CN108273374A - 一种双通道高级氧化装置及应用其的烟气净化系统 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种双通道高级氧化装置及应用其的烟气净化系统，所述烟气净化系统，包含烟气输出装置、热回收装置、除尘装置、双通道高级氧化装置、氧化剂投加装置、净化脱除反应装置、脱除剂供应装置和排气装置；所述双通道高级氧化装置包含一个本体，一个气体进口、第一气体出口、氧化剂添加口、气体通道隔板和排污口，所述气体通道隔板把本体的内部分隔成第一气体通道和第二气体通道，第一气体通道和第二气体通道的进气端、与气体进口连通，所述氧化剂添加口设置在第一气体通道上靠近其进气端的位置，第一气体通道内部形成混合反应区，第一气体通道的出气端与第一气体出口连通，所述第二气体出口与净化脱除反应装置进气口或排气装置连接，在满足相同的NO脱除率要求时，本方案能够显著降低臭氧的添加量，大大降低运行成本。
Description
技术领域
本发明涉及一种烟气净化装置和系统，尤其涉及一种双通道高级氧化装置及应用其的烟气净化系统，属于烟气净化处理领域。
背景技术
随着近年来我国经济的高速发展，我国的环境特别是大气环境受到污染的问题日益突出，其中生产和废弃物处理过程中产生的硫氧化物和氮氧化物的污染尤为严重，此外大气中还夹杂有少量的重金属（如汞）、HCl、HF、可吸入颗粒物（IP）、二恶英类（PCDD/Fs）等污染物。
比如垃圾焚烧处理过程中，如果垃圾焚烧处理不当，其焚烧产生的尾气中硫氧化物、氮氧化物、重金属（如汞）、HCl、HF、可吸入颗粒物（IP）、二恶英类（PCDD/Fs）等污染物排放将不达标，则固态污染转化为气态污染或其他形式的污染继续危害环境，其危害性从毒理学上主要表现在致癌、导致人体呼吸道和内脏疾病等，影响人们的健康。
为了降低烟气中污染物的危害，烟气中的颗粒性物质、酸性物质、污染性气体、重金属化合物等必须经过除尘、脱酸、脱硫、脱氮及重金属去除后才能排放。现有技术中，对于颗粒物一般采用布袋除尘或电除尘器；对SO2和HCl主要采用干法、半干法、湿法等脱除手段进行减排；对NOx可用选择性或者非选择性催化还原处理烟气等方法控制其排放；对重金属和二恶英类用活性炭吸附处理。
随着环境保护技术的不断进步，烟气净化中也采用臭氧高级氧化加碱溶液喷淋去除污染物特别是氮氧化物的方法，针对臭氧添加量而言，臭氧高级氧化可以分为经济运行模式和超洁净排放模式，经济运行模式和超洁净排放模式分别解释如下：
1.经济运行模式：是针对臭氧添加量而言的，指以最低的臭氧投加与烟气反应后，结合后段湿法喷淋，使烟气中的NOX的去除率刚好满足排放的要求的臭氧添加模式。
2.超洁净排放模式：是针对臭氧添加量而言的，指添加的臭氧与烟气反应后，经后段湿法或半干法喷淋处理，排放烟气中氮氧化物达到超净排放要求。
公开号为CN 1923337A、名称为“锅炉烟气多种污染物臭氧氧化同时脱除装置及方法”的中国发明专利申请，该申请公开了一种锅炉烟气多种污染物臭氧氧化同时脱除装置及其方法。包括以下步骤：1)在锅炉烟道上的静电除尘器前或后，110-150℃低温段喷入臭氧与锅炉烟气中的氮氧化物摩尔比例为1.1~2.0，反应时间至少为0.5秒。2）将经过上一步骤处理的锅炉烟气送入碱液洗涤塔中进行洗涤，同时吸收烟气中的氮氧化物、硫氧化物、汞以及氯化氢、氟化氢，同时在储液槽中加入H2S、Na2S或NaHS对汞进行固定。
但该申请中，在所有工艺流程中，烟气始终只有一个通道，即所有的烟气均经过所有相同的工艺流程处理净化，全部烟气同时与臭氧进行接触反应，在相同臭氧添加量的情况下，相对于减量的烟气而言，全部烟气中的污染物与臭氧分子的接触机会比减量的烟气中污染物与臭氧分子的接触机会小，导致反应效率相对较低，速度慢。
以烟气中的NO为例，全部烟气中的单个NO分子与臭氧分子的接触反应率相对较低，使NO向N2O5的转化率低，导致氮氧化物脱除效率低，反应速度慢，臭氧消耗量大、运行费用高。需要根据要求的NO的脱除率、烟气中的NO的含量来调节臭氧的添加量以满足NO的脱除率的要求，其脱除效率低、反应速度慢。
因此，需要一种氮氧化物脱除效率高、臭氧消耗量小、运行费用低、反应速度快、经济可靠的双通道高级氧化装置及应用其的烟气净化系统满足实际需要。
发明内容
本发明的目的一是提供一种脱硝效率高、消耗臭氧量小、运行费用低、经济可靠的双通道高级氧化装置。
本发明的目的二是提供一种应用本发明目的一的双通道高级氧化装置的烟气净化系统，其能够克服现有烟气处理技术中，氮氧化物脱除效率低，反应速度慢，臭氧消耗量大、运行费用高的不足。
本发明的目的一的技术方案是这样实现的：一种双通道高级氧化装置，其特征在于：包含一个本体，一个气体进口、第一气体出口、气体通道隔板、氧化剂添加口和排污口，所述气体通道隔板把本体的内部空间分隔成第一气体通道和第二气体通道，第一气体通道和第二气体通道的进气端与气体进口连通，所述氧化剂添加口设置在第一气体通道上靠近其进气端的位置，第一气体通道内部形成混合反应区，第一气体通道的出气端与第一气体出口连通。
为了更好的技术效果，本发明目的一的技术方案还可以具体为以下技术特征：
1 所述第一气体通道内还装设若干支紫外线灯管。
2 所述气体通道隔板仅包含一个隔板，自高级氧化装置的气体进口贯通至第一气体出口，把本体的内部空间分隔成第一气体通道和第二气体通道，第一气体通道和第二气体通道的进气端和出气端分别与气体进口和第一气体出口连通。
3 所述气体通道隔板包含第一隔板和第二隔板，第一隔板和第二隔板部分相互重叠，第一隔板与本体之间形成第一气体通道，第二隔板和第一隔板之间的空间构成第二气体通道。
4 进一步地，所述第一隔板为具有U形弯部的弯板，所述第二隔板为L形板，第二隔板的竖边伸入第一隔板的U形弯部中，其顶部与第一隔板的U形弯部的顶部有间距，第二隔板的横边自第一隔板内部延伸至第一隔板的外部。
5 所述第一气体通道内还设有气流混合板，用于搅动气流。
6 所述第二气体通道的出气端与第一气体出口连通。
7 所述第二气体通道的出气端设置第二气体出口，用于排出进入第二气体通道的烟气。
本发明的目的二是提供一种脱硝效率高、消耗臭氧量小、运行费用低、经济可靠的应用双通道高级氧化装置的烟气净化系统。
本发明的目的二的技术方案是这样实现的：一种应用双通道高级氧化装置的烟气净化系统，包含烟气输出装置、热回收装置、除尘装置，其特征在于：还包含氧化剂投加装置、如本发明目的一的技术方案述的双通道高级氧化装置、净化脱除反应装置、脱除剂供应装置和排气装置，所述热回收装置进气口与烟气输出装置连接，热回收装置出气口与除尘装置进气口连接、除尘装置出气口与双通道高级氧化装置气体进口连接，双通道高级氧化装置的第一气体出口与净化脱除反应装置进气口连接，氧化剂投加装置与所述双通道高级氧化装置的氧化剂添加口连接，脱除剂供应装置与净化脱除反应装置的脱除剂添加口连接，净化脱除反应装置的出气口与排气装置连接。
为了更好的技术效果，本发明目的二的技术方案还可以具体为以下技术特征：
1 所述双通道高级氧化装置的第二气体通道的出气端与第一气体出口连通。
2 所述双通道高级氧化装置的第二气体通道的出气端设置第二气体出口，所述第二气体出口与净化脱除反应装置进气口或排气装置连接。
3 所述脱除剂供应装置与净化脱除反应装置的脱除剂添加口连接。
4 所述净化脱除反应装置为湿法或半干喷淋塔，喷淋塔内设有喷淋装置与脱除剂添加口连接。
5 进一步地，还设置一个储液槽位于所述喷淋塔底部，所述储液槽与脱除剂添加口、脱除剂供应装置及重结晶装置连接。
6 所述第一气体通道和/或第二气体通道的进气端和/或出气端处设置流量阀以控制气体流量。
7 在靠近所述第一气体通道的出气端处设置气体浓度监测仪。
8 所述氧化剂投加装置为臭氧发生器。
应用本发明目的一和目的二的烟气净化系统具有如下优点：
1. 可根据全部烟气中的NO的含量、要求达到的NO的脱除率，调节进入两个通道的烟气的体积，在等量的臭氧添加量情况下，使所有的臭氧与相对于全部烟气而言减量的第一气体通道中的烟气接触反应，提高减量的烟气中NO与臭氧的接触反应率，在同样达到N2O5目标产物的条件下，减少O3的投加量。因此，在满足相同的NO脱除率要求时，本方案能够显著降低臭氧的添加量，大大降低运行成本；
2. 采用双通道高级氧化装置，利用流量阀控制进入第一气体通道和第二气体通道的烟气流量，使一部分烟气与臭氧气体在第一气体通道内进行混合和高级氧化反应，而能够提高反应效率，缩短高级氧化的反应时间；另一部分烟气直接送入喷淋塔内，利用原气中的NO和经高级氧化后的产物与脱除剂喷淋液在喷淋塔内混合并进行综合反应，显著加快反应速度；缩短净化脱除污染物的反应时间；
3. 采用本发明方案的净化工艺，控制高级氧化过程的臭氧气体的投放量，根据烟气处理的排放要求，可以灵活调节和控制高级氧化过程中的臭氧气体的投放量，从而可以选择经济运行模式或超洁净排放模式，合理投加臭氧量，在使烟气达标排放情况下，能最大限度地减少臭氧气体的消耗量，显著降低成本；
4. 本发明包含烟气热回收、除尘、高级氧化、净化洗脱和排气五个主要步骤，烟气的处理步骤少，流程短，污染物脱除速度快；系统结构简单、采用的设备少，设备投资省；
5. 净化系统结构简单，体积小、占地面积小，节省土地投资，便于旧厂改造；
6. 可以利用现有烟气输出通道作为进行高级氧化的反应腔室，节省设备投资，并能缩短尾气流通流程，加快处理速度，提高处理效率和便于旧厂改造；
7. 净化洗脱步骤产生的废液经结晶等手段回收固态化合物，产生的不饱和溶液继续用作洗脱剂水溶液使用，无二次水污染，投资及运行费用低的经济可靠。
8. 在达到脱硝、脱硫的同时实现脱汞脱氯脱氟以及部分挥发性有机污染的氧化降解，对废弃进行综合治理，达到降低设备成本的目的。
附图说明：
图1是本发明目的一的双通道高级氧化装置的一个实施例的整体示意图
图2是图1的双通道高级氧化装置的剖面示意图
图3是图2的双通道高级氧化装置的A-A向视图
图4是图2的双通道高级氧化装置的俯视图
图5-6是本发明目的二的目的一的双通道高级氧化装置的烟气净化系统的整体示意图
图1-6中，1为烟气输出装置，2为热回收装置，3为除尘装置，4为氧化剂投加装置，5为高级氧化装置，6为净化脱除反应装置，7为脱除剂供应装置，8为排气装置，9为储液槽，10为重结晶装置，21为热回收装置进气口，22为热回收装置出气口，31为除尘装置进气口，32为除尘装置出气口，61为净化脱除反应装置进气口，62为净化脱除反应装置出气口，63为脱除剂添加口，64为喷淋装置。
501为高级氧化装置的本体，51为第一气体进口，52为第一气体出口，522为第二气体出口，53为气体通道隔板，531为第一隔板，532为第二隔板，54为氧化剂添加口，55为排污口，56为紫外线灯管，57为气流混合板，58为流量阀；T1为第一气体通道，T2为第二气体通道，T11、T12分别为第一气体通道的进气端和出气端、T21、T22分别为第二气体通道的进气端和出气端，F为混合反应区。
具体实施方式：
以下结合附图1-6，分别对本发明目的一和目的二的技术方案的两个实施例进行详细说明。
实施例一
如图1-4所示，实施例一为本发明目的一的双通道高级氧化装置的一个实施例。
如图1-4所示，本发明目的一的一种双通道高级氧化装置5，包含一个本体501，本体501上设置一个气体进口51、第一气体出口52、氧化剂添加口54和排污口55，本体501内部设有气体通道隔板53，本实施例中，所述气体通道隔板53包含第一隔板531和第二隔板532，所述第一隔板531为具有U形弯部的弯板，所述第二隔板532为L形板，第一隔板531和第二隔板532部分相互重叠，第二隔板532的竖边L1伸入第一隔板531的U形弯部中，其顶部与第一隔板531的U形弯部的顶部有间距，第二隔板532的横边L2自第一隔板531内部延伸至第一隔板531的外部，第一隔板与本体501之间形成第一气体通道T1，第二隔板532和第一隔板531之间的空间构成第二气体通道T2，所述氧化剂添加口54设置在第一气体通道T1上靠近其进气端T11的位置，第一气体通道T1内部形成混合反应区F，所述第一气体通道T1和第二气体通道T2的进气端T11、T21与气体进口51连通，第一气体通道T1的出气端T12、第二气体通道T2的出气端T22与第一气体出口52连通。
本实施例中，所述第一气体通道T1内还装设若干支紫外线灯管56，用于提高高级氧化反应的效率。
如图2所示，本实施例中，所述第一气体通道T1内还设有气流混合板57，用于搅动气流，使氧化剂和烟气充分混合，使污染物和氧化剂充分接触反应，提高反应效率；并能在与气流碰撞时截留颗粒物，使其掉落，并经由排污口55排出。所述氧化剂可以为臭氧、双氧水、次氯酸盐、高锰酸钾溶液的一种或若干种的组合。
为了更好的技术效果，所述第一气体通道T1和/或第二气体通道T2的进气端T11、T21和/或出气端T12、T22处设置流量阀以控制气体流量；还可以在气体进口和靠近第一气体通道T1的出气端T12处设置气体浓度监测仪用于监测气体中的各种成分，如臭氧、NO、NO2、N2O4和N2O5的浓度。
本实施例中，第二气体通道T2的出气端T22与第一气体出口52连通。实际应用中，也可以在所述第二气体通道T2的出气端T22设置第二气体出口，用于排出进入第二气体通道T2的烟气，使进入第二气体通道T2的烟气不与第一气体通道T1的出气混合而全部经由第二气体出口排出。
本实施例中，所述气体通道隔板53包含第一隔板531和第二隔板532，所述第一隔板531为具有U形弯部的弯板，所述第二隔板532为L形板，把本体501的内部空间分隔成第一气体通道T1和第二气体通道T2。在实际应用中，所述气体通道隔板53也可以设计成仅包含一个隔板，自高级氧化装置5的气体进口51贯通至第一气体出口52，把本体501的内部分隔成第一气体通道T1和第二气体通道T2，第一气体通道T1和第二气体通道T2的进气端与气体进口51连通，第一气体通道T1的出气端与第一气体出口52连通；第二气体通道T2的出气端与第一气体出口52连通。或者设置第二气体出口，使进入第二气体通道T2的烟气不与第一气体通道T1的出气混合而全部经由第二气体出口排出。
实施例二：
如图5所示，实施例二为本发明目的二的技术方案所述应用目的一的双通道高级氧化装置的烟气净化系统一个实施例。
一种应用双通道高级氧化装置的烟气净化系统，包含烟气输出装置1、热回收装置2、除尘装置3，氧化剂投加装置4、高级氧化装置5、净化脱除反应装置6、脱除剂供应装置7和排气装置8；所述高级氧化装置5为本发明技术方案一中所述的高级氧化装置，所述热回收装置进气口21与烟气输出装置1连接，热回收装置出气口22与除尘装置进气口31连接、除尘装置出气口32与高级氧化装置气体进口51连接，高级氧化装置5的第一气体出口52与净化脱除反应装置进气口61连接，氧化剂投加装置4与所述高级氧化装置5的氧化剂添加口54连接，净化脱除反应装置6的出气口62与排气装置8连接。本实施例中所述氧化剂为臭氧，氧化剂投加装置4为臭氧发生器。
本实施例中，所述净化脱除反应装置为湿法或半干喷淋塔，喷淋塔内设有喷淋装置64与脱除剂添加口63连接。
本实施例中所述喷淋塔底部设置一个储液槽9用于存储喷淋塔的洗脱循环液，所述储液槽9与脱除剂添加口63、脱除剂供应装置7及重结晶装置10连接。脱除剂供应装置7提供的脱除剂水溶液、喷淋塔排出的废液存储于储液槽中作为洗脱循环液。当洗脱循环液饱和后将其送入重结晶装置10处理，重结晶后的上清液回送至储液槽中，继续做洗脱循环液使用。
优选地，在烟气处理过程中，监测储液槽9中洗脱循环液的PH值并与PH值的设定参数比较，当PH监测值低于PH值的设定参数时，向储液槽中补充脱除剂水溶液。
同时监测储液槽中洗脱循环液的电导率值并与电导率的设定参数比较，当电导率监测值高于电导率设定参数时，将储液槽中的洗脱循环液送入重结晶装置10进行重结晶，重结晶后的上清液回送至储液槽。
实际应用中，所述脱除剂供应装置7也可以直接与净化脱除反应装置的脱除剂添加口63连接为其提供脱除剂。
本实施例中，所述为本发明技术方案一中所述的双通道高级氧化装置5，具体结构如图1-4所示，其包含一个本体501，本体501上设置一个气体进口51、第一气体出口52、氧化剂添加口54和排污口55，本体501内部设有气体通道隔板53，本实施例中，所述气体通道隔板53包含第一隔板531和第二隔板532，所述第一隔板531为具有U形弯部的弯板，所述第二隔板532为L形板，第一隔板531和第二隔板532部分相互重叠，第二隔板532的竖边L1伸入第一隔板531的U形弯部中，其顶部与第一隔板531的U形弯部的顶部有间距，第二隔板532的横边L2自第一隔板531内部延伸至第一隔板531的外部，第一隔板与本体501之间形成第一气体通道T1，第二隔板532和第一隔板531之间的空间构成第二气体通道T2，所述氧化剂添加口54设置在第一气体通道T1上靠近其进气端T11的位置，第一气体通道T1内部形成混合反应区F，所述第一气体通道T1和第二气体通道T2的进气端T11、T21与气体进口51连通，第一气体通道T1的出气端T12、第二气体通道T2的出气端T22与第一气体出口52连通，所述第一气体通道T1内还装设若干支紫外线灯管56，用于提高高级氧化反应的效率。
本实施例中，第二气体通道T2的出气端与第一气体出口连通，进入第二气体通道T2的烟气与第一气体通道T1的出气混合后再经第一气体出口排出至净化脱除装置6中,如图5所示。
实际应用中，也可以在所述第二气体通道T2的出气端T22处设置第二气体出口522（如图6所示），所述第二气体出口与排气装置8连接，将第二气体通道T2的烟气直接送入排气装置8排空。使进入第二气体通道T2的烟气不与第一气体通道T1的出气混合后再经由第一气体出口排出，而全部经由第二气体出口排出；或者通过第二气体出口522，将第二气体通道T2的烟气直接送入净化脱除反应装置内与第一气体出口输送的气体在净化脱除反应装置一起进行洗脱净化处理。
以下表1为在半干法喷淋条件下，单通道高级氧化装置的烟气净化系统和本实施例中的应用双通道高级氧化装置的烟气净化系统，在处理烟气时的臭氧添加量及NO脱除率的比较表。
从表1可见，在半干法喷淋条件下，总烟气中，达到相同的NO脱除率时，采用双通道高级氧化装置的烟气处理系统的臭氧投加量比采用单通道高级氧化装置的烟气处理系统显著降低。
应用本发明的烟气处理系统，可根据全部烟气中的NO的含量、要求达到的NO的脱除率，调节进入两个通道的烟气的体积比例，在等量的臭氧添加量情况下，使所有的臭氧与相对于全部烟气而言减量的第一气体通道中的烟气接触反应，提高减量的烟气中NO与臭氧的接触反应率，显著提高NO向N2O5的转化率，加快反应速度，经过水洗脱除后大大提高减量的烟气中NO的脱除率，从而提高全部烟气中NO的整体脱除率。因此，在满足全部烟气的相同的NO脱除率要求时，本方案能够显著降低臭氧的添加量，大大降低运行成本。
应用本发明的双通道高级氧化装置的烟气净化系统，可以在达到脱硝、脱硫的同时实现脱汞、脱氯、脱氟以及部分挥发性有机污染的氧化降解，对烟气进行综合治理，达到降低设备成本的目的。可以根据烟气处理的排放要求，灵活调节和控制高级氧化过程中的臭氧气体的投放量，从而可以选择经济运行模式或超洁净排放模式，合理投加臭氧量，在使烟气达标排放情况下，能最大限度地减少臭氧气体的消耗量。可以广泛应用于垃圾焚烧尾气和工业烟气的无害化处理。
Claims (17)
1.一种双通道高级氧化装置，其特征在于：包含一个本体（501），一个气体进口（51）、第一气体出口（52）、氧化剂添加口（54）、气体通道隔板（53）和排污口（55），所述气体通道隔板（53）把本体（501）的内部分隔成第一气体通道（T1）和第二气体通道（T2），第一气体通道（T1）和第二气体通道（T2）的进气端（T11）、（T21）与气体进口（51）连通，所述氧化剂添加口（54）设置在第一气体通道（T1）上靠近其进气端（T11）的位置，第一气体通道（T1）内部形成混合反应区（F），第一气体通道（T1）的出气端（T12）与第一气体出口（52）连通。
2.如权利要求1所述的双通道高级氧化装置，其特征在于：所述第二气体通道（T2）的出气端（T22）与第一气体出口（52）连通。
3.如权利要求1所述的双通道高级氧化装置，其特征在于：所述第二气体通道（T2）的出气端（T22）设置第二气体出口用于排出进入第二气体通道（T2）的烟气。
4.如权利要求1所述的双通道高级氧化装置，其特征在于：所述第一气体通道（T1）内还装设若干支紫外线灯管（56）。
5.如权利要求1所述的双通道高级氧化装置，其特征在于：所述气体通道隔板（53）仅包含一个隔板，自高级氧化装置（5）的气体进口（51）贯通至第一气体出口（52），把本体（501）的内部分隔成第一气体通道（T1）和第二气体通道（T2），第一气体通道（T1）和第二气体通道（T2）的进气端（T11）、（T21）和出气端（T12）、（T22）分别与气体进口（51）和第一气体出口（52）连通。
6.如权利要求1所述的双通道高级氧化装置，其特征在于：所述气体通道隔板（53）包含第一隔板（531）和第二隔板（532），第一隔板（531）和第二隔板（532）部分相互重叠，第一隔板与本体（501）之间形成第一气体通道（T1），第二隔板（532）和第一隔板（531）之间的空间构成第二气体通道（T2）。
7.如权利要求6所述的双通道高级氧化装置，其特征在于：所述第一隔板（531）为具有U形弯部的弯板，所述第二隔板（532）为L形板，第二隔板（532）的竖边（L1）伸入第一隔板（531）的U形弯部中，其顶部与第一隔板（531）的U形弯部的顶部有间距，第二隔板（532）的横边（L2）自第一隔板（531）内部延伸至第一隔板（531）的外部。
8.如权利要求1或6所述的双通道高级氧化装置，其特征在于：所述第一气体通道（T1）内还设有气流混合板（57）。
9.一种应用双通道高级氧化装置的烟气净化系统，包含烟气输出装置（1）、热回收装置（2）、除尘装置（3），其特征在于：还包含氧化剂投加装置（4）、如权利要求1-8之一所述的高级氧化装置（5）、净化脱除反应装置（6）、脱除剂供应装置（7）和排气装置（8），所述热回收装置进气口（21）与烟气输出装置（1）连接，热回收装置出气口（22）与除尘装置进气口（31）连接、除尘装置出气口（32）与高级氧化装置（5）的气体进口（51）连接，高级氧化装置（5）的第一气体出口（52）与净化脱除反应装置进气口（61）连接，氧化剂投加装置（4）与所述高级氧化装置（5）的氧化剂添加口（54）连接，所述净化脱除反应装置（6）的出气口（62）与排气装置（8）连接。
10.如权利要求9所述的应用双通道高级氧化装置的烟气净化系统，其特征在于：所述第二气体通道（T2）的出气端（T22）与第一气体出口（52）连通。
11.如权利要求9所述的应用双通道高级氧化装置的烟气净化系统，其特征在于：所述第二气体通道（T2）的出气端设置第二气体出口，所述第二气体出口与净化脱除反应装置进气口（61）或排气装置（8）连接。
12.如权利要求9所述的应用双通道高级氧化装置的烟气净化系统，其特征在于：所述脱除剂供应装置（7）与净化脱除反应装置（6）的脱除剂添加口（63）连接。
13.如权利要求9所述的应用双通道高级氧化装置的烟气净化系统，其特征在于：所述净化脱除反应装置（6）为湿法或半干喷淋塔，喷淋塔内设有喷淋装置（64）与脱除剂添加口（63）连接。
14.如权利要求13所述的应用双通道高级氧化装置的烟气净化系统，其特征在于：还包含一个储液槽位于所述喷淋塔底部，所述储液槽与脱除剂添加口（63）、脱除剂供应装置（7）及重结晶装置（10）连接。
15.如权利要求9所述的应用双通道高级氧化装置的烟气净化系统，其特征在于：氧化剂投加装置（4）为臭氧发生器。
16.如权利要求9所述的应用双通道高级氧化装置的烟气净化系统，其特征在于：所述第一气体通道（T1）和/或第二气体通道（T2）的进气端和/或出气端处设置流量阀（58）以控制气体流量。
17.如权利要求9所述的应用双通道高级氧化装置的烟气净化系统，其特征在于：靠近第一气体通道（T1）的出气端（T12）处设置气体浓度监测仪。
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2017
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