CN108363841A - 用于分析压铸过程中铸件的变形的分析方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种用于分析压铸过程中铸件的变形的分析方法，该分析方法包括：获得模具打开步骤中由第一模施加在铸件上的第一模摩擦应力；以及利用第一模摩擦应力来计算模具打开步骤中铸件的变形。基于铸造条件和润滑条件从多个摩擦系数函数中选择预定摩擦系数函数。通过将铸件与第一模之间的接触表面的温度以及铸件与第一模之间的接触表面压力输入到所选择的预定摩擦系数函数中来输出铸件的每个部分处的摩擦系数。通过对接触表面压力和摩擦系数进行相乘来获得作用在铸件的每个部分上的第一模摩擦应力。

Description

用于分析压铸过程中铸件的变形的分析方法

技术领域

本发明涉及用于分析压铸过程中铸件的变形的分析方法。

背景技术

日本专利申请公报No.07-009522公开了一种注塑模制过程模拟方法，该方法包括：顺序地对注塑模制过程中的填充、保持压力下的流体流动以及冷却进行分析；计算经历注塑模制过程的模制材料的温度变化等；以及由此计算最终产品的形状变形量等。在冷却分析中，根据模制件的表面与模具的表面之间的接触状态来改变温度边界条件。该注塑模制过程模拟方法可以用来获得作用在产品的一部分上的应力的分布并且基于该应力分布估计适于模具打开的脱模阻力、产品与模具接触的部分的面积以及产品与模具之间的摩擦系数。

发明内容

本发明人已构想应用由JP 07-009522 A公开的方法来分析压铸过程中的熔体流动、模具温度分布以及铸造凝固，并且由此计算在铸件从模具中脱离之后的铸件的变形。我们已发现了在对铸件从模具中脱离之后的铸件变形进行的这种分析的精度方面的改进空间。

根据本发明的用于分析压铸过程中铸件的变形的分析方法提高了铸件变形的分析的精度。

本发明的一个方面涉及一种用于分析压铸过程中铸件的变形的分析方法，该压铸过程包括：通过将第二模按压成抵靠第一模来闭合模具并且将熔融金属注入到第一模的腔和第二模的腔中并使熔融金属凝固以在腔内部形成铸件的步骤；以及通过在铸件被保持在第二模中的情况下将第二模与第一模分开来打开模具的模具打开步骤。本发明的一个方面包括：获得模具打开步骤中由第一模施加在铸件上的第一模摩擦应力；以及利用第一模摩擦应力来计算模具打开步骤中铸件的变形。基于铸造条件和润滑条件从多个不同的摩擦系数函数中选择预定摩擦系数函数，并且通过将铸件与第一模之间的接触表面的温度以及铸件与第一模之间的接触表面压力输入到所选择的预定摩擦系数函数中来输出铸件的每个部分处的摩擦系数，并且然后通过对由铸件施加在第一模上的接触表面压力以及摩擦系数进行相乘来计算作用在铸件的每个部分上的第一模摩擦应力。根据该配置，在分析铸件的变形时可以考虑模具打开期间由第一模施加在铸件上的第一模摩擦应力。第一模摩擦应力的值根据铸造条件、润滑条件、铸件与第一模之间的接触表面的温度以及铸件与第一模之间的接触表面压力而变化，并且第一模摩擦应力的值与在实际的压铸过程中铸件变形的测试中的实际摩擦压力吻合。因此，可以提高铸件变形的分析的精度。

在模具打开步骤中，从模具打开开始的时间点直到紧接第二模与第一模分开的时间点之前，摩擦系数可以是静摩擦系数，并且从第二模与第一模彼此分开的时间点直到铸件与第二模分开的时间点，摩擦系数可以是动摩擦系数。根据该配置，在模具打开步骤中第一模摩擦应力可以通过根据该步骤中的时间点利用静摩擦系数μ0或动摩擦系数μ1来获得。因此，第一模摩擦应力的值与实际的压铸过程中铸件变形的测试中的实际摩擦应力吻合，使得可以进一步提高铸件变形的分析的精度。

铸件在模具打开步骤中从模具打开开始的时间点直到铸件与第二模分开的时间点移动的移动量可以基于第一模的拔模角以及第一模的弹性变形量和铸件的弹性变形量来获得，并且第一模的弹性变形量和铸件的弹性变形量可以利用第一模的弹性模量和铸件的弹性模量来获得，第一模的弹性模量随着第一模的温度而变化，铸件的弹性模量随着铸件的温度而变化。根据该配置，第一模的弹性变形量和铸件的弹性变形量可以利用第一模的根据第一模的相应的温度的弹性模量以及铸件的根据铸件的相应的温度的弹性模量来获得，并且此外，铸件在模具打开步骤中从模具打开开始的时间点直到铸件与第二模分开的时间点移动的移动量可以获得。因此，第一模摩擦应力的值与实际的压铸过程中铸件变形的测试中的实际摩擦应力吻合，使得可以进一步提高铸件变形的分析的精度。

压铸过程在模具打开步骤之后还可以包括使铸件从第二模中脱离的脱模步骤，并且该分析方法还可以包括：获得脱模步骤中在顶出销从第二模的腔中被推出时由第二模施加在铸件上的第二模摩擦应力；以及利用第二模摩擦应力来计算脱模步骤中铸件的变形。根据该配置，在获得脱模步骤中的铸件的变形时可以考虑由第二模施加在铸件上的第二模摩擦应力。通过考虑脱模步骤中的所得的铸件变形和模具打开步骤中的铸件变形两者可以进一步提高铸件变形的分析的精度。

根据本发明的用于分析压铸过程中铸件的变形的分析方法可以提高铸件变形的分析的精度。

附图说明

下面将参照附图对本发明的示例性实施方式的特征、优点以及技术和工业意义进行描述，在附图中，相同的附图标记表示相同的元件，并且在附图中：

图1是示出了根据实施方式的用于分析压铸过程中铸件的变形的方法的流程图；

图2是示出了根据实施方式的用于分析压铸过程中铸件的变形的方法的流程图以及示出了根据实施方式的计算项目的框图；

图3是示出了在根据实施方式的用于分析压铸过程中铸件的变形的方法中使用的分析模型的示意图；

图4是示出了在根据实施方式的用于分析压铸过程中铸件的变形的方法中使用的铸造条件和润滑条件的表格的主要部分；

图5是示出了与接触表面温度和接触表面压力有关的摩擦系数μ的曲线图；

图6是示出了在模具打开步骤中铸件与模具之间的边界表面的示意图；

图7是示出了在模具打开步骤中铸件与模具之间的边界表面的示意图；

图8是示出了在模具打开步骤中铸件与模具之间的边界表面的示意图；以及

图9是示出了与铸件的移动量有关的应力和摩擦系数的具体示例的曲线图。

具体实施方式

将参照图1至图9对根据实施方式的用于分析压铸过程中铸件的变形的方法进行描述。图1是示出了根据实施方式的用于分析压铸过程中铸件的变形的方法的流程图。图2是示出了根据实施方式的用于分析压铸过程中铸件的变形的方法的流程图以及示出了根据实施方式的计算项目的框图。图3是示出了在根据实施方式的用于分析压铸过程中铸件的变形的方法中使用的分析模型的示意图。图4是示出了在根据实施方式的用于分析压铸过程中铸件的变形的方法中使用的铸造条件和润滑条件的表格的主要部分。图5是示出了与接触表面温度和接触表面压力有关的摩擦系数μ的曲线图。图6至图8是示出了在模具打开步骤中铸件与模具之间的边界表面的示意图。图9是示出了与铸件的移动量有关的应力和摩擦系数的具体示例的曲线图。

在根据实施方式的用于分析压铸过程中铸件的变形的方法中，铸件变形是通过计算机辅助工程(CAE)利用在图3中作为模型示出的压铸过程来计算的。在该分析方法中可以使用各种各样的数值分析技术。例如，在熔体流动分析中可以使用包括有限体积法、有限差分法、有限元法和粒子法的各种方法。多个类型的这些数值分析技术可以根据需要组合使用。该模型包括熔融金属(未示出)、铸件P1、固定模1(第一模)、可动模2(第二模)、套筒3和柱塞4。在图3中示出的压铸过程中，铸件P1通过利用固定模1、可动模2、套筒3和柱塞4使熔融金属(未示出)凝固而形成。例如，压铸铝合金可以用于熔融金属和铸件P1。固定模1和可动模2安装在铸造机(未示出)中并且固定模1和可动模2的各自的动作被控制。套筒3和柱塞4是该铸造机的部件。套筒3被保持在预定的位置，并且柱塞4保持成能够在套筒3内部沿套筒3的轴向方向往复运动。

将对压铸过程进行具体描述。首先，通过将可动模2抵靠固定模1按压成紧密接触来闭合模具。固定模1的腔C1和可动模2的腔C2对接在一起，并且因此形成具有与铸件P1相同或几乎相同的形状的腔C1、C2。经由套筒3的熔融金属入口3c浇注熔融金属，并且将柱塞4朝向可动模2推动，从而将熔融金属注入以填充腔C1、C2。在填充之后，向熔融金属施加预定压力并且使熔融金属在该状态下凝固。当熔融金属已凝固并且铸件P1已形成时，铸件P1的体积由于凝固收缩和热收缩已变得比熔融金属的体积小。由于凝固收缩和热收缩，在铸件P1与固定模1的腔C1之间的界面处以及在铸件P1与可动模2的腔C2之间的界面处留有气隙(间隙)。通过在铸件P1被保持在可动模2中的情况下将可动模2与固定模1分开来打开模具。通过使用下述顶出销21将铸件P1从可动模2的腔C2推出而使铸件P1从可动模2中脱离：顶出销21可以从腔C2朝向可动模2的外部——换言之，朝向固定模1——被推出。因此，形成铸件P1。

首先，进行熔体流动分析(熔体流动计算步骤ST1)。具体地，首先，通过将可动模2按压成抵靠固定模1来闭合模具。计算从熔融金属在模具闭合的情况下经由套筒3的熔融金属入口3c被浇注时直到熔融金属由于柱塞4被推向可动模2而被注入以填充腔C1、C2时的熔融金属的流动。

接着，计算固定模1和可动模2中的温度分布(模具温度分布计算步骤ST2)。具体地，计算从熔融金属经由套筒3的熔融金属入口3c被浇注的时间点直到熔融金属被注入以填充腔C1、C2并在压力下凝固的时间点的固定模1和可动模2中的温度分布。

接着，计算熔融金属的凝固收缩(凝固收缩计算步骤ST3)。具体地，计算熔融金属在固定模1的腔和可动模2的腔中凝固并且铸件P1形成时发生的凝固收缩。

接着，计算气隙(气隙计算步骤ST4)。如上所述，由于熔融金属和铸件P1于熔融金属在固定模1的腔C1和可动模2的腔C2内部凝固时经历热收缩和凝固收缩，因此在铸件P1与固定模1的腔C1之间的界面处以及在铸件P1与可动模2的腔C2之间的界面处留有气隙(间隙)。例如，计算该气隙的位置、大小和范围以及该气隙出现的时间点。具体地，熔融金属或铸件P1与固定模1之间的界面处的热转移的形式以及熔融金属或铸件P1与可动模2之间的界面处的热转移的形式从热传导变为热传递。计算热转移的形式的这种变化发生的时间点(参见图2)。

接着，基于以上气隙计算的结果按下述顺序计算产品冷却条件的变化、产品温度分布的变化以及产品强度分布的变化，并且计算铸件P1在固定模1和可动模2内部的变形(参见图2)、例如铸件P1的在每个时间点和每个部分处的变形量。接着，基于热转移的形式发生变化的时间点计算模具温度分布的变化，即，固定模1和可动模2中的温度分布的变化。利用计算出的模具温度分布的变化以及产品冷却条件的上述变化来计算产品残余应力的变化。因此，可以获得由于残余应力的释放引起的变形量(参见图2)。

接着，基于残余应力来计算接触表面压力N(接触表面压力计算步骤ST5)。接触表面压力N是铸件P1的每个部分按压固定模1的腔C1和可动模2的腔C2的每个接触部分的压力。

如通过参照以下公式1可以看出，接触表面压力N可以由移动量Lmove和接触表面温度Temp的函数f2来表示：

N＝f2(Lmove,Temp) (公式1)

最后，计算模具打开之后的铸件变形(模具打开后的铸件变形计算步骤ST6)。

首先，在模具打开步骤中，利用固定模摩擦应力F、铸件P1中的温度分布以及铸件P1中的产品强度分布来获得从模具打开开始的时间点T0直到铸件P1与固定模1分开的时间点T2的铸件P1的变形(模具打开步骤引起的铸件变形计算步骤ST61)。

固定模摩擦应力F、摩擦系数μ和接触表面压力N之间的关系满足以下公式2：

F＝μ×N (公式2)

如图9中所示，当移动量Lmove为零时，固定模摩擦应力F0、摩擦系数μ0和接触表面压力N0之间的关系满足以下公式2A：

F0＝μ0×N0 (公式2A)

当移动量Lmove大于零时，固定模摩擦应力F、摩擦系数μ1和接触表面压力N之间的关系满足以下公式2B：

F＝μ1×N (公式2B)

摩擦系数μ

在此，获得摩擦系数μ。具体地，首先，确定铸造条件和润滑条件，并且由此选择摩擦系数函数。通过在预定铸造条件和预定润滑条件下进行铸造实验来预先获得多个不同类型的摩擦系数函数。对于每个铸造条件和每个润滑条件，摩擦系数函数包括针对静摩擦系数的摩擦系数函数f0以及针对动摩擦系数的摩擦系数函数f1。摩擦系数函数的输入变量是接触表面温度Temp和接触表面压力N，并且摩擦系数函数的输出变量是摩擦系数μ。换言之，当接触表面温度Temp和接触表面压力N被输入到摩擦系数函数中时，该摩擦系数函数输出摩擦系数μ。更具体地，如图4中所示，选择包括铸造条件和润滑条件的各种制造条件。铸造条件和润滑条件是根据待制造的产品预先确定的。例如，图4中所示的铸造条件包括：(1)M/T(手动变速器)情况、(2)A/T(自动变速器)情况以及(3)O/P(油盘)。当这些项目(1)至(3)被确定时，图4中所示的铸造条件具体地是模具的材料、模具的表面材料、模具的表面粗糙度、构成铸件的合金的材料、铸件的表面状态、真空度、气氛等。更具体地，铸造条件是模具的弹性模量和塑性流动应力、构成铸件的合金的弹性模量和塑性流动应力以及通过铸造由模具的表面赋予铸件的形状等。在此，弹性模量可以分别根据模具的温度和合金的温度而变化。

图4中示出的润滑条件包括：(1)基准润滑A、(2)经修正的M/T(手动变速器)情况润滑A以及(3)A/T(自动变速器)情况润滑CC。图4中示出的润滑条件例如是脱模剂的类型、脱模剂的稀释比、脱模剂的涂布量以及干燥度。干燥度指的是水是否残留在模具的表面上。

例如，当条件(1)(1)被确定时，选择摩擦系数函数f0、f1。如图5中所示，摩擦系数函数f0、f1是以接触表面温度Temp和接触表面压力N为输入变量且以摩擦系数μ为输出变量的函数。图5中示出的曲线CL1至CL3各自表示在接触表面温度Temp处于预定值并且接触表面压力N在预定范围内的情况下的摩擦系数μ的变化，并且这些曲线是摩擦系数函数f1的曲线的一部分，其示出了作为摩擦系数函数f1的输出变量的摩擦系数μ的值。

如图6中所示，在模具打开开始的时间点T0或紧接打开模具之前的时间点T0，铸件P1的每个部分以接触表面压力N按压固定模1的每个部分，同时固定模1的每个部分对铸件P1的每个部分施加反作用力Nr以对抗铸件P1的接触表面压力N。铸件P1和固定模1按压彼此并且都不移动。从模具打开开始的时间点T0直到紧接刚刚开始之后的时间点T1——即，可动模2(参照图3)从与固定模1的紧密接触中脱离并与固定模1分开的时间点T1——之前，使用静摩擦系数μ0作为铸件P1与固定模1之间的摩擦系数。每个部分处的接触表面温度Temp和接触表面压力N被输入到针对静摩擦系数的摩擦系数函数f0中，并且该部分处的对应静摩擦系数μ0被输出。

在模具打开刚刚开始之后的时间点T1，固定模1试图以固定模摩擦应力F1牵拉铸件P1，而可动模2以比固定模摩擦应力F1大的力F2牵拉铸件P1。因此，铸件P1被保持在可动模2中并且沿着背离固定模1的方向被牵拉，使得铸件P1移动。尽管铸件P1相对于固定模1移动，但铸件P1和固定模1两者均经历弹性变形并且在彼此接触的同时按压彼此。从可动模2(参照图3)从与固定模1的紧密接触中脱离并与固定模1分开的时间点T1直到铸件P1从与固定模1的紧密接触中脱离并与固定模1分开的时间点T2，使用动摩擦系数μ1作为铸件P1与固定模1之间的摩擦系数。每个部分处的接触表面温度Temp和接触表面压力N被输入到针对动摩擦系数的摩擦系数函数f1中，并且该部分处的对应动摩擦系数μ1被输出。

因此，静摩擦系数μ0和动摩擦系数μ1分别由以下公式3和公式4表示：

μ0＝f0(N,Temp) (公式3)

μ1＝f1(N,Temp) (公式4)

接着，将对基于铸件P1的弹性变形量L1和固定模1的弹性变形量L2来获得从模具打开开始的时间点T0直到铸造件P1从与固定模1的紧密接触中脱离并与固定模1分开的时间点T2的时间长度以及铸件P1从时间点T0至时间点T2的移动量Lmove1的方法进行描述。如图7中所示，铸件P1的弹性变形量L1、铸件P1的弹性模量E1(T)、接触表面压力N和接触面积S之间的关系满足以下公式5。弹性模量E1是以铸件P1的温度T作为输入变量的函数：

L1＝E1(T)×N/S (公式5)

固定模1的弹性变形量L2、固定模1的弹性模量E2(T)、接触表面压力N和接触面积S之间的关系满足以下公式6。弹性模量E2是以固定模1的温度T作为输入变量的函数：

L2＝E2(T)×N/S (公式6)

利用以上公式5和6，获得铸件P1的弹性变形量L1和固定模1的弹性变形量L2。

如图8中所示，从模具打开开始的时间点T0，铸件P1沿着背离固定模1的方向被牵拉，这使铸件P1的移动量Lmove增大。移动量Lmove达到预定移动量Lmove1。在此，铸件P1的弹性变形量L1和固定模1的弹性变形量L2都减小至大致零。铸件P1和固定模1仅彼此接触或彼此略微分开，而不会按压彼此。移动量Lmove1(参见图9)、铸件P1的弹性变形量L1、固定模1的弹性变形量L2以及固定模1的拔模角θ之间的关系(参见图7)满足以下公式7。移动量Lmove1可以利用公式7来获得。

Lmove1＝(L1+L2)/tanθ (公式7)

移动量Lmove1、可动模2的速度V2以及从上述时间点T0至时间点T2的时间长度T02之间的关系满足以下公式8。时间长度T02可以利用公式8来获得。

T02＝Lmove1/V2 (公式8)

在模具打开期间由固定模1施加在铸件P1的预定部分上的摩擦应力F可以通过对该预定部分处的摩擦系数μ0、μ1和接触表面压力N进行相乘来获得。摩擦应力F是由于固定模1的接触表面压力引起的模具打开阻力(参见图2)。随着移动量Lmove的增大，接触表面压力N趋于减小。接触表面压力N的具体示例是以移动量Lmove为变量且具有负斜率的线性函数。例如，当移动量Lmove为零并且接触表面压力N为N0时，接触表面压力N的具体示例由以下公式9表示：

N＝N0-(N0/Lmove1)×Lmove (公式9)

在此，图9示出了与铸件P1的预定部分处的移动量Lmove有关的摩擦系数μ、固定模摩擦应力F和接触表面压力N的具体示例。

压铸过程在模具打开步骤之后还可以包括使保持在可动模2中的铸件P1从可动模2中脱离的脱模步骤。在该脱模步骤中，通过使用可以从可动模2的腔C2推出的顶出销21(参见图3)将铸件P1推出，使铸件P1从可动模2中脱离。在脱模步骤中，根据需要，可以利用可动模摩擦应力、铸件P1中的温度分布以及铸件P1中的产品强度分布来获得从铸件P1与固定模1分开的时间点T2直到铸件P1从可动模2中脱离的时间点的铸件P1的变形(脱模步骤引起的铸件变形计算步骤ST62)。在该步骤中，例如，可以以与模具打开步骤引起的铸件变形计算步骤ST61中的固定模摩擦应力F1相同的方式来计算可动模2借助于顶出销21施加在铸件P1上的可动模摩擦应力。基于该计算出的可动模摩擦应力以及在气隙计算步骤ST4和接触表面压力计算步骤ST5中获得的由于固定模的摩擦应力F等引起的铸件P1的变形、铸件P1在模具内部的变形(参见图2)以及由于残余应力的释放引起的变形量(参见图2)，可以获得脱模步骤中的铸件变形。基于模具打开步骤中的铸件变形和脱模步骤中的铸件变形，可以获得模具打开之后的铸件变形。

因此，可以计算模具打开之后的铸件P1的变形。在根据上述实施方式的用于分析压铸过程中铸件的变形的方法中，使用基于铸造条件和润滑条件的摩擦系数函数，并且该摩擦系数函数以接触表面压力和接触表面温度作为输入变量。因此，由固定模1施加在铸件P1的预定部分上的固定模摩擦应力F——即，由于固定模1的接触表面压力引起的模具打开阻力——可以利用根据铸造条件、润滑条件、接触表面压力和接触表面温度的摩擦系数的值来分析。因此，铸件变形分析的结果与压铸过程中在从模具中顶出并脱离之后的铸件变形的试验结果很好地吻合，使得可以提高铸件变形的分析的精度。

在根据上述实施方式的用于分析压铸过程中的铸件的变形的方法中，在模具打开开始的时间点T0，使用静摩擦系数μ0作为铸件P1与固定模1之间的摩擦系数，并且从在模具打开开始之后可动模2与固定模1分开的时间点T1直到铸件P1与固定模1分开的时间点T2，使用动摩擦系数μ1作为铸件P1与固定模1之间的摩擦系数。因此，由于固定模1的接触表面压力引起的模具打开阻力可以利用根据模具打开的时间点的摩擦系数来分析。因此，可以进一步提高铸件变形的分析的精度。

在根据上述实施方式的用于分析压铸过程中的铸件的变形的方法中，在可动模2移动的同时固定模摩擦应力F被施加在铸件P1上所持续的时间以及该固定模摩擦应力F的大小可以通过基于固定模1、铸件P1和运动中的可动模2的温度改变材料性能、主要是弹性模量来获得。由于固定模1的接触表面压力引起的模具打开阻力可以利用根据固定模1的温度的弹性模量E1和根据铸件P1的温度的弹性模量E2来分析。如上所述，弹性模量E1、E2显著地影响弹性变形量L1、L2。当弹性变形量L1、L2较大时，较大的固定模摩擦应力F趋于作用在铸件P1上并持续较长时间。根据固定模1的温度的弹性模量E1和根据铸件P1的温度的弹性模量E2被认为是接近实际的铸件变形现象的值。因此，可以进一步提高铸件变形的分析的精度。

在根据上述实施方式的用于分析压铸过程中的铸件的变形的方法中，在模具打开之后由于由顶出销21引起的脱模阻力而造成的铸件变形可以基于由于固定模摩擦应力F引起的铸件P1的变形、铸件P1在模具内部的变形(参见图2)以及由于残余应力的释放引起的变形量(参见图2)而获得。因此，可以进一步提高铸件变形的分析的精度。

本发明不限于以上实施方式，而是可以在本发明的要旨的范围内进行适当地修改。

Claims (4)

1.一种用于分析压铸过程中铸件的变形的分析方法，所述压铸过程包括：

通过将第二模按压抵靠第一模来闭合模具以及将熔融金属注入到所述第一模的腔和所述第二模的腔中并使所述熔融金属凝固以在所述腔内部形成所述铸件的步骤；以及

通过在所述铸件被保持在所述第二模中的情况下将所述第二模与所述第一模分开来打开所述模具的模具打开步骤；

所述分析方法的特征在于包括：

获得所述模具打开步骤中由所述第一模施加在所述铸件上的第一模摩擦应力；以及

利用所述第一模摩擦应力来计算所述模具打开步骤中所述铸件的变形，其中，

基于铸造条件和润滑条件从多个不同的摩擦系数函数中选择预定摩擦系数函数，并且通过将所述铸件与所述第一模之间的接触表面的温度以及所述铸件与所述第一模之间的接触表面压力输入到所述预定摩擦系数函数中来输出所述铸件的每个部分处的摩擦系数，并且然后通过对由所述铸件施加在所述第一模上的接触表面压力以及所述摩擦系数进行相乘来计算作用在所述铸件的每个部分上的第一模摩擦应力。

2.根据权利要求1所述的分析方法，其特征在于，

在所述模具打开步骤中，从所述模具打开开始的时间点直到紧接所述第二模与所述第一模分开的时间点之前，所述摩擦系数是静摩擦系数，以及

从所述第二模与所述第一模彼此分开的所述时间点直到所述铸件与所述第二模分开的时间点，所述摩擦系数是动摩擦系数。

3.根据权利要求1或2所述的分析方法，其特征在于，

所述铸件在所述模具打开步骤中从所述模具打开开始的时间点直到所述铸件与所述第二模分开的时间点移动的移动量是基于所述第一模的拔模角以及所述第一模的弹性变形量和所述铸件的弹性变形量获得的，以及

所述第一模的所述弹性变形量和所述铸件的所述弹性变形量是利用所述第一模的弹性模量和所述铸件的弹性模量获得的，所述第一模的所述弹性模量随着所述第一模的温度而变化，所述铸件的所述弹性模量随着所述铸件的温度而变化。

4.根据权利要求1至3中的任一项所述的分析方法，其特征在于，

所述压铸过程在所述模具打开步骤之后还包括使所述铸件从所述第二模中脱离的脱模步骤，以及

所述分析方法还包括：获得所述脱模步骤中在顶出销从所述第二模的所述腔中被推出时由所述第二模施加在所述铸件上的第二模摩擦应力；以及利用所述第二模摩擦应力来计算所述脱模步骤中所述铸件的变形。