CN108266642A - 一种基于强化管的中间介质换热器 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种基于强化管的中间介质换热器，其包括中间介质蒸发器、调温器以及LNG气化器；所述调温器与所述中间介质蒸发器连通，所述蒸发器与所述LNG气化器上下并排设置且连通，所述LNG气化器与所述调温器连通。所述中间介质蒸发器内设置的第一换热管采用内表面为圆柱面、外表面为以圆柱面中心线为轴线的螺旋面的螺旋扁管，所述螺旋扁管的强化传热因子都大于光滑圆管，从而提高了中间介质的换热效率。同时，通过所述螺旋扁管的高强化传热因子，可以降低第一换热管的低换热面积，从而降低了换热器的占地面积。

Description

一种基于强化管的中间介质换热器
技术领域
本发明涉及气化器技术领域，特别涉及一种基于强化管的中间介质换热器。
背景技术
随着我国经济的飞速发展以及能源结构的调整，作为天然气新型的储存方式液化天然气（简称LNG）备受关注，LNG转变为天然气（简称NG)吸收热量使其气化。目前气化器包括空温式气化器（AAV）、开架式气化器（ORV）、浸没燃烧气化器（SCV）、管壳式气化器（STV）以及中间介质气化器（IFV）。所述IFV是一种新型的气化器，其能适应不同水质的海水且换热效率高，并且可以很好解决LNG气化过程中的结冰问题。但现有的IFV采用三部分壳管式换热器，通过介质在壳体中自然蒸发来进行换热，而壳体中存在大量的空气以及不凝气体，使得换热效率较低。
因而现有技术还有待改进和提高。
发明内容
鉴于现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是要一种基于强化管的中间介质换热器，以达到提高LNG中间介质换热器的换热效率的目的。
为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案如下：
一种基于强化管的中间介质换热器，其包括：中间介质蒸发器、调温器以及LNG气化器；所述调温器与所述中间介质蒸发器连通，所述蒸发器与所述LNG气化器上下并排设置且连通，所述LNG气化器与所述调温器连通；所述中间介质蒸发器包括蒸发器壳体，所述蒸发器壳体设置有若干沿横向延伸的第一换热管，所述第一换热管为内表面为圆柱面、外表面为以圆柱面中心线为轴线的螺旋面的螺旋扁管。
所述基于强化管的中间介质换热器，其中，所述LNG气化器包括气化器壳体以及U型管换热器，所述U型管换热器包括U型换热管以及管箱，所述管箱与所述气化器壳体相连接，并且所述U型换热管置于所述气化器壳体内。
所述基于强化管的中间介质换热器，其中，所述气化器壳体与所述蒸发器壳体连通，且位于蒸发器壳体上方。
所述基于强化管的中间介质换热器，其中，所述U型换热管内表面为光滑面，其外表面设置有若干翅片。
所述基于强化管的中间介质换热器，其中，所述蒸发器壳体内填充有中间介质，并且所述中间介质浸没所述第一换热管。
所述基于强化管的中间介质换热器，其中，所述中间介质蒸发器上设置有第一海水进口和第一海水出口；所述调温器上设置有第二海水进口和第二海水出口，所述第二海水出口与第一海水进口相连通，以使得海水由第二海水进口流入调温器，并流经中间介质蒸发器后通过第一海水出口流出。
所述基于强化管的中间介质换热器，其中，所述调温器包括调温器壳体，所述调温器壳体内设置有若干沿横向延伸的第二换热管，所述第二换热管为内表面为圆柱面、外表面为以圆柱面中心线为轴线的螺旋面的螺旋扁管。
所述基于强化管的中间介质换热器，其中，所述海水流经的管路采用钛材料。
所述基于强化管的中间介质换热器，其中，所述LNG气化器设置有第一LNG进口和第一LNG出口，所述调温器上设置有第二LNG进口和第二LNG出口，所述第一LNG出口与第二LNG进口连通，以使得LN有过第一LNG进口流入气化器的LNG，并流经调温器后通过第二LNG出口流出。
所述基于强化管的中间介质换热器，其中，所述LNG流经的管路采用奥氏体不锈钢材料。
有益效果：与现有技术相比，本发明提供了一种基于强化管的中间介质换热器，其包括中间介质蒸发器、调温器以及LNG气化器；所述调温器与所述中间介质蒸发器连通，所述蒸发器与所述LNG气化器上下并排设置且连通，所述LNG气化器与所述调温器连通。所述中间介质蒸发器内设置的第一换热管采用内表面为圆柱面、外表面为以圆柱面中心线为轴线的螺旋面的螺旋扁管，所述螺旋扁管的强化传热因子都大于光滑圆管，从而提高了中间介质的换热效率。同时，通过所述螺旋扁管的高强化传热因子，可以降低第一换热管的低换热面积，从而降低了换热器的占地面积。
附图说明
图1为本发明提供的基于强化管的中间介质换热器的结构示意图；
图2为本发明提供的基于强化管的中间介质换热器中螺旋扁管的结构示意图；
图3为本发明提供的基于强化管的中间介质换热器中U型换热管的管体的一个实施例的剖视图；
图4为本发明提供的基于强化管的中间介质换热器中U型换热管的另一个实施例的结构示意图。
具体实施方式
本发明提供一种基于强化管的中间介质换热器，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
下面结合附图，通过对实施例的描述，对发明内容作进一步说明。
如图1和2所示，所述基于加强管的中间介质换热器，其包括：中间介质蒸发器100、调温器300以及LNG气化器200，所述中间介质蒸发器100和LNG气化器200构成主换热器，所述调温器300设置于主换热器一端。在所述主换热器中，所述LNG气化器200与所述中间介质蒸发器100上下并排设置，并且所述LNG气化器200位于所述中间介质蒸发器100的上方。所述中间介质蒸发器100包括蒸发器壳体，所述蒸发器壳体设置有若干沿横向延伸的第一换热管101，所述第一换热管101为内表面为圆柱面、外表面为以圆柱面中心线为轴线的螺旋面的螺旋扁管。这样通过将中间介质蒸发器内的第一换热管选用内表面为圆柱面、外表面为以圆柱面中心线为轴线的螺旋面的螺旋扁管，提高第一换热管的强化传热因子，从而提高了换热效率。
如图2所示，所述螺旋扁管可由模压机具将圆管压扁，然后按照一定的节距螺旋扭曲轧制而成，其横截面形状为扁圆或者椭圆形，这样可以使得管程流体和壳程流体均产生以旋转流动，流体的湍流程度加强，从而显著地强化了传热过程。
所述蒸发器壳体内填充有中间介质104，所述中间介质104浸没所述第一换热管101，以使得所述第一换热管101周围均围绕有中间介质，进而增大第一换热管101与中间介质104的接触面积，提高第一换热管101的换热效率。在本实施例中，所述中间介质104优选为丙烷，所述中间介质104浸没所述第一换热管101并且其液位高于所述第一换热管101的高度预设距离，以保证在中间介质104与第一换热管101进行热交换，部分吸热气化后，所述第一换热管101仍可浸没于所述中间介质104。所述预设距离可以根据使用工况不同而设置不同，例如，10cm等。
所述LNG气化器200包括气化器壳体以及U型管换热器201，所述气化器壳体与所述蒸发器壳体相互连通以构成所述主换热器壳体，即所述气化器壳体和蒸发器壳体为一个整体，记为主换热器壳体，其中，所述气化器壳体为所述主换热器壳体的上半部分，所述蒸发器壳体为所述主换热器壳体的下部分。相应的，所述若干第一换热管101和U型管换热器201均位于所述主换热器壳体内，所述第一换热管101与所述U型管换热器201上下并排设置，并且所述第一换热管101位于所述U型管换热器201的下方。
进一步，所述U型管换热器201包括U型换热管22以及管箱21，所述管箱21固定于所述气化器壳体上，并且与所述U型换热管22相连通。所述U型换热管22包括U型管体以及进气口和出气口，其中，所述进气口位于出气口下方，并且所述进气口和出口气均与所述管箱相连通。所述管箱22上设置有第一LNG进口202和第一LNG出口203，所述LNG通过管箱21上的第一LNG进口202流入管箱21，并通过与管箱21相连通的U型换热管22的进气口流入U型管体内，在U型管体内与围绕于U型管体四周的中间介质进入热交换以吸收中间介质携带的热量，吸热气化后的LNG，通过U型换热管22的出气口回来到管箱21内，并通过管箱21的第一LNG出口203流入调温器300。在本实施例中，所述第一LNG出口203位于所述管箱21的上方，以使得通过U型换热器201气化后的LNG通过第一LNG出口202流出管箱21。
进一步，所述U型管体由内表面光滑、外表面沿周向间隔设置有若干翅片的管束按U型弯折而成的，使得所述U型管体的外表面设置有若干翅片。如图3所示，所述形成U型管体的管束的横截面成花瓣结构。这样通过选用管外成花瓣型的翅片管形成U型管体，可以提供U型换热器的换热效率。
所述调温器300包括调温器壳体，所述调温器壳体位于主换热器壳体的一侧，所述调温器壳体内设置有若干沿横向延伸的第二换热管301，所述第二换热管301为内表面为圆柱面、外表面为以圆柱面中心线为轴线的螺旋面的螺旋扁管，所述第二换热管301穿过所述调温器壳体与所述主换热器壳体与所述第第一换热管101相连通，以使得流入第二换热管301的海水可以通过第一换热管101流入主换热管壳体内，并与填充于主换热器壳体内的中间介质进行热交换。在本实施例中，所述第二换热管301与第一换热管101可以采用形状相同的螺旋扁管。
此外，所述中间介质蒸发器100上设置有第一海水进口102和第一海水出口103；所述调温器300上设置有若干第二海水进口304和若干第二海水出口305，所述若干第二海水出口305分别与第一海水进口102相连通。其中，所述第二海水进口304与第二换热管301连通，第一海水进口102与第一换热管101相连通。这样海水由第二海水进口304流入第二换热管301，并流经第二换热管301后通过第二海水出口305和第一海水进口102流入第一换热管101，在流经第一换热管101后通过第一海水出口103流出，以形成海水流通通道。
在本实施例的变形实施例中，所述调温器壳体与所述主换热器壳体之间设置有密闭容纳空间，所述第二换热管301与所述密闭容纳空间相连通，所述第一换热管101与所述密闭容纳空间相连通，使得流入第二换热管301内的海水流入所述密闭容纳空间，在通过所述密闭容纳空间流入第第一换热管101，这样可以避免由于第二换热管和第一换热管101内海水温度不同，而影响第一换热管101与第二换热管301内海水流速的问题。
进一步，所述调温器300上设置有第二LNG进口302和第二LNG出口303，所述第二LNG进口302与所述第一LNG出口202与第二LNG进口203连通，所述第二LNG出口303与下游管路，通过LNG气化器200的LNG通过第二LNG进口302流入调温器300，通过所述调温器300对流入的LNG进行调温后，流入下游管路。
进一步，所述海水流经的管路采用钛材料，所述LNG流经的管路采用奥氏体不锈钢材料。这样流通不同物质的管路采用不同的材料，可以使得各管路的强度、耐腐蚀度等均可以满足其承载物质的要求，进而提高了中间介质换热器的使用寿命。
综上，本发明采用加强管作为换热管，其强化效果与现有采用管式换热器的强化效果对比如表一。
表一 IFV的强化传热设计方案
在本发明的另一个实施例中，其提供的中间介质换热器的结构与上述实施例相同，其区别点在于所述U型换热管22的结构不同。如图4所示，所述U型换热管22可以由具有换热通道221、进口通道222以及出口通道223的筒状弯折而成。其中，所述换热通道221是由具有微通道结构的平板卷制形成的筒状结构。所述卷制过程是以进口通道222的轴线为中心进行卷制，即筒状结构的轴线与所述进口通道222的轴线处于相同位置，两者的轴线重合。这样的筒状结构形成的换热通道221，使得所述U型换热管22的径向通道为盘形结构，当液化天然气流过所述U型换热管22并且与U型换热管22周围的中间介质发生热交换时，每相邻圈的液化天然气温度均存在温度梯度，到达最外圈时，其温度与环境温度之差则远远低于进口管液化天然气与环境温度之差，从而使得U型换热管外表面不易结霜，避免了由于U型换热管结霜所带来的受热不均匀和损耗额外的热量的问题，从而大大提高了换热管的传热效率。
所述进口通道222设置于所述平板正面最接近右下角的微通道，并且与微通道连通；所述出口通道223设置于所述平板背面最接近左上角的微通道，并且与微通道连通，即进口通道222和出口通道223的位置是处于所述平板的相对侧，两者之间的连线就是所述平板的对角线。所述进口通道222和出口通道223均采用金属材料制成。在本实施例的变形实施例中述进口通道222和出口通道223还可以采用不锈钢或铝合金材料制成。
所述换热通道221的外表面沿进口通道222到出口通道223的方向上设置了若干翅片，所述翅片与所述换热通道221的外表面垂直，并且翅片之间的间距是相等的。在本实施例的变形实施例中，所述翅片与所述换热通道221的外表面也可以形成非90°的其他任意角度。所述平板可以采用具有中空腔结构，所述中空腔为所述微通道。当然，所述平板上也可以设置有多个微通道并且所述多个微通道互相连通，所述微通道横截面形状为圆形且其直径为0.2-2.0mm。
基于如上所述的基于强化管的中间介质换热器，所述LNG的气化过程具体位于为：
热源高温海水首先进入调温器300，其温度为TWA1，通过在调温器300内的第二换热管301内流动放热后，流出第二换热管301的海水温度降为TWA2，并通过第二海水出口305流入置于中间介质蒸发器100内的第一换热管101，通过第一换热管101与中间介质104行热交换而再次放出热量，放热后的海水通过第一海水出口103排出IFV，排出海水温度降为TWA3；另外，低温LNG首先进入LNG气化器200，其温度为TLNG1，通过在LNG气化器内的U型换热管22内流动吸热并气化，U型换热管22出口温度升高至TLNG2，并通过第一LNG出口203以及第二LNG进口302进入调温器300冲刷第二换热管再次吸热，其温度升高至TLNG3，升温后的LNG通过第二LNG出口303流入下游管路；此外，填充于中间介质蒸发器100内的中间介质104，在中间介质蒸发器100内吸收流经第一换热管101的海水的热量而气化，气化后的中间介质填充于LNG气化器200内，并与流经U型换热管22的LNG进行热交换而液化，液化后的中间介质回流至中间介质蒸发器100，并如此反复循环传递热量，所述中间介质的饱和温度恒为TPR。
为了进一步，说明本发明提供的基于强化管的中间介质换热器的工作过程，下面以我国沿海某LNG接收站为例加以说明。其中，所述LNG接收站的日产气量为250万标方天然气，即LNG的质量流量为20.5kg/s。
IFV的三个区采用不同强化方式，中间介质蒸发器内的第一换热管的管外采用螺旋扁管，LNG气化器内的U型换热管的管外采用花瓣型翅片管，调温器内的第二换热管的管外采用螺旋扁管。其中，螺旋扁管由Φ16x2mm光滑圆管加工而成，采用常用的螺旋扁管参数为长轴2a=19.8mm，短轴2b=9.4mm，导程s=30mm，长度为79mm，为了统一各换热管的大小和规格，各换热管的内径为13.6mm，外径为16mm。花瓣型翅片管尺寸为翅片高度hf=1.1mm；翅片间距p=0.9mm。
热源海水首先进入调温器，温度为8℃，在调温器的第二换热管内流动放热，出口温度为7.2℃，然后再进入中间介质蒸发器，在中间介质蒸发器的第一换热管内流动进一步放出热量，最后排出IFV，温度降为3.3℃；低温LNG首先进入LNG气化器，温度为-162℃，在LNG气化器的U型换热管内流动吸热并气化，出口温度升高至-42℃，然后进入调温器冲刷第二换热管吸热，温度进一步升高至设计温度1℃；丙烷在中间介质蒸发器中吸热气化，在LNG气化器中放热液化，如此反复循环传递热量，其饱和温度恒为-7.8℃。
IFV使用了强化管后，IFV的换热器体积降幅达25%，节省了换热器成本达40.55万元，材料的投资费用降幅为20%，换热器的寿命也将延长3-5年。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种基于强化管的中间介质换热器，其包括：中间介质蒸发器、调温器以及LNG气化器；所述调温器与所述中间介质蒸发器连通，所述蒸发器与所述LNG气化器上下并排设置且连通，所述LNG气化器与所述调温器连通；其特征在于，所述中间介质蒸发器包括蒸发器壳体，所述蒸发器壳体设置有若干沿横向延伸的第一换热管，所述第一换热管为内表面为圆柱面、外表面为以圆柱面中心线为轴线的螺旋面的螺旋扁管。
2.根据权利要求1所述基于强化管的中间介质换热器，其特征在于，所述调温器包括调温器壳体，所述调温器壳体内设置有若干沿横向延伸的第二换热管，所述第二换热管为内表面为圆柱面、外表面为以圆柱面中心线为轴线的螺旋面的螺旋扁管。
3.根据权利要求1所述基于强化管的中间介质换热器，其特征在于，所述LNG气化器包括气化器壳体，所述气化器壳体以及U型管换热器，所述U型管换热器包括U型换热管以及管箱，所述管箱与所述气化器壳体相连接，并且所述U型换热管置于所述气化器壳体内。
4.根据权利要求3所述基于强化管的中间介质换热器，其特征在于，所述气化器壳体与所述蒸发器壳体连通，且位于蒸发器壳体上方。
5.根据权利要求3所述基于强化管的中间介质换热器，其特征在于，所述U型换热管内表面为光滑面，其外表面设置有若干翅片。
6.根据权利要求1所述基于强化管的中间介质换热器，其特征在于，所述蒸发器壳体内填充有中间介质，所述中间介质为丙烷。
7.根据权利要求1所述基于强化管的中间介质换热器，其特征在于，所述中间介质蒸发器上设置有第一海水进口和第一海水出口；所述调温器上设置有第二海水进口和第二海水出口，所述第二海水出口与第一海水进口相连通，以使得海水由第二海水进口流入调温器，并流经中间介质蒸发器后通过第一海水出口流出。
8.根据权利要求7所述基于强化管的中间介质换热器，其特征在于，所述海水流经的管路采用钛材料。
9.根据权利要求1所述基于强化管的中间介质换热器，其特征在于，所述LNG气化器设置有第一LNG进口和第一LNG出口，所述调温器上设置有第二LNG进口和第二LNG出口，所述第一LNG出口与第二LNG进口连通，以使得LN有过第一LNG进口流入气化器的LNG，并流经调温器后通过第二LNG出口流出。
10.根据权利要求9所述基于强化管的中间介质换热器，其特征在于，所述LNG流经的管路采用奥氏体不锈钢材料。
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