CN108239731A - 利用压力进行固溶热处理的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种使用压力对高压模铸物体进行热处理的方法。获得高压模铸物体，并且在0.5与35KSI之间的压力下或者在其间的任何压力或压力范围下在700℉以上对其进行固溶热处理至少2小时。这种利用压力进行固溶热处理的方法减少和/或消除了高压模铸物体上的起泡缺陷。通过利用压力进行固溶热处理的热处理方法还允许在重新设计时提高屈服强度并且减少相应的重量，或者允许铸造物体具有相当大的安全系数。

Description

利用压力进行固溶热处理的方法

相关申请的交叉引用

本申请是2013年3月5日提交的美国专利申请号13/786,034的部分继续申请，其全部内容通过引用并入本文。

技术领域

本申请涉及高压模铸物体的热处理，更具体地涉及利用压力对高压模铸物体进行固溶热处理。

背景技术&发明内容

高压模铸是一种用于大批量生产许多铸造物体，包括但不限于船用螺旋桨、船用和车用发动机部件、车辆底盘、车辆闭合装置、车辆结构体，以及先进的车身，的低成本且尺寸精确的铸造工艺。全部铸铝中大约70％使用高压模铸工艺铸造而成，主要使用铝合金。在大批量生产中，高压模铸工艺在每磅成本的基础上生产铸件，与可选方法如永久铸模铸造或砂型铸造相比，在更高的尺寸精度下，铸件成本更低。

高压模铸工艺的缺点在于它导致铸造物体具有比永久铸模铸造或砂型铸造强度相对更低的强度。这种更低的强度是由于这样的事实：高压模铸工艺使金属以剧烈紊流的方式移动，在铸造工艺期间将空气截留在熔融金属中。这些截留的空气成为问题，因为，为了提高高压铝模铸物体的强度，优选在铸造之后对所述铸造物体进行热处理。强化铝合金的典型热处理是固溶热处理和人工老化以达到T6处理条件。然而，高于700℉的热处理不用于提高高压模铸物体的强度和延展性，因为在高于700℉的温度下在固溶热处理期间夹带或截留在铸件中的空气通常会膨胀，在铸造产品上或在铸造产品中产生气泡。气泡导致表面光洁度的美观问题，并且产生降低铸件的机械性能的大孔。因此，常规的高压模铸是在“铸态”条件下使用。对于许多低铜含量的合金，如铝业协会合金367、360或361，在“铸态”条件下，相关的屈服强度约为17KSI。

在传统的固溶热处理中，将铸造物体放置在空气炉、熔盐浴或流化沙床中，并且用热处理以发展宽范围的机械性能并且实现通过其它方式无法达到的性能的组合。将高压模铸物体加热到特定温度以产生合金元素的过饱和溶液，然后在该温度下将所述物体浸泡给定时间。随后，在较低温度下将模铸物体快速淬火并且人工老化给定时间段。

在T6热处理过程的固溶热处理部分期间，铸造物体可以承受高达1000℉的温度高达12小时。在1000℉下，永久铸模铸造或砂型铸造铝合金铸造物体将溶解给定合金的固溶体中存在的任何镁，并且将使共晶硅热变质，提供机械优势。然而同样，当高压模铸物体经受T6热处理条件时，铸件中的任何夹带气体在升高的温度下将会体积膨胀，增加孔或缺陷内的压力。在该高温下的这种压力增加和金属的低机械性能的结果造成金属塑性变形的情况，从而在内部或者在产生美观问题和机械问题的表面处留下起泡缺陷。在本申请之前，通过在非常短的固溶时间(例如15分钟)下对高压模铸物体进行热处理来防止起泡缺陷。这种短的固溶时间无法实现共晶的充分变质，并且不会产生更长时间(例如2-12小时)的处理所产生的机械优势。

因为热处理通常使屈服强度增加一倍，所以对高压模铸物体进行热处理仍是非常理想的。例如，如果没有起泡缺陷出现来损害机械性能，则铝合金高压模铸物体的T6热处理将从“铸态”条件下的17KSI增加到T6热处理条件下的大约35KSI。而且，这种强度的大幅度增加将允许设计工程师重新设计零件，在考虑多种加载模式和零件几何形状时，所述零件通常实现了零件重量减少30％。

本领域中已知通过热等静压或HIP将压力施加到使用砂型铸造或永久铸模铸造工艺铸造的物体上。HIP工艺涉及收缩孔隙的修复，以及随后改善砂型铸造或永久铸模铸造铝铸件的拉伸性能和疲劳性能。内部收缩孔隙是由合金的凝固收缩和工艺变量如模具的几何效应或包括金属温度、模具温度、冷却速率和倾倒速率的铸造参数的影响所产生的。HIP程序涉及使用在高温下施加的均匀的气体压力并且随后缓慢冷却至室温。在冷却至室温之后，通常对零件进行固溶热处理。在铝合金的情况下，可以使用高于15KSI的压力和约980℉的温度。所施加的压力引起材料中的塑性流动以及所导致的收缩孔隙的修复，然而，在HIP工艺中，众所周知，10KSI或更低的压力不足以在HIP工艺的限制时间和温度内使材料充分致密。因此，通常需要15KSI或更高的压力来实现HIP工艺的优势。

针对高压模铸物体使用热等静压工艺存在几个问题。首先，高压模铸工艺需要高于15KSI的高压，并且需要大且昂贵的压力容器来达到该压力。更重要的是，热等静压工艺不能修复由高压模铸工艺所产生的起泡缺陷。换句话说，高压模铸铝合金铸件中的大量的截留空气不能通过热等静压工艺来修复。发明人在高压模铸螺旋桨在1000℉下经受热等静压的15KSI压力4小时并且允许冷却至室温的实验中验证了对高压模铸件的HIP处理的有效性的公知缺点。然后将相同的螺旋桨在大气条件下在1000℉下热处理4小时。在所述过程之后，起泡缺陷仍然很明显，表明铸件中的内部缺陷未被HIP工艺修复，如图9A和图9B所示。

因此，已知的是热等静压(HIP)工艺不能修复来自铸造物体，特别是铝合金铸造物体的后续固溶热处理的起泡缺陷。根据本申请，已经令人惊讶地发现，在固溶热处理过程期间，在低于常规热等静压(HIP)压力的压力下施加压力，导致“铸态”高压模铸物体内的有益的压力平衡，其中由于高压模铸工艺导致的在铸件中夹带的空气不会膨胀形成起泡缺陷。因此，本申请公开了在高压模铸物体的固溶热处理期间施加外部压力，以抑制在高压模铸物体的传统热处理期间出现的成问题的起泡缺陷。本申请公开了一种对高压模铸物体进行热处理的方法。该方法包括获得高压模铸物体，以及在0.5与35KSI之间的压力下在700℉以上对高压模铸物体进行固溶热处理0.5-12小时。随后，可以对铸造物体进行淬火并且进行人工老化以形成没有起泡缺陷的高压模铸物体。在一个具体实施方式的固溶热处理步骤期间施加的压力在0.5与15KSI之间或者在其间的任何压力或压力范围下。在固溶热处理步骤期间施加的外部压力的另一个具体实施方式为在2.5与10KSI之间或者在其间的任何压力或压力范围下；而在另一个具体实施方式中，所施加的压力在2.5与5KSI之间或者在其间的任何压力或压力范围下。使用高于2.5KSI的外部压力在高压模铸物体的热处理期间产生压力平衡，使得空气不会膨胀来引起最终经热处理的物体上的成问题的起泡。使用0.5与3.5KSI之间的外部压力足以减少和/或消除起泡缺陷。

在一个具体实施方式中，固溶热处理的步骤包括施加0.5与15KSI之间、0.5与10KSI之间或者2.5与5KSI之间的压力或者在0.5与15KSI之间的任何压力或压力范围下的压力的T6热处理。在另一个具体实施方式中，固溶热处理温度在700℉与1200℉之间，或者在其间的任何温度或温度范围下。在另一个具体实施方式中，温度在800℉与1000℉之间，或者在其间的任何温度或温度范围下。在另一个具体实施方式中，固溶热处理温度在1000℉下。在一个具体实施方式中，固溶热处理步骤为0.5至12小时；在另一个具体实施方式中，时间为2至8小时；而在又一个具体实施方式中，利用压力进行固溶热处理的时间为4至6小时。将认识到的是，这些范围是示例性的，并且时间范围可以为在所述范围内的任何时间下。

热处理的方法可以进一步包括对铸造物体进行淬火的步骤。热处理的方法还可以包括对铸造物体进行人工老化的步骤。淬火的步骤通常将在从固溶热处理压力容器中取出铸造物体之后立即进行。在不冷却的情况下使得铸造物体缓慢冷却至室温是不理想的，因为可能丧失通过固溶热处理到显微结构的有益效果。

本申请还设想了一种对高压模铸铝合金物体进行热处理的方法。该方法包括利用高压模铸设备铸造铝合金物体，以及从所述高压模铸设备中取出铸造铝合金物体。然后将铸造铝合金物体放置到压力容器中，所述压力容器包括加热元件。在施加0.5与35KSI之间的压力或施加0.5至12小时压力的同时，在700℉以上对铸造铝合金物体进行固溶热处理。从压力容器中取出经固溶热处理的铸造物体。在该方法中，固溶热处理的步骤减少了铝合金物体的最终铸件上的起泡缺陷。

在进一步的具体实施方式中，固溶热处理的步骤包括T6热处理，同时施加0.5与15KSI之间的压力或者在其间的任何压力或压力范围下的压力。在另一个具体实施方式中，固溶热处理的步骤包括在700℉与1200℉之间或者在其间的任何温度或温度范围下对铸造铝合金物体进行固溶热处理。在又一个具体实施方式中，固溶热处理的步骤包括在1000℉下对铸造铝合金物体进行固溶热处理。在再一个具体实施方式中，固溶热处理的步骤包括施加0.5与15KSI之间的压力或者在其间的任何压力或压力范围下的压力。在另一个具体实施方式中，固溶热处理的步骤包括施加2.5与10KSI之间的压力或者在其间的任何压力或压力范围下的压力，其中固溶热处理的步骤消除了最终铸造铝合金物体上的起泡缺陷。在又一个具体实施方式中，固溶热处理的步骤包括施加2.5与5KSI之间的压力或者在其间的任何压力或压力范围下的压力，并且其中固溶热处理的步骤消除了最终铸造铝合金物体上的起泡缺陷。

固溶热处理的步骤可以包括对铸造铝合金物体进行固溶热处理2-8小时或在其间的任何时间或时间范围，包括但不限于4-6小时和4小时。本申请的方法进一步设想了一种具体实施方式，其中热处理的方法进一步包括对铸造铝合金物体进行淬火以及对铸造铝合金物体进行人工老化的步骤。

通过采用本申请的固溶热处理和压力方法，可以预期铸造物体的屈服强度可以增加50％至100％。这意味着结构部件平均重量减少15-30％。在增加燃料经济性至关重要的汽车应用和其它运输应用中，就能源和CO₂排放的减少而言，这种重量减少具有显著的经济价值和社会价值。

附图说明

图1是用于所公开的本申请的利用压力处理进行固溶热处理的方法的示例性压力室的立体图。

图2是示出了在1000℉下在没有施加压力的情况下进行固溶热处理的经固溶热处理的高压模铸铝合金螺旋桨叶片上的起泡缺陷的照片。

图3a-3c是示出了当在固溶热处理期间施加0.5KSI(500psi)的压力时减少了起泡缺陷的经固溶热处理的高压模铸铝合金螺旋桨叶片的照片。

图4a-4c是示出了当在固溶热处理期间施加2.0KSI(2000psi)的压力时减少了起泡缺陷的经固溶热处理的高压模铸铝合金螺旋桨叶片的照片。

图5a和5b是示出了当在固溶热处理期间施加3.5KSI(3500psi)的压力时消除了起泡缺陷的经固溶热处理的高压模铸铝合金螺旋桨叶片的照片。

图6a和6b是示出了其中通过在固溶热处理期间施加5.0KSI(5000psi)的压力消除了起泡缺陷的经固溶热处理的高压模铸铝合金螺旋桨叶片的照片。

图7a和7b是示出了当在固溶热处理期间施加10.0KSI(10,000psi)的压力时消除了起泡缺陷的经固溶热处理的高压模铸铝合金螺旋桨叶片的照片。

图8a和8b是示出了当在固溶热处理期间施加15.0KSI(15,000psi)的压力时消除了起泡缺陷的经固溶热处理的高压模铸铝合金螺旋桨叶片的照片。

图9a和9b是通过热等静压处理(HIP)并且随后在没有压力的情况下进行固溶热处理的高压模铸铝合金螺旋桨叶片的照片。

图10a和10b是在固溶热处理期间以2.3KSI的压力处理的高压模铸铝合金螺旋桨叶片的照片。

本申请涉及一种减少和/或消除通常在高压模铸物体的固溶热处理期间发生的高压模铸金属物体中的起泡缺陷的方法。本申请设想了施加0.5与35KSI(500psi-35,000psi)之间的压力将减少和/或消除起泡缺陷，并且施加2.5与35KSI之间的压力或者在其间的任何压力或压力范围下的压力将消除起泡缺陷。在一个具体实施方式中，施加压力低于在热等静压期间施加的压力，因此等于或低于15KSI。在另一个具体实施方式中，所施加的压力在2.5与10KSI之间。在另一个具体实施方式中，所施加的压力为5KSI。由于高压模铸工艺的紊流性质，压力的施加与可能夹带或截留在高压模铸物体中的任何空气形成平衡。通过施加压力，夹带或截留在铸件中的任何空气不会膨胀，因此减少和/或消除了气泡。因此，随着在外部压力下将铸件加热到高温，固溶热处理期间的夹带空气的增加的内部压力被抵消。如果外部压力和材料在高温下的固有强度大于夹带空气的内部压力，则不会发生起泡。

本申请设想了一种对高压模铸物体进行热处理的方法。在一个具体实施方式中，高压模铸物体是铝合金高压模铸物体，然而，本申请可用于对任何高压模铸金属物体进行热处理，其中在紊流高压模铸工艺期间空气被夹带。所述方法设想首先获得高压模铸物体2。在图2至图8所示的具体实施方式中，高压模铸物体2为船用螺旋桨，然而，本申请可应用于可以使用高压模铸方法形成的任何高压模铸物体，包括但不限于车辆底盘、车辆闭合装置、结构体，以及先进的车身。

现在参考图1，一旦获得高压模铸物体，就利用压力对该物体进行固溶热处理。针对利用压力进行固溶热处理的步骤，可以使用压力容器4，所述压力容器4具有端盖6、诸如加热元件8的加热装置以及工作负载支撑件10。然而，压力容器4可以是能够施加高达35KSI的压力并且加热至1200℉的任何经认证的压力容器。在一个具体实施方式中，能够施加高达15KSI的压力的经认证的压力容器是可接受的，而在其它具体实施方式中，具有10KSI或5KSI的最大压力的经认证的容器是可接受的。用于根据本申请的利用压力进行固溶热处理的可接受的压力容器可以从俄亥俄州哥伦布的美国等静压机有限公司(AmericanIsostatic Presses,Inc.)获得。压力容器4可以进一步包括隔离件12以在所需温度和压力下对高压模铸物体2进行有效地固溶热处理。另外，可以存在热电偶馈通14和功率馈通16以提供对热量和压力的测量。压力容器4连接到压缩机(未示出)以在固溶热处理过程期间产生所需要的压力。

将高压模铸物体2放置在压力容器4内，并且用端盖6密封压力容器4。然后在0.5与35KSI之间的压力下在700℉以上对铸造物体进行固溶热处理0.5至12小时。在一个具体实施方式中，所述温度在700与1200℉之间或者在其间的任何温度或温度范围下。在另一个具体实施方式中，所述温度在800与1000℉之间，在又一个具体实施方式中，所述温度在1000℉下。类似地，压力可以变化，其中一个具体实施方式施加0.5与15KSI之间的压力或者在其间的任何压力或压力范围下的压力，另一个具体实施方式施加2.5与10KSI之间的压力，另一个具体实施方式施加2.5与5KSI之间的压力，并且一个具体实施方式施加5KSI的压力。在一个具体实施方式中，时间和温度包括在0.5与15KSI之间的压力下的T6热处理。在又一个具体实施方式中，在5KSI下在1000℉下对高压模铸物体进行固溶热处理4小时，以获得没有起泡缺陷的高压模铸物体。

用于通过压缩机施加压力的气体可以是大气气体、惰性气体或足以在固溶热处理期间施加所需压力而不燃烧的任何其它气体。在一个具体实施方式中，所述气体是惰性气体。在另一个具体实施方式中，所使用的气体是氩气。一旦对高压模铸件进行固溶热处理所需的时间，对模铸物体进行淬火，并且可以可选地进行人工老化。淬火涉及在从固溶热处理压力容器中取出经固溶热处理的物体之后立即将其快速冷却，并且不让所述物体缓慢冷却至室温。在一个具体实施方式中，对铸造物体进行人工老化至少2小时。然而，人工老化的时间长度和温度通常由所需的强度和延展性水平决定，如本领域普通技术人员所熟知的。

利用压力进行固溶热处理提供了提高高压模铸物体的屈服强度的能力。例如但不限于，在下表1中示出了高压模铸合金A360.0在高达700℉的温度下在铸态条件下的典型机械性能。

表1

表1合金360.0-F和A360.0-F的单独铸造的试验棒在高温下的典型拉伸性能

根据表1，在固溶热处理所需的较高温度下，即高于700℉，拉伸强度将小于4KSI，并且屈服强度将小于2.5KSI。因此，在固溶热处理温度下，当模铸合金的屈服强度小于夹带空气中的压力时，空气将膨胀，产生起泡缺陷20，如图2所示。如图5至图8、图10a和图10b所示，通过将2.5KSI以上的外部气体压力施加到铸造物体上，内部截留气体不能膨胀，因此可以消除高压模铸物体的起泡。即使在0.5至3.5KSI的较低压力下，也可以减少起泡缺陷，如图3、图4、图10a和图10b所示。由于在获得固溶热处理过程的优势的同时可以消除起泡缺陷，所以经固溶热处理的高压模铸物体的屈服强度可以增加50％至100％。这意味着重新设计的部件平均重量减少15-30％，或者相同几何部件的安全系数相当高。在本领域中已知的是，铝铸件的屈服强度增加10％可以使铸造物体的平均设计重量减少3％。这是非常重要的，特别是在车辆设计(无论是汽车、卡车还是海上运载工具)中，因为即使车辆总重量减少10％也能使行驶里程增加5-7％。因此，因为可以实现重量减少15-30％，所以本发明提供了显著的进步。

实施例

实施例1

选择高压模铸铝合金船用螺旋桨作为试验样品。图2示出了在施加0KSI压力的情况下在1000℉的T6热处理下处理4小时的高压模铸铝合金船用螺旋桨。示出了许多起泡缺陷20。

随后，利用压力对高压模铸铝合金船用螺旋桨进行固溶热处理。分别利用15KSI、10KSI和5KSI的外部施加的气体压力对十八(18)个高压模铸铝合金螺旋桨进行固溶热处理(即在每个压力下使用六(6)个样品)。每次固溶热处理都在1000℉下持续4小时。通过将高压模铸铝合金船用螺旋桨放置在压力容器4中完成外部施加的气体压力，并且使用氩气施加压力。在图6、图7和图8中示出了结果，其中观察到消除了起泡缺陷20。

实施例2

利用压力对高压模铸铝合金船用螺旋桨进行固溶热处理。在3.5KSI、2.0KSI和0.5KSI下在1000℉分别对三(3)个高压模铸铝合金船用螺旋桨进行固溶热处理4小时。在3.5KSI下进行固溶热处理的三个螺旋桨显示出消除了起泡缺陷，如图5所示。在0.5KSI下进行固溶热处理的三个高压模铸铝合金船用螺旋桨显示出减少了起泡缺陷，如图3所示。在2.0KSI下进行固溶热处理的三个高压模铸铝合金船用螺旋桨显示出大幅减少了起泡，其中3个螺旋桨叶片中只有1个上存在一个小气泡，如图4所示。

因此，实验证实，利用0.5与35.0KSI之间的压力进行固溶热处理导致高压模铸铝船用螺旋桨上的起泡缺陷减少，并且利用3.5与15.0KSI之间的压力进行固溶热处理显示出消除了高压模铸铝合金船用螺旋桨中的起泡缺陷。

实施例3

发明人在如下实验中验证了对高压模铸件进行HIP处理的有效性的缺乏：其中高压模铸螺旋桨在1000℉下在15KSI压力下经受4小时的热等静压并且允许冷却至室温。然后在大气条件下在1000℉下对相同的螺旋桨进行热处理4小时。在所述过程之后，起泡缺陷仍然很明显，表明铸件中的内部缺陷未被HIP工艺修复，如图9A和图9B所示。

实施例4

为了更准确地确定将不会发生起泡的最低压力，在2.5和2.3ksi下在1000℉下对各自具有三(3)个叶片的两(2)个高压模铸铝合金船用螺旋桨分别进行固溶热处理4小时。在2.5ksi下进行固溶热处理的三叶片螺旋桨显示出完全消除了起泡缺陷。相比之下，在2.3ksi下进行固溶热处理的三叶片高压模铸铝合金船用螺旋桨也显示出了起泡显著减少，但是也显示出在其中一个螺旋桨叶片的根部处存在一个小气泡。该气泡的直径大约为1mm，如图10a所示。对螺旋桨进行落锤冲击试验以确定气泡是否降低了螺旋桨叶片的机械延展性。如图2所示，在落锤冲击试验之后在2.3ksi下处理的螺旋桨表明非常小的气泡没有显著降低延展性或者导致叶片断裂。然而，因为在2.3ksi下在一(1)个叶片上检测到一(1)个非常小的气泡，所以本发明可预期可靠地实施而没有任何起泡的较低压力极限为2.5ksi。

将不发生起泡并且本发明具有实用性的最高压力极限不由起泡机制自身限定。已经证实等于2.5ksi并且高达35ksi的压力消除了起泡。相反，本发明具有实际实用性的压力的上限由压力容器的增加的设备成本以及增加的工艺周期时间来确定，所述增加的工艺周期时间增加了最终的产品成本。随着压力增加，压力容器自身的资本成本增加，并且工艺周期时间和相关成本在非线性基础上增加。当这些资本和工艺周期时间成本过高时，使用高压模铸制品和本发明的处理方法在经济上是不利的。相反，其它金属加工术或铸造工艺，例如但不限于锻造可锻坯料和机械加工或消融铸造，在经济上更受欢迎。15ksi的压力上限是由当今现代压力容器技术的资本设备和工艺成本确定。

在以上描述中，为了简洁、清楚和便于理解，已经使用了某些术语。这不意味着超出现有技术的要求的不必要的限制，因为这些术语仅用于描述的目的，并且旨在被广泛地解释。本文描述的不同系统和方法可以单独使用或与其它系统和方法组合使用。在所附权利要求的范围内可以有各种等效物、替代物和修改。只有当在相应的限制中明确列举术语“用于...的装置”或“用于...的步骤”时，所附权利要求中的每个限制旨在在35U.S.C.§112(f)下调用解释。虽然方法权利要求中的每一个包括用于完成所要求保护的方法的特定系列的步骤，但是本公开的范围并不旨在受到本文所述步骤的文字顺序或文字内容的约束，并且非实质性的差异或变化仍然落在本公开的范围内。

Claims (14)

1.一种对高压模铸铝合金物体进行热处理的方法，其特征在于，所述方法包括：获得高压模铸铝合金物体；并且在固溶热处理容器中施加2.5与10KSI之间的压力2至8小时的同时，在700℉以上对所述高压模铸铝合金物体进行固溶热处理；以及在从所述固溶热处理容器中取出所述物体之后对所述高压模铸铝合金物体进行淬火；其中固溶热处理的步骤消除了所述高压模铸件上的起泡缺陷。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述固溶热处理的步骤包括施加2.5与5KSI之间的压力，并且所述方法进一步包括随后对铸造物体进行淬火以及对所述铸造物体进行人工老化以实现T6热处理。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述固溶热处理的步骤包括在700℉与1200℉之间对所述高压模铸物体进行固溶热处理。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述固溶热处理的步骤包括在1000℉下对所述高压模铸物体进行固溶热处理。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述固溶热处理的步骤包括施加2.5与5KSI之间的压力，并且其中所述固溶热处理的步骤消除了所述高压模铸物体上的起泡缺陷。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述固溶热处理的步骤包括对所述高压模铸物体进行固溶热处理4至6小时。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述热处理的方法进一步包括对所述高压模铸物体进行人工老化的步骤。

8.一种对高压模铸铝合金物体进行热处理的方法，其特征在于，所述方法包括：用高压模铸设备铸造铝合金物体；从所述高压模铸设备中取出所述铸造铝合金物体；将所述铸造铝合金物体放置到压力容器中，所述压力容器包括加热元件；在施加2.5与10KSI之间的压力2至8小时的同时，在700℉以上对所述铸造铝合金物体进行固溶热处理；从所述压力容器中取出铸造物体；以及在从所述压力容器中取出所述物体之后对所述模铸铝合金物体进行淬火，其中所述固溶热处理的步骤减少了所述模铸铝合金物体上的起泡缺陷。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述固溶热处理的步骤包括施加2.5与5KSI之间的压力，并且所述方法进一步包括随后对所述铸造物体进行淬火以及对所述铸造物体进行人工老化以实现T6热处理。

10.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述固溶热处理的步骤包括在700℉与1200℉之间对所述铸造铝合金物体进行固溶热处理。

11.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述固溶热处理的步骤包括在1000℉下对所述铸造铝合金物体进行固溶热处理。

12.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述固溶热处理的步骤包括施加2.5与5KSI之间的压力，并且其中所述固溶热处理的步骤消除了所述模铸铝合金物体上的起泡缺陷。

13.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述固溶热处理的步骤包括对所述铸造铝合金物体进行固溶热处理4至6小时。

14.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述热处理的方法进一步包括对所述铸造铝合金物体进行人工老化的步骤。