, and image processing method | |
| CN109003271A (zh) | 一种基于深度学习yolo算法的线束连接器排线质量检测方法 | |
| CN109324056A (zh) | 一种基于机器视觉的缝纫线迹测量方法 | |
| CN109325408A (zh) | 一种手势判断方法及存储介质 | |
| CN115131358B (zh) | 一种被套缝线缺陷识别方法 | |
| CN113506255A (zh) | 一种基于高精度数字图像的服装缝线疵点自动检测方法 | |
| CN112116702A (zh) | 一种基于正面和侧面轮廓的人体测量三维建模方法及系统 | |
| CN109507198A (zh) | 基于快速傅里叶变换和线性高斯的口罩检测系统及方法 | |
| CN104318264B (zh) | 一种基于人眼优先拟合的人脸特征点跟踪方法 | |
| EP1791089A2 (en) | Method and apparatus for the graphical operation of real-time image processing systems | |
| CN109785324A (zh) | 一种大幅面pcb板定位方法 | |
| CN108185557A (zh) | 一种女装板型的设计方法及装置 | |
| CN109355812B (zh) | 一种视觉定位自动缝制系统以及缝制方法 | |
| CN109741311B (zh) | 带伪边缘的铝合金熔焊背面熔宽检测方法 | |
| CN105279733A (zh) | 依比例合成物件影像的方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20180810 |