CN108251804A - 用于热电偶的高硬耐磨镀层及耐磨热电偶的制备方法 - Google Patents

用于热电偶的高硬耐磨镀层及耐磨热电偶的制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及镀膜技术领域，具体涉及一种用于热电偶的高硬耐磨镀层及耐磨热电偶的制备方法；所述的高硬耐磨镀层包括镀制在保护管外壁上，自内向外依次为二氧化锆层、氧化铝层和二氧化硅层；其中，二氧化锆的平均粒径为2～6μm；氧化铝的平均粒径为0.4～1.5μm；二氧化硅的平均粒径为50～100nm；本发明提供的高硬耐磨镀层，通过不同粒径的高硬颗粒物镀制到保护管外壁上，形成致密的耐磨镀层，有效的提高了该保护管外壁的硬度及耐磨效果。

Description

用于热电偶的高硬耐磨镀层及耐磨热电偶的制备方法
技术领域
本发明涉及镀膜技术领域，具体涉及一种用于热电偶的高硬耐磨镀层及耐磨热电偶的制备方法。
背景技术
热电偶是中低温区最常用的一种温度检测器，基于测量准确度高、性能稳定的优点，热电偶广泛应用于工业测温，更是被制成标准的基准仪。热电偶的测温原理是热电效应，即两种不同材料的导体组成一个闭合回路时，若两接点的温度不同，则在该回路中会产生电动势，且热电偶回路中总热电动势的大小只与材料和接点温度有关，与热电偶的尺寸、形状没有关系。
一般来说，热电偶由热电极、绝缘套管、保护管和接线盒组成，其中，热电偶的工作端被焊接在一起，热电极之间需要用绝缘套管保护，根据测量温度的不同，绝缘套管的材质不同，具体来说，如在1000℃以下选用粘土质绝缘套管，在1300℃以下选用高铝绝缘套管，在1600℃以下选用刚玉绝缘套管；保护管的作用在于避免热电极直接与被测介质接触。它不仅可延长热电偶的使用寿命，还起到支撑和固定热电极，增强其强度的作用。
由于热电偶普遍用于水泥厂、发电厂循环硫化床锅炉、球磨机、磨煤机等环境较为恶劣的场所中，对其保护管的磨损较为严重，因此应用于这些场所的热电偶的保护管的耐磨性要求较高，现有技术中，有分体式结构的耐磨热电偶，在保护管的前端通过焊接的方式单独设置有耐磨头，但是这种环向的焊接可靠性较差，对于耐磨热电偶的使用寿命不高，为此，还是倾向于一体式的保护套管端部进行耐磨处理较为可靠，但是，作为现有技术中常用的一体式保护套管的成型方式，在一根细长的金属棒料上沿其长度方向钻设内孔供热电极放置，这样的工艺也较为复杂，成品率较低。
发明内容
针对现有技术中的问题，本发明的目的在于提供一种用于热电偶的高硬耐磨镀层，该镀层具有硬度高、厚度薄、抗磨损性能好的优点。
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案予以实现：一种用于热电偶的高硬耐磨镀层，包括镀制在保护管外壁上，自内向外依次为二氧化锆层、氧化铝层和二氧化硅层；其中，二氧化锆的平均粒径为2～6μm；氧化铝的平均粒径为0.4～1.5μm；二氧化硅的平均粒径为50～100nm。
本发明采用磁控溅射的方式在保护管用材料上沉积不同粒径且具有一定硬度的物质，形成致密的耐磨镀层。
具体的，以友威IN-LINE连续式溅镀机为溅镀设备，制程腔体内起始镀膜的真空度为5.0E-3Pa，连续线行程马达频率20Hz，采用连续镀膜的方式在保护管用材料表面沉积出致密的耐磨镀层；更具体的，溅镀的电源功率为380～500V，电流为2.5～4.5A。
进一步的，所述二氧化锆层的厚度为0.05～0.1mm，所述氧化铝层的厚度为0.05～1mm，所述二氧化硅层的厚度为0.1～0.5mm。
本发明还提供了一种耐磨热电偶的制备方法，其保护管外壁上设有上述高硬耐磨镀层，具体的制备步骤包括：
(1)采用磁控溅射的方式依次在带状的保护管用材料表面沉积二氧化锆层、氧化铝层和二氧化硅层；
(2)利用成型辊将步骤(1)中的镀层处理的带状保护管用材料卷曲成半管状，然后将两半管进成管机头定径对缝处理，侧缝焊接处理成金属圆管；
(3)缩径处理：通过热锻方法将步骤(2)中的金属圆管的一端进行缩径处理，使得所述金属圆管的热锻端密闭并形成致密的端头；
(4)对步骤(3)中金属圆管的密闭端进行钻孔处理，然后做光滑处理，得到位于金属圆管的密闭端并沿其管长方向设置的通孔；
(5)热电极焊接：将热电极穿置到金属圆管内，并将热电极的测温端与密闭端的通孔焊接形成封闭端头，即得所述的耐磨热电偶。
本发明中所述的带状保护管用材料，可以为所属领域技术人员所熟知的，根据所述的耐磨热电偶应用的温度范围而采用不同材质的保护管材料，具体的可以举出例如1Cr18Ni9Ti、不锈钢304、不锈钢316、不锈钢316L、蒙乃尔、哈氏合金、不锈钢310S、GH3030、GH3039、高铝质、钢玉管、3YC52、二硅化钼。
传统的分体式耐磨热电偶，采用保护管与耐磨头焊接的方式形成，其可靠性较差，容易发生断裂，而一体式耐磨热电偶的保护管采用细长的金属棒料进行深钻孔形成内孔供热电极插置其中，制造工艺复杂且较困难，本发明采用的先在带状保护管用材料上镀制高硬耐磨层，然后将该带状保护管用材料卷曲成型并对缝焊接处理，由于该焊缝是沿其管长方向布置，与传统的分体式耐磨热电偶的保护管与耐磨头位于周向上的焊接缝相比，在恶劣的测试环境中能具有较好的强度，避免了热电偶的保护管在长度方向出现断裂的弊端。另外，预先在带状保护管用材料上进行耐磨处理，相比于成型后弯曲面上进行耐磨处理，其工艺难度也降低了。
进一步的，根据本发明，所述的步骤(1)中，待镀层的另一侧做光滑处理，如此，相比于传统的耐磨热电偶的制备方法中，在半成品的曲面上进行光滑处理，其工艺难度降低。
进一步的，所述的步骤(5)中，热电极的绝缘套管与金属圆管的内壁之间填充有导热粉。该导热粉的填充有效的提高了热传导的效率，缩短了热电极的响应时间。具体的，所述的导热粉可以选用本领域技术人员常用的具有优异热传导性能的粉状氧化镁或粉状氧化铝。
与现有技术相比，本发明具有以下技术效果：
(1)本发明提供的高硬耐磨镀层，通过不同粒径的高硬颗粒物镀制到保护管外壁上，形成致密的耐磨镀层，有效的提高了该保护管外壁的硬度及耐磨效果；
(2)本发明提供的耐磨热电偶的制备方法，简单方便，极大的降低了现有的耐磨热电偶的制备工艺难度，结合本发明提供的高硬耐磨镀层，提高了耐磨热电偶的使用寿命。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐明本发明。
实施例1
一种用于热电偶的高硬耐磨镀层，包括镀制在保护管外壁上，自内向外依次为二氧化锆层、氧化铝层和二氧化硅层；其中，二氧化锆的平均粒径为4μm；氧化铝的平均粒径为0.9μm；二氧化硅的平均粒径为75nm；
其中，所述二氧化锆层的厚度为0.08mm，所述氧化铝层的厚度为0.08mm，所述二氧化硅层的厚度为0.3mm。
实施例2
一种用于热电偶的高硬耐磨镀层，包括镀制在保护管外壁上，自内向外依次为二氧化锆层、氧化铝层和二氧化硅层；其中，二氧化锆的平均粒径为3μm；氧化铝的平均粒径为0.6μm；二氧化硅的平均粒径为60nm；
其中，所述二氧化锆层的厚度为0.07mm，所述氧化铝层的厚度为0.07mm，所述二氧化硅层的厚度为0.2mm。
实施例3
一种用于热电偶的高硬耐磨镀层，包括镀制在保护管外壁上，自内向外依次为二氧化锆层、氧化铝层和二氧化硅层；其中，二氧化锆的平均粒径为5μm；氧化铝的平均粒径为1.3μm；二氧化硅的平均粒径为90nm；
其中，所述二氧化锆层的厚度为0.09mm，所述氧化铝层的厚度为0.09mm，所述二氧化硅层的厚度为0.4mm。
实施例4
一种用于热电偶的高硬耐磨镀层，包括镀制在保护管外壁上，自内向外依次为二氧化锆层、氧化铝层和二氧化硅层；其中，二氧化锆的平均粒径为2μm；氧化铝的平均粒径为0.4μm；二氧化硅的平均粒径为50nm；
其中，所述二氧化锆层的厚度为0.05mm，所述氧化铝层的厚度为0.05mm，所述二氧化硅层的厚度为0.1mm。
实施例5
一种用于热电偶的高硬耐磨镀层，包括镀制在保护管外壁上，自内向外依次为二氧化锆层、氧化铝层和二氧化硅层；其中，二氧化锆的平均粒径为6μm；氧化铝的平均粒径为1.5μm；二氧化硅的平均粒径为100nm；
其中，所述二氧化锆层的厚度为0.1mm，所述氧化铝层的厚度为1mm，所述二氧化硅层的厚度为0.5mm。
在同一保护管外壁材料，不锈钢304上镀制上述实施例1～5的高硬耐磨镀层，按照GB/T 12444-2006的标准对其磨损性能进行测试，其中采用GCr15作为摩擦副，试验载荷分别为15kg和30kg，将测试结果记录到表1中。
表1：
进一步的，以上述实施例1～5的高硬耐磨镀层用于耐磨热电偶的制备。
实施例6
(1)采用磁控溅射的方式依次在带状的保护管用材料不锈钢304表面沉积二氧化锆层、氧化铝层和二氧化硅层，该高硬耐磨镀层采用如实施例1的镀制配方；
(2)利用成型辊将步骤(1)中的镀层处理的带状保护管用材料卷曲成半管状，然后将两半管进成管机头定径对缝处理，侧缝焊接处理成金属圆管；
(3)缩径处理：通过热锻方法将步骤(2)中的金属圆管的一端进行缩径处理，使得所述金属圆管的热锻端密闭并形成致密的端头；
(4)对步骤(3)中金属圆管的密闭端进行钻孔处理，然后做光滑处理，得到位于金属圆管的密闭端并沿其管长方向设置的通孔；
(5)热电极焊接：将热电极穿置到金属圆管内，并将热电极的测温端与密闭端的通孔焊接形成封闭端头，即得所述的耐磨热电偶。
上述耐磨热电偶的加工方法中未涉及部分为所属领域技术人员为加工制得耐磨热电偶所采用的常规技术手段，本发明在此不做赘述；通过该方法得到的耐磨热电偶，加工工艺简单，极大的降低了现有技术中耐磨热电偶的工艺难度。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的特点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求保护的范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (5)

1.一种用于热电偶的高硬耐磨镀层，其特征在于：包括镀制在保护管外壁上，自内向外依次为二氧化锆层、氧化铝层和二氧化硅层；其中，二氧化锆的平均粒径为2～6μm；氧化铝的平均粒径为0.4～1.5μm；二氧化硅的平均粒径为50～100nm。
2.根据权利要求1所述的用于热电偶的高硬耐磨镀层，其特征在于：所述二氧化锆层的厚度为0.05～0.1mm，所述氧化铝层的厚度为0.05～1mm，所述二氧化硅层的厚度为0.1～0.5mm。
3.一种耐磨热电偶的制备方法，其保护管的外壁上采用如权利要求1～2任意一项所述的用于热电偶的高硬度耐磨镀层，其特征在于：包括以下步骤：
(1)采用磁控溅射的方式依次在带状的保护管用材料表面沉积二氧化锆层、氧化铝层和二氧化硅层；
(2)利用成型辊将步骤(1)中的镀层处理的带状保护管用材料卷曲成半管状，然后将两半管进成管机头定径对缝处理，侧缝焊接处理成金属圆管；
(3)缩径处理：通过热锻方法将步骤(2)中的金属圆管的一端进行缩径处理，使得所述金属圆管的热锻端密闭并形成致密的端头；
(4)对步骤(3)中金属圆管的密闭端进行钻孔处理，然后做光滑处理，得到位于金属圆管的密闭端并沿其管长方向设置的通孔；
(5)热电极焊接：将热电极穿置到金属圆管内，并将热电极的测温端与密闭端的通孔焊接形成封闭端头，即得所述的耐磨热电偶。
4.根据权利要求3所述的耐磨热电偶的制备方法，其特征在于：步骤(1)中，待镀层的另一侧做光滑处理。
5.根据权利要求3所述的耐磨热电偶的制备方法，其特征在于：所述的步骤(5)中，热电极的绝缘套管与金属圆管的内壁之间填充有导热粉。
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