CN108326394A - 一种基于无线通讯的焊接平台及过程监控系统 - Google Patents

一种基于无线通讯的焊接平台及过程监控系统 Download PDF

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Abstract

本发明公开一种基于无线通讯的焊接平台及过程监控系统，包括：监控终端，用于发送控制信号到各控制模块，并接收各采集模块采集的信号；送丝控制模块，接收监控终端的控制信号以控制送丝机的运动；起弧控制模块接收监控终端的控制信号以控制弧焊电源的起弧和熄弧；焊接电流控制模块，接收监控终端的控制信号以控制弧焊电源的焊接电流；焊接速度控制模块接收监控终端的控制信号以控制行走机构的运动速度；WCR信号采集模块采集弧焊电源的WCR信号，并将信号转换为数字电压量；声音采集模块，采集焊接时的声音信号并将其转换为数字信号；焊接电流/电压采集模块采集焊接时的电流/电压信号，将其隔离并按比例缩小，再将其转换为数字信号。

Description

一种基于无线通讯的焊接平台及过程监控系统
技术领域
本发明涉及焊接领域，特别是涉及一种基于无线通讯的焊接平台及过程监控系统。
背景技术
随着工业4.0时代的到来，焊接的自动化与数字化在行业转型与前进的浪潮中显得越为重要，焊接的多元信息采集与自动化控制是当下制造业未来长久发展所需研究的领域之一。工控机具有逻辑编程与交互显示的功能，但能够处理的功能原件均是弱电原件。由于焊接电源的高频、强电流、行走机构的步进电机需要至少1A以上的驱动电流，故无法单单依靠工控机将这些功能原件进行整合。所以需要一个中间电路实现强电向弱电的转换，弱电对强电的控制。整合焊接监测与控制的逻辑功能，进而实现焊接的多信息采集与自动化控制。
与本发明最接近的现有技术为，陈波在硕士论文《GTAW焊接过程数据采集与系统控制器研制》中，设计了一套GTAW焊接过程数据采集与焊接控制的控制器。该控制器使用PCI-1711数据采集卡，配合自行设计的中间转接电路，实现了焊接电流，电压，图像的采集，并且实现了起弧、熄弧、焊接电流、送丝速度、焊接速度的控制。然而无法有效的解决电弧高频、高压干扰问题，中间转接电路的电子元器件易受高频干扰而损坏，甚至会损坏采集卡。
发明内容
为克服上述现有技术存在的不足，本发明之目的在于提供一种基于无线通讯的焊接平台及过程监控系统通过将采集电路和控制电路的各个功能部分封装成互为独立的模块，减弱电路间的耦合性，实现了焊接过程的多信息采集与自动化控制，且本发明各模块易于拆卸和更替，便于控制箱的维护和功能的升级。
为达上述及其它目的，本发明提出一种基于无线通讯的焊接平台及过程监控系统，包括：
监控终端，用于发送控制信号到送丝控制模块、起弧控制模块、焊接电流控制模块、焊接速度控制模块，并接收WCR信号采集模块、声音采集模块、焊接电流采集模块以及焊接电压采集模块采集的信号；
送丝控制模块，用于接收所述监控终端的控制信号，以根据所述监控终端的控制信号控制送丝机的运动；
起弧控制模块，用于接收所述监控终端的控制信号，以控制弧焊电源的起弧和熄弧；
焊接电流控制模块，用于接收所述监控终端的控制信号，以控制弧焊电源的焊接电流；
焊接速度控制模块，用于接收所述监控终端的控制信号，以控制行走机构的运动速度，达到控制焊接速度的目的；
WCR信号采集模块，用于采集弧焊电源的WCR信号，并将信号转换为数字电压量，传递给所述监控终端；
声音采集模块，用于采集焊接时的声音信号并将其转换为数字信号，传递给所述监控终端；
焊接电流采集模块，用于采集焊接时的电流信号，将其隔离并按比例缩小，再将其转换为数字信号，传递给所述监控终端；
焊接电压采集模块，用于采集焊接时的电压信号，将其隔离并按比例缩小，再将其转换为数字信号，传递给所述监控终端。
进一步地，所述监控终端包含工控机和数据采集卡，用于发出送丝控制信号、起弧控制信号、焊接电流控制信号、焊接速度控制信号；并接收WCR信号、声音信号、焊接电流信号、焊接电压信号。
进一步地，所述送丝控制模块包括两路电路，其中一路为光耦继电器电路，用于控制送丝方向，另一路包括隔离模块电路与电压运算放大器，所述隔离模块电路采集到所述监控终端的模拟电压信号，隔离输出到所述电压运算放大器，实现模拟电压信号的运算放大并输入到送丝机的送丝电压控制电路。
进一步地，所述起弧控制模块包括起弧继电器，用于接收所述监控终端传来的数量开关信号，进而控制弧焊电源的起弧开关，实现弧焊电源的起弧控制，并隔离开弧焊电源与所述数据采集卡。
进一步地，所述焊接电流控制模块包括包括隔离模块电路与电压运算放大器，隔离模块电路于接收到所述监控终端的控制信号后，隔离输出到所述电压运算放大器以实现电压的运算放大，并将放大信号传到弧焊电源的电流控制电路。
进一步地，所述焊接速度控制模块包括电机驱动器和电机，所述电机驱动器接收所述监控终端传来的脉冲信号和方向数字量信号，脉冲的频率对应于电机的转速，脉冲个数对应于电机的转角，驱动器接每收到1000个脉冲转一圈；方向数字量信号为低电平时电机逆时针转动，为高电平时电机顺时针转动。
进一步地，所述WCR信号采集模块包括隔离模块电路，以传递WCR的数字量信号，并避免所述弧焊电源与监控终端的直接连接。
进一步地，所述声音采集模块包括包括声音传感器以及调制解调器，所述声音传感器将声音信号转换为电信号，然后经由所述调制解调器进行信号的滤波和放大，模拟电信号再传入所述监控终端。
进一步地，所述焊接电流采集模块包括电流霍尔传感器与隔离模块电路，所述电流霍尔传感器用于采集焊接电流信号，实现100A:1V的电流信号比例缩小采集，经过所述隔离模块电路后将隔离后的电压信号传入所述监控终端。
进一步地，所述焊接电压采集模块包括电压霍尔传感器，物理隔离电路以及隔离模块电路，通过所述电压霍尔传感器采集焊接电压，在所述电压霍尔传感器与数据采集卡之间加上隔离模块，屏蔽掉可能的高频或者高压对采集卡的损坏；在电压霍尔传感器与隔离模块之间再加上物理隔离电路，作为起弧时的物理隔离，进一步的削弱高频电压的干扰与对电路的损坏。
与现有技术相比，本发明一种基于无线通讯的焊接平台及过程监控系统通过将送丝机，弧焊电源，行走机构，工控机系统的整合起来，有效的实现了焊接电流，送丝速度，焊接速度的控制和起弧控制，并且能采集到焊接声音，电流，电压信息，本发明通过将采集电路和控制电路的各个功能部分封装成互为独立的模块，减弱电路间的耦合性，实现了焊接过程的多信息采集与自动化控制。
附图说明
图1为本发明一种基于无线通讯的焊接平台及过程监控系统的系统架构图；
图2-图10为本发明具体实施例中各模块的细部结构图；
图11为本发明具体实施例中工控机终端软件的工作流程示意图。
具体实施方式
以下通过特定的具体实例并结合附图说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本发明的其它优点与功效。本发明亦可通过其它不同的具体实例加以施行或应用，本说明书中的各项细节亦可基于不同观点与应用，在不背离本发明的精神下进行各种修饰与变更。
图1为本发明一种基于无线通讯的焊接平台及过程监控系统的系统架构图。如图1所示，本发明一种基于无线通讯的焊接平台及过程监控系统，包括：
监控终端10，用于发送控制信号到送丝控制模块20、起弧控制模块30、焊接电流控制模块40、焊接速度控制模块50，并接收WCR信号采集模块60、声音采集模块70、焊接电流采集模块80以及焊接电压采集模块90采集的信号，将上述控制信息和采集信息上传至云端服务器。具体地，监控终端10为整个焊接平台及过程控制系统的核心，用于接收声音、电流、电压信号，并控制焊接的起弧、熄弧、焊接电流、送丝速度以及焊接速度，此外监控终端10还可将上述控制信息和传感信息上传到云端服务器。
送丝控制模块20，用于接收监控终端10的控制信号，以根据监控终端10的控制信号控制送丝机的运动，其可以控制送丝机的送丝方向以及送丝速度；
起弧控制模块30，用于接收监控终端10的控制信号，以控制弧焊电源的起弧和熄弧；
焊接电流控制模块40，用于接收监控终端10的控制信号，以控制弧焊电源的焊接电流；
焊接速度控制模块50，用于接收监控终端10的控制信号，以控制行走机构的运动速度，达到控制焊接速度的目的；
WCR信号采集模块60，用于采集弧焊电源的WCR信号，并将信号转换为数字电压量，传递给监控终端10；
声音采集模块70，用于采集焊接时的声音信号并将其转换为数字信号，传递给监控终端10；
焊接电流采集模块80，用于采集焊接时的电流信号，将其隔离并按比例缩小，再将其转换为数字信号，传递给监控终端10；
焊接电压采集模块90，用于采集焊接时的电压信号，将其隔离并按比例缩小，再将其转换为数字信号，传递给监控终端10。
在本发明具体实施例中，弧焊电源模块既接收起弧信号和焊接电流控制信号，又发送WCR信号，焊接电压信号，焊接电流信号以及声音信号，其既是执行单元，又是信号发生源，监控终端10包含工控机和数据采集卡，发出送丝控制信号(0～5V模拟量输出)，起弧控制信号(数字量输出)，焊接电流控制信号(0～5V模拟量输出)，焊接速度控制信号(数字量方向信号输出和脉冲输出)；并接受WCR信号(数字量输入)，声音信号(AD转换信号)，焊接电流信号(AD转换信号)，焊接电压信号(AD转换信号)；并且在工控机的软件终端完成各个功能的整合与逻辑操作。
具体地，如图2所示，监控终端10包括：工控机101以及数据采集卡102，其中数据采集卡102，支持USB2.0端口，有16路模拟输入通道，12位分辨率，采样速率高达150kS/s，2路模拟量输出通道，8路数字量输入通道，8路数字量输出通道，1路脉冲输出通道，可用于采集焊接电流、电压、声音信号，并控制起弧、息弧、焊接电流、焊接速度，送丝速度，通过USB接口与工控机通信；在工控机上实现了一套监控软件，软件采用MVC(模型、视图、控制器)的设计模式和多线程的实现模式。
如图3所示，送丝控制模块20包含两路电路，其中一路是光耦继电器电路201，用于控制送丝方向，继电器上的常闭触点用于响应送丝，常开触点用于响应退丝；另一路是隔离模块电路202与电压运算放大器203的组合，隔离模块电路采集到监控终端10的0～5V模拟电压信号，隔离输出到电压运算放大器203，实现0～5V映射到0～12V的电压运算放大并输入到送丝机的送丝电压电压控制电路，送丝机能接受0～15V的模拟电压信号输入，根据电压输入大小调节送丝速度大小。在本发明具体实施例中，隔离模块电路202能够实现1V:1V的信号传递输出，电压运算放大器203能够实现0～5V到0～12V的电压线性映射放大，送丝继电器201的开关端口为一个三位开关，送丝继电器201接收到监控终端10的数字量控制信号，三位开关的常闭触电为送丝方向，三位开关的常开触点为退丝方向，隔离模块电路202接收到监控终端的数据采集卡的AO端口发出的模拟电压信号，经过隔离模块电路202后将信号传到电压运算放大器203，将放大信号传到送丝机的送丝速度控制电路，送丝机内部含有一个直流无刷电机，送丝控制电路可将0～15V的电压线性映射为0～100％占空比的脉冲宽度调制电压输出，电压值为24V。通过调节占空比的方式调节输入到直流无刷电机的等效电压，进而控制焊机的送丝速度。具体地，监控终端10的工控机向数据采集卡发出指令，根据采集的模拟量输出模块输出0～5V的模拟量电压和一路数字量输出信号，然后连接隔离模块，隔离模块再连接电压运算放大器，实现0～5V对0～12V的映射放大，电压运算放大器再连接到送丝机的送丝速度控制电路，送入的控制电压越大，送丝速度越快。数字量输出信号控制一路光耦继电器的通断，光耦继电器的控制端连接送丝方向的控制开关，从而达到控制送丝方向的目的，通过上述方式，实现送丝速度和送丝方向的协同控制；
如图4所示，起弧控制模块30包括起弧继电器，用于接收监控终端10传来的数量开关信号，进而控制弧焊电源的起弧开关，实现弧焊电源的起弧控制，并隔离开弧焊电源与采集卡。该起弧继电器的开关端口为一个三位开关，弧焊电源的起弧开关线路串联到起弧继电器的常开开关端口上。开关短接时，弧焊电源产生高频电压，电压可达3000V，在焊接非接触式起弧中用于击穿空气。待稳定起弧后应断开起弧开关，焊接电弧会保持稳定，且高频电压消失。熄弧时，在此短接起弧开关1s，即可断开电弧，通过上述方式，可以实现弧焊电源起弧和熄弧的控制。具体地，监控终端10的工控机向数据采集卡发出指令，数据采集卡的数字量输出控制一路光耦继电器的通断，进而控制焊接的起弧开关的通断。焊机起弧开关闭合后，焊机内部会产生高频高压，促使焊枪与工件起弧，起弧后应立即断开开关，这时电弧会持续燃烧。关闭焊机时只需再短接起弧开关1～2s，即可实现电弧的熄灭；
如图5所示，焊接电流控制模块40包括包括隔离模块电路401与电压运算放大器402，其中隔离模块电路401用于实现1V:1V的信号传递输出，电压运算放大器用于实现0～5V到0～12V的电压线性映射放大，隔离模块电路401接收到监控终端10的数据采集卡的AO端口发出的模拟电压信号，经过隔离模块电路401后将信号传到电压运算放大器402，将放大信号传到弧焊电源的电流控制电路，弧焊电源的电流控制电路能够实现0～15V电压到10～500A焊接电流的线性映射控制。具体地，监控终端10的工控机向数据采集卡发出指令，数据采集的模拟量输出模块输出0～5V的模拟量电压，然后连接隔离模块电路，隔离模块电路再连接电压运算放大器，实现0～5V对0～12V的映射放大，电压运算放大器再连接到弧焊电源的电压控制电路，弧焊电源的电压控制电路能实现0～15V控制电压到10～500A焊接电流的映射放大；
如图6所示，焊接速度控制模块50包括电机驱动器501和电机502，其中电机驱动器501用于接收来自监控终端的脉冲信号和方向数字量信号，方向数字量信号连接驱动器的Dir端口，其低电平时电机顺时针转动，高电平时电机逆时针转动，脉冲信号连接驱动器的Pul端口，脉冲的频率对应控制电机的转速，脉冲的个数对应控制电机的转角，一个脉冲电机转动0.036。，行走机构丝杆的导程为5mm，也就是电机转动一圈，工件与焊枪相对位移5mm。通过上述方式，监控终端实现对焊接速度和焊缝长度的控制。在本发明具体实施例中，行走机构控制的技术实现方式有两种，一种是工控机自动控制，一种是手动控制，工控机自动控制的技术实现为：工控机向数据采集卡发出指令，数据采集卡输出脉冲信号(Pulse)与方向数字信号(Dir)，电机驱动器接收脉冲信号与方向信号，步进电机产生一定速度的正传与反转，进而带动丝杆使焊接工件与焊枪发生相对运动，从而达到控制焊接速度的目的，手动控制的技术实现为：脉冲发生器连接自复位按钮，然后再连接驱动器，当按下自复位按钮时，驱动器接收到脉冲，从而驱动电机转动；
如图7所示，WCR信号采集模块60包括隔离模块电路，该隔离模块电路能够实现1V:1V的信号传递输出，弧焊电源的WCR信号可以反映出焊接的起弧状态，当焊接回路中没有稳定的焊接电流产生时，WCR信号为高电平状态；当产生了稳定的焊接电流时，WCR信号为低电平状态。通过此特性，将WCR信号接入隔离电路，再接入监控终端10的数据采集卡的DI端口，监控终端10能够检测到焊机的起弧状态，当稳定起弧后，才能闭合物理隔离电路，开始采集焊接的电流、电压、声音信号。具体地，WCR信号采集模块60将焊机的WCR信号连接上隔离模块，再连接上数据采集卡的数字量输入接口，WCR信号在焊机未起弧时(即未形成焊接电流是)输出高电平，在起弧后输出低电平。通过采集WCR信号状态，可以判断焊机的起弧状态，在焊机未起弧前，焊接的电流，电压，声音信号一律不得开始采集，上述大电流物理隔离继电器也是断开的，保护电路不受起弧时的高频干扰；WCR信号采集模块60有效的传递了WCR的数字量信号，并避免弧焊电源与监控终端的直接连接，以防高频、高压窜入电路，对采集卡甚至是工控机造成损坏；
如图8所示，声音采集模块70包括包括声音传感器701以及调制解调器702，其中声音传感器701用于将声音信号转换模拟电信号，调制解调器702用于将电信号滤波放大输出为0～5的模拟电信号，然后信号传入监控终端10的采集卡的AI端口，经过AD转换后实现声音信号的采集。具体地，声音采集模块70用于声音信号向模拟电信号的转换，模拟电信号的滤波和放大，模拟电信号的模数转换，将采集到的数字信号传入工控机内，在本发明具体实施例中，可先使用麦克风采集声音信号，然后经过调节器实现信号的滤波和放大，接下来由数据采集卡实现模数转换并将数字信号传入工控机内；
如图9所示，焊接电流采集模块80包括电流霍尔传感器801与隔离模块电路802，其中，电流霍尔传感器801用于实现100A:1V的电流信号缩放采集和滤波，隔离模块电路802用于实现1V:1V的信号传递输出，并能有效隔离高频高压的干扰，电流霍尔传感器采集端串联入焊接电路，检测端实现100A:1V的信号缩放采集和滤波，然后将采集的电压信号通过隔离模块电路，最终将隔离后的电压信号传到监控终端10的采集卡的AI端口，完成电流信号的采集过程。具体地，焊接电流采集模块80可通过霍尔传感器采集焊接电流，在霍尔传感器与数据采集卡之间加上隔离模块，屏蔽掉可能的高频或者高压对采集卡的损坏，数据采集卡将采集的电流信号传入监控终端10的工控机内；
如图10所示，焊接电压采集模块90包括电压霍尔传感器901，物理隔离电路902以及隔离模块电路903，其中物理隔离电路902采用大功率继电器，电压霍尔传感器901用于实现10V:1V的电流信号缩放采集和滤波，隔离模块电路903用于实现1V:1V的信号传递输出，并能有效隔离高频高压的干扰。电压霍尔传感器901的采集端并联到弧焊电源的电压输出两端，检测端实现10V:1V的信号缩放采集和滤波，然后接上物理隔离电路902，再接上隔离模块电路903。在未稳定起弧前，物理隔离电路处于断开状态，避免因起弧时的高频电压窜入控制电路，对控制电路造成损坏；起弧稳定后(高频电压消失)，物理隔离电路闭合，霍尔传感器采集电压信号，实现10V:1V的电压信号比例缩小采集，经过隔离模块后将隔离后的电压信号输入到监控终端。具体地，焊接电压采集模块90可通过电压霍尔传感器采集焊接电压，在霍尔传感器与数据采集卡之间加上隔离模块，屏蔽掉可能的高频或者高压对采集卡的损坏；在电压霍尔传感器与隔离模块之间再加上一个大电流继电器，作为起弧时的物理隔离，以进一步的削弱高频电压的干扰与对电路的损坏，数据采集卡将采集的电流电压信号传入工控机内。
图11显示了本发明具体实施例中工控机终端软件的工作流程示意图。具体地，首先输入预期的焊接电流、焊接速度、送丝速度，云端ip地址，确认输入。然后点击软件界面上的起弧按钮，软件控制数据采集卡输出焊接电流控制信号(0～5V模拟量输出)，起弧继电器闭合，焊机开始放出高频电压，开始燃起电弧起弧。当采集卡检测到WCR信号跳变为低电平时，延时1s，若仍然检测WCR信号为低电平，说明此时电弧燃烧稳定，已经跳过了高频起弧阶段。软件控制数据采集卡输出送丝速度控制信号(数字量方向信号和0～5V模拟量电压信号)，控制送丝机送丝。同时输出焊接速度控制信号(数字量方向信号和脉冲信号)，控制焊接速度和方向。闭合电压物理隔离开关，开始采集焊接的电流，电压，声音信号(每路信号40000Hz采样率)，并在软件界面上显示电流、电压、声音的波形，并实时存储。同时信息会被打包成json数据包的形式上传到云端。
可见，本发明一种基于无线通讯的焊接平台及过程监控系统通过将送丝机，弧焊电源，行走机构，工控机系统的整合起来，有效的实现了焊接电流，送丝速度，焊接速度的控制和起弧控制，并且能采集到焊接声音，电流，电压信息，本发明通过将采集电路和控制电路的各个功能部分封装成互为独立的模块，减弱电路间的耦合性，实现了焊接过程的多信息采集与自动化控制，而且本发明可实现数据的本地存储与无线上传，电路模块化构建，搭建简单，操作方便，稳定性与可维护性强。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何本领域技术人员均可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰与改变。因此，本发明的权利保护范围，应如权利要求书所列。

Claims (10)

1.一种基于无线通讯的焊接平台及过程监控系统，包括：
监控终端，用于发送控制信号到送丝控制模块、起弧控制模块、焊接电流控制模块、焊接速度控制模块，并接收WCR信号采集模块、声音采集模块、焊接电流采集模块以及焊接电压采集模块采集的信号；
送丝控制模块，用于接收所述监控终端的控制信号，以根据所述监控终端的控制信号控制送丝机的运动；
起弧控制模块，用于接收所述监控终端的控制信号，以控制弧焊电源的起弧和熄弧；
焊接电流控制模块，用于接收所述监控终端的控制信号，以控制弧焊电源的焊接电流；
焊接速度控制模块，用于接收所述监控终端的控制信号，以控制行走机构的运动速度，达到控制焊接速度的目的；
WCR信号采集模块，用于采集弧焊电源的WCR信号，并将信号转换为数字电压量，传递给所述监控终端；
声音采集模块，用于采集焊接时的声音信号并将其转换为数字信号，传递给所述监控终端；
焊接电流采集模块，用于采集焊接时的电流信号，将其隔离并按比例缩小，再将其转换为数字信号，传递给所述监控终端；
焊接电压采集模块，用于采集焊接时的电压信号，将其隔离并按比例缩小，再将其转换为数字信号，传递给所述监控终端。
2.如权利要求1所述的一种基于无线通讯的焊接平台及过程监控系统，其特征在于，所述监控终端包含工控机和数据采集卡，用于发出送丝控制信号、起弧控制信号、焊接电流控制信号、焊接速度控制信号；并接收WCR信号、声音信号、焊接电流信号、焊接电压信号。
3.如权利要求2所述的一种基于无线通讯的焊接平台及过程监控系统，其特征在于，所述送丝控制模块包括两路电路，其中一路为光耦继电器电路，用于控制送丝方向，另一路包括隔离模块电路与电压运算放大器，所述隔离模块电路采集到所述监控终端的模拟电压信号，隔离输出到所述电压运算放大器，实现模拟电压信号的运算放大并输入到送丝机的送丝电压控制电路。
4.如权利要求2所述的一种基于无线通讯的焊接平台及过程监控系统，其特征在于，所述起弧控制模块包括起弧继电器，用于接收所述监控终端传来的数量开关信号，进而控制弧焊电源的起弧开关，实现弧焊电源的起弧控制，并隔离开弧焊电源与所述数据采集卡。
5.如权利要求2所述的一种基于无线通讯的焊接平台及过程监控系统，其特征在于，所述焊接电流控制模块包括包括隔离模块电路与电压运算放大器，隔离模块电路于接收到所述监控终端的控制信号后，隔离输出到所述电压运算放大器以实现电压的运算放大，并将放大信号传到弧焊电源的电流控制电路。
6.如权利要求2所述的一种基于无线通讯的焊接平台及过程监控系统，其特征在于，所述焊接速度控制模块包括电机驱动器和电机，所述电机驱动器接收所述监控终端传来的脉冲信号和方向数字量信号，脉冲的频率对应于电机的转速，脉冲个数对应于电机的转角，驱动器接每收到1000个脉冲转一圈；方向数字量信号为低电平时电机逆时针转动，为高电平时电机顺时针转动。
7.如权利要求2所述的一种基于无线通讯的焊接平台及过程监控系统，其特征在于，所述WCR信号采集模块包括隔离模块电路，以传递WCR的数字量信号，并避免所述弧焊电源与监控终端的直接连接。
8.如权利要求2所述的一种基于无线通讯的焊接平台及过程监控系统，其特征在于，所述声音采集模块包括包括声音传感器以及调制解调器，所述声音传感器将声音信号转换为电信号，然后经由所述调制解调器进行信号的滤波和放大，模拟电信号再传入所述监控终端。
9.如权利要求2所述的一种基于无线通讯的焊接平台及过程监控系统，其特征在于：所述焊接电流采集模块包括电流霍尔传感器与隔离模块电路，所述电流霍尔传感器用于采集焊接电流信号，实现100A:1V的电流信号比例缩小采集，经过所述隔离模块电路后将隔离后的电压信号传入所述监控终端。
10.如权利要求2所述的一种基于无线通讯的焊接平台及过程监控系统，其特征在于：所述焊接电压采集模块包括电压霍尔传感器，物理隔离电路以及隔离模块电路，通过所述电压霍尔传感器采集焊接电压，在所述电压霍尔传感器与数据采集卡之间加上隔离模块，屏蔽掉可能的高频或者高压对采集卡的损坏；在电压霍尔传感器与隔离模块之间再加上物理隔离电路，作为起弧时的物理隔离，进一步的削弱高频电压的干扰与对电路的损坏。
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