CN108237200B - 一种铸铁砂型保护涂层及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于涂覆在40‑120目型砂表面的铸铁砂型保护涂层及其制备方法，所述铸铁砂型保护涂层按质量分数包括如下组分：耐火骨料50‑85份；悬浮剂3‑5份；粘结剂1‑2.5份；溶剂30‑45份；其中，所述耐火骨料的粒度分布包括：‑100目～+120目5‑15wt％；‑120目～+270目25‑45wt％；270目30‑50wt％。本发明涂层在40‑120目型砂表面的涂挂效果好，渗透效果好，不仅修饰了铸铁砂型表面结构，提高其平整度，屏蔽金属液对砂型的渗透；而且使得砂型在高温下释放的硫被涂层吸收，最终大幅降低铁铸件的球化不良厚度。

Description

一种铸铁砂型保护涂层及其制备方法

技术领域

本发明涉及铸造材料技术领域，具体涉及一种用于涂覆在40-120目型砂表面的铸铁砂型保护涂层及其制备方法。

背景技术

在铸造生产过程中，型砂造型是一道重要的生产工序。由于呋喃树脂砂造型具有强度高、尺寸精度高、硬化速度快、生产效率高、劳动强度低等特点，在目前铸造生产中应用十分广泛。但呋喃树脂用固化剂主要为对甲苯磺酸、二甲苯磺酸、硫酸或者以上物质的任意两种或三种的混合物等，在浇注过程中会产生有害元素硫，一旦铸件表面发生渗硫的情况，将会导致铸件产生裂纹或球化不良的问题，从而影响铸件产品的质量。

铸造涂料是铸造生产中的一种十分重要的辅助材料，对于铸件的表面质量起到决定性的作用。因此本领域需要研制一种高性能高质量的防渗硫铸造涂料，通过铸造涂料可以屏蔽金属液对砂型的渗透，还可以屏蔽砂型中产生的气体向金属液的浸入从而防止砂型中有害的硫元素对铸件产生不良影响。

现有防渗硫涂料采用的技术方案有两种，一是添加可以高温烧结的材料，在铸件烧铸时涂层可以烧结从而屏蔽一部分砂型中的有害气体向铸件中渗透；二是在耐火骨料中添加碱性氧化物，通常为含有氧化钙或氧化镁的耐火材料，使得浇铸时型砂中产生的硫与碱性氧化物进行反应，从而降低硫元素向铸件中渗透，减轻铸件不良影响。

由于铸件涂料的耐火骨料粒度较粗，在铸件浇铸时涂层对气体的屏蔽作用有限，防渗硫效果一般；由于铸件涂料耐火骨料均为高温煅烧的耐火材料，添加的含碱性氧化物的耐火材料已经大大失去了反应活性，防渗硫效果也一般。

为此，为提高铸造涂料的防渗硫效果，现有技术方案通常加入含有活性氧化镁或氧化钙的耐火骨料，如碳酸钙、菱镁石粉等。且现有技术对于球铁铸件表面球化不良一般可以控制在1mm左右，如果使用防渗硫铸造涂料，球铁铸件表面球化不良可以控制到0.6mm左右，而对于高端球铁铸件来说，球化不良厚度最好能控制在0.3mm以内，这样可以大大提高铸件质量。

CN102328018A公开了一种用于呋喃树脂砂型的铸件表面防渗硫涂料，其组分的配比为：有机膨润土1.6～2％，轻质氧化镁0.12～.2％，锆英粉31～46％，活性氧化钙0.46～0.55％，金红石12.5～15％，酚醛树脂0.8～1.2％，微晶石墨6.2～8％，其余为异丙醇。通过适当地使用了能与硫反应的材料，包括氧化镁和活性氧化钙，在不影响涂料综合性能的前提下解决涂料层对含硫物质的阻隔和吸收，减少硫在铸件表面的含量，但其只能使得球铁铸件表面的片状、蠕虫状石墨层厚度在2mm以内，远达不到0.3mm以内。

CN106180542A提供了一种呋喃树脂砂生产风电球铁件用表面防渗硫涂料，其组分的重量比为：镁砂粉62-70份，锂基膨润土2-3份，有机膨润土1-1.5份，酚醛树脂0.8-1.5份，工业葡萄糖0.5-1份，聚乙烯缩丁醛(PVB)0.2份，松香0.5-1份，硅酸乙酯0.15份，乙醇24-30份。此配方主要通过添加较多的亲硫元素镁(Mg)，快速和型砂中的硫起化学反应，但其活性氧化镁或氧化钙可以与水反应，从而造成涂料产品在储运过程中逐渐反应，最终造成涂料板结而无法使用或性能大大下降。或者将含有活性氧化镁或氧化钙的耐火骨料使用时再加入，这样造成涂料使用不便且性能波动很大，由此带来铸件质量不稳定。

CN105170894A公开了一种防渗硫缺陷的流涂涂料的制备方法，其中加入功能性耐火骨料为轻质氧化镁、活性氧化钙、镁橄榄石、滑石粉中的的任意一种或两种或两种以上的混合物，但整个涂料是水体系，活性氧化镁或氧化钙可以与水反应，从而造成涂料产品在储运过程中逐渐反应，最终造成涂料板结而无法使用或性能大大下降。

因此，亟待开发一种的铸铁砂型保护涂层，进一步降低球铁铸件的球化不良厚度，同时提高储运稳定性。

发明内容

针对现有技术中存在的呋喃树脂砂型铸造生产中硫元素对铸件的侵害，以及球铁铸件表面球化不良的厚度大等问题，本发明的目的之一是提供一种高稳定性的涂覆在40-120目型砂表面的铸铁砂型保护涂层，通过铸铁砂型保护涂层屏蔽金属液对砂型的渗透，屏蔽砂型中产生的气体向金属液的浸入从而防止砂型中有害的硫元素对铸件产生不良影响，大幅降低球铁铸件的球化不良厚度。

为达此目的，本发明采用如下技术方案：

第一方面，本发明提供一种用于涂覆在40-120目型砂表面的铸铁砂型保护涂层，所述铸铁砂型保护涂层按质量分数包括如下组分：

示例性地，所述耐火骨料可以为50份、52份、55份、58份、60份、62份、65份、68份、70份、72份、75份、78份、80份、82份或85份等；所述悬浮剂可以为3份、3.3份、3.6份、3.8份、4份、4.2份、4.6份、4.8份或5份等；所述粘结剂可以为1份、1.2份、1.5份、1.8份、2份、2.1份、2.3份或2.5份等；所述溶剂可以为30份、32份、35份、38份、40份、41份、43份或45份等；

其中，所述耐火骨料的粒度分布包括：

-100目～+120目 5-15wt％；

-120目～+270目 25-45wt％；

270目 30-50wt％。

根据颗粒目数的定义，示例性地，-100目～+120目是指这些颗粒能从100目网孔漏过而不能从120目的网孔漏过，在筛选这种目数的颗粒时，应将目数大(120)的放在目数小(100)的筛网下面，在目数大(120)的筛网中留下的即为-100～+120目的颗粒，以此类推。270目这些颗粒能漏过270目网孔。

本发明所述的“包括”，意指其除所述组分外，还可以包括其他组分，这些其他组分赋予所述铸铁砂型保护涂层不同的特性。除此之外，本发明所述的“包括”，还可以替换为封闭式的“为”或“由……组成”。

本发明中铸铁砂型保护涂层是由耐火骨料粉末借助于悬浮剂和粘结剂的作用分散在溶剂中，粘结剂提供涂层强度，悬浮剂防止涂层中耐火骨料粉末沉淀，发挥分散作用和黏着作用，使得整个涂层呈连续相。本发明通过所述三种粒度范围的耐火骨料按一定比例级配，一方面使得涂层在40-120目型砂表面的涂挂效果好，渗透效果好，本发明粒度级配的耐火骨料填补在40-120目型砂表面的凹陷处或缝隙形成紧密且稳定的堆积，不仅修饰了铸铁砂型表面结构，提高其平整度，屏蔽金属液对砂型的渗透；而且使得砂型在高温下释放的硫被涂层吸收，进而屏蔽砂型中产生的气体向金属液的浸入从而防止砂型中有害的硫元素对铸件产生不良影响，综合作用，最终大幅降低铁铸件的球化不良厚度。

优选地，所述耐火骨料包括白云石粉和/或所述镁橄榄石粉。

优选地，所述白云石粉和所述镁橄榄石粉的总量占所述耐火骨料的62-78wt％，例如62wt％、65wt％、68wt％、70wt％、72wt％、75wt％或78wt％等。

优选地，所述白云石粉与所述镁橄榄石粉质量比为1:1-10:1，例如1:1、1.5:1、2:1、2.5:1、3:1、3.5:1、4:1、4.5:1、5:1、5.5:1、6:1、6.5:1、7:1、7.5:1、8:1、8.5:1、9:1、9.5:1或10:1等。在此特定比例范围内，白云石粉与镁橄榄石粉互相协同，进一步提高保护涂层在高温作用下对渗入铁液中硫的屏蔽作用，且相较于单一组分大幅提高储运稳定性。

优选地，所述耐火骨料还包括刚玉粉、石墨粉、氧化铁红、锆英粉、镁砂粉、铝矾土和石英粉中的任意一种或至少两种的组合，其中典型但非限制性的组合为：刚玉粉与石墨粉的组合，氧化铁红与锆英粉的组合，镁砂粉与铝矾土的组合，刚玉粉与石英粉的组合，石墨粉与氧化铁红的组合，氧化铁红、锆英粉与镁砂粉的组合，氧化铁红、锆英粉、镁砂粉、铝矾土与石英粉的组合；优选石墨粉和氧化铁红。

优选地，所述石墨粉和所述氧化铁红的质量比为2:1-5:1，例如2:1、2.2:1、2.5:1、2.8:1、3:1、3.2:1、3.5:1、3.8:1、4:1、4.2:1、4.5:1、4.8:1或5:1等。

优选地，所述石墨粉的粒度为-100～+270目。

优选地，所述镁橄榄石粉的粒度为-120目～+325目。

优选地，所述白云石粉的粒度为-120目～+400目。

优选地，所述氧化铁红的粒度为-270目～+800目。作为本发明优选的技术方案，所述耐火骨料由所述特定粒度的石墨粉、氧化铁红、白云石粉和镁橄榄石粉四种组分构成，产生协同作用，一方面促进石墨粉和氧化铁红在高温作用下发生涂层烧结，加强对渗硫的阻隔能力，另一方面提高白云石粉和镁橄榄石粉中活性氧化钙和氧化镁能与硫在高温下的反应活性，降低了有害元素硫对铸件的不良影响，同时保证涂层在储运过程中保持稳定。

优选地，所述粘结剂包括常温粘结树脂和/或高温粘结剂，优选同时包括常温粘结树脂和高温粘结剂。常温粘结树脂提供常温涂层强度；高温粘结剂为铸造涂料提供浇铸时高温强度，两者协同作用，增加涂层在铸铁砂型表面的延展性，提高对有害气体向铸件渗入的屏蔽作用。

优选地，所述常温粘结树脂包括酚醛树脂和/或松香树脂。

优选地，所述高温粘结剂包括硅溶胶、磷酸盐和硅酸盐中的任意一种或至少两种的组合，其中典型但非限制性的组合为：硅溶胶与磷酸盐的组合、硅溶胶与硅酸盐的组合、磷酸盐与硅酸盐的组合、硅溶胶、磷酸盐与硅酸盐的组合；优选硅酸盐。

优选地，所述常温粘结剂与所述高温粘结剂的质量比为1:1-1:5，例如1:1、1:1.5、1:2、1:2.5、1:3、1:3.5、1:4、1:4.5或1:5等。

优选地，所述溶剂包括甲醇、乙醇、二甲苯、异丙醇中的任意一种或至少两种的组合，其中，典型但非限制性的组合为：甲醇与乙醇的组合，二甲苯与异丙醇的组合，乙醇与二甲苯的组合，乙醇、二甲苯与异丙醇的组合，甲醇、乙醇与异丙醇的组合，甲醇、乙醇、二甲苯与异丙醇的组合。

优选地，所述溶剂为甲醇和二甲苯的混合溶剂。

优选地，所述溶剂中甲醇和二甲苯的体积比为(30-40):(2-5)，例如30:2、32:4、35:3、38:5、40:2、40:5或30:5等。

优选地，所述悬浮剂包括无机悬浮剂和/或有机悬浮剂。

优选地，所述悬浮剂为无机悬浮剂和有机悬浮剂的组合。

优选地，所述无机悬浮剂和有机悬浮剂的质量比为10:1-20:1，例如10:1、11:1、12:1、13:1、14:1、15:1、16:1、17:1、18:1、19:1或20:1等。

优选地，所述无机悬浮剂包括钠基膨润土、锂基膨润土、有机膨润土、海泡石、锂基累托石和凹凸棒土中的任意一种或至少两种的组合，其中，典型但非限制性的组合为：钠基膨润土与锂基膨润土的组合，有机膨润土与海泡石的组合，锂基累托石与凹凸棒土的组合，锂基膨润土、有机膨润土与海泡石的组合，钠基膨润土、海泡石、锂基累托石与凹凸棒土的组合。

优选地，所述无机悬浮剂为锂基膨润土和凹凸棒土的组合。

优选地，所述有机悬浮剂包括聚乙醇缩丁醛、聚乙二醇和聚丙烯酰胺中的任意一种或至少两种的组合，其中典型但非限制性的组合为：聚乙醇缩丁醛与聚乙二醇的组合，聚丙烯酰胺与聚乙二醇的组合，聚乙醇缩丁醛与聚丙烯酰胺的组合，聚乙醇缩丁醛、聚乙二醇与聚丙烯酰胺的组合，优选聚乙二醇。

第二方面，本发明提供一种如第一方面所述的铸铁砂型保护涂层的制备方法，包括如下步骤：

(1)将1-2.5质量份的粘结剂和3-5质量份的悬浮剂分散于30-45质量份的溶剂中，得到粘结体系；

(2)将50-85份的耐火骨料分散于步骤(1)所得粘结体系中，得到铸铁砂型保护涂层。

优选地，所述步骤(1)之前还包括：将悬浮剂混合于溶剂中，进行乳化。

优选地，所述乳化的温度为10-30℃，例如10℃、12℃、15℃、18℃、20℃、22℃、25℃、28℃或30℃等，时间为10-30min，例如10min、12min、15min、18min、20min、22min、25min、28min或30min等。

第三方面，本发明提供一种铸铁砂型，包括如第一方面所述的铸铁砂型保护涂层。

与现有技术方案相比，本发明至少具有如下有益效果：

1.本发明通过三种粒度范围的耐火骨料按一定比例级配，一方面使得涂层在40-120目型砂表面的涂挂效果好，渗透效果好，耐火骨料填补在40-120目型砂表面的凹陷处或缝隙形成紧密且稳定的堆积，不仅修饰了铸铁砂型表面结构，提高其平整度，屏蔽金属液对砂型的渗透；而且使得砂型在高温下释放的硫被涂层吸收，进而屏蔽砂型中产生的气体向金属液的浸入从而防止砂型中有害的硫元素对铸件产生不良影响，综合作用，最终大幅降低铁铸件的球化不良厚度。

2.在进一步优选的技术方案中，耐火骨料中含有一定比例白云石粉与镁橄榄石粉，两者互相协同，进一步提高保护涂层在高温作用下对渗入铁液中硫的屏蔽作用，且相较于单一组分大幅提高储运稳定性。

具体实施方式

为便于理解本发明，本发明列举实施例如下。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅用于帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。

实施例1～5分别提供一种涂覆在40-120目型砂表面的铸铁砂型保护涂层，各组分质量份数如表1所示。

实施例1还提供了铸铁砂型保护涂层的制备方法，步骤如下：

(1)将粘结剂和悬浮剂混合于溶剂中，反应釜中30℃高速乳化搅拌30min，得到粘结体系；

(2)将耐火骨料分散于步骤(1)所得粘结体系中，高速搅拌分散60min，得到铸铁砂型保护涂层。

表1

表1中“份”表示质量份数，“-”表示对应的组分含量为0。

对比例1

与实施例5的区别仅在于：将实施例5中粒度100目的耐火骨料全部替换为粒度大于等于120目小于270目，成分和质量份数不变。

对比例2

与实施例5的区别仅在于：将实施例5中粒度100目的耐火骨料全部替换为粒度270目以上，成分和质量份数不变。

对比例3

与实施例5的区别仅在于：将实施例5中粒度大于等于120目小于270目的耐火骨料全部替换为粒度100目，成分和质量份数不变。

对比例4

与实施例5的区别仅在于：将实施例5中大于等于120目小于270目的耐火骨料全部替换为粒度270目以上，成分和质量份数不变。

对比例5

与实施例5的区别仅在于：将实施例5中270目以上的耐火骨料全部替换为粒度100目，成分和质量份数不变。

对比例6

与实施例5的区别仅在于：将实施例5中270目以上的耐火骨料全部替换为粒度大于等于120目小于270目，成分和质量份数不变。

对比例7

与实施例5的区别仅在于：将实施例5所有的耐火骨料粒度替换为100目，成分和质量份数不变。。

对比例8

与实施例5的区别仅在于：将实施例5所有的耐火骨料粒度替换为大于等于120目小于270目，成分和质量份数不变。

对比例9

与实施例5的区别仅在于：将实施例5所有的耐火骨料粒度替换为270目以上，成分和质量份数不变。

实施例6

与实施例5的区别仅在于：将镁橄榄石粉替换为白云石粉，质量份数和粒度分布不变。

实施例7

与实施例5的区别仅在于：将白云石粉替换为镁橄榄石粉，质量份数和粒度分布不变。

实施例8

与实施例5的区别仅在于：将镁橄榄石粉与白云石粉的质量比由3:1替换为1:2，二者总质量和粒度分布不变。

实施例9

与实施例5的区别仅在于：将镁橄榄石粉与白云石粉的质量比由3:1替换为13:1，二者总质量和粒度分布不变。

分别使用各实施例和对比例的层后铸件表面的球化不良厚度整理于表2。其中，球化不良厚度为团块状、开花状、枝晶状、蠕虫状、厚片状的石墨层总厚度。

表2

实施例	球化不良厚度/mm	对比例	球化不良厚度/mm
				实施例1	0.6～0.8	对比例1	1.0～1.5
实施例2	0.5～0.7	对比例2	0.6～1.0
				实施例3	0.3～0.4	对比例3	0.8～1.2
实施例4	0.5～0.6	对比例4	0.6～1.0
				实施例5	0.1～0.3	对比例5	0.6～1.0
实施例6	0.3～0.4	对比例6	0.8～1.2
				实施例7	0.4～0.5	对比例7	1.5～2.0
实施例8	0.3～0.4	对比例8	1.2～1.6
				实施例9	0.4～0.5	对比例9	1.0～1.5

如表2所示，对照实施例5与对比例1～9的结果可知，本发明通过三种粒度范围的耐火骨料按一定比例级配，三种粒度的耐火骨料产生协同效应，相较于只含有其中一种粒度或只含有其中两种粒度的方案，铁铸件的球化不良厚度均大幅提升。

对照实施例5与实施例6～9的结果可知，耐火骨料中白云石粉与镁橄榄石粉互相协同，进一步提高保护涂层在高温作用下对渗入铁液中硫的屏蔽作用，且相较于单一组分大幅提高低温下稳定性，且将白云石粉与镁橄榄石粉质量比控制在1-10:1时，效果进一步优化。

综合分析可知，若只满足本发明白云石粉与镁橄榄石粉的特定比例而不满足本发明的级配比例，球化不良厚度仍得不到有效改善，即，白云石粉与镁橄榄石粉组合后的协同效应不能充分发挥。进一步得出结论：本发明中白云石粉与镁橄榄石粉的组合，与本发明中耐火骨料的粒度级配相互配合，在本发明中耐火骨料的粒度级配前提下白云石粉与镁橄榄石粉的组合优势才更为显著。

对照实施例5与实施例8和对比例5～7的结果可知，高铝矾土粉与氧化铁红按此质量配比后在本发明涂料体系中产生协同作用，高温作用下进一步促进涂层烧结，加强烧结层对渗硫的阻隔能力，从而进一步降低铸件的球化不良厚度。

申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细工艺设备和工艺流程，但本发明并不局限于上述详细工艺设备和工艺流程，即不意味着本发明必须依赖上述详细工艺设备和工艺流程才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (28)

1.一种用于涂覆在40-120目型砂表面的铸铁砂型保护涂层，其特征在于，所述铸铁砂型保护涂层按质量分数包括如下组分：

其中，所述耐火骨料的粒度分布包括：

-100目～+120目 5-15wt％；

-120目～+270目 25-45wt％；

270目 30-50wt％；

所述耐火骨料包括白云石粉和镁橄榄石粉；

所述白云石粉与所述镁橄榄石粉质量比为1:1-10:1。

2.如权利要求1所述的铸铁砂型保护涂层，其特征在于，所述白云石粉和所述镁橄榄石粉的总量占所述耐火骨料的62-78wt％。

3.如权利要求2所述的铸铁砂型保护涂层，其特征在于，所述耐火骨料还包括刚玉粉、石墨粉、氧化铁红、锆英粉、镁砂粉、铝矾土和石英粉中的任意一种或至少两种的组合。

4.如权利要求2所述的铸铁砂型保护涂层，其特征在于，所述耐火骨料还包括石墨粉和氧化铁红。

5.如权利要求4所述的铸铁砂型保护涂层，其特征在于，所述石墨粉和所述氧化铁红的质量比为2:1-5:1。

6.如权利要求3所述的铸铁砂型保护涂层，其特征在于，所述石墨粉的粒度为-100目～+270目。

7.如权利要求3所述的铸铁砂型保护涂层，其特征在，所述镁橄榄石粉的粒度为-120目～+325目。

8.如权利要求3所述的铸铁砂型保护涂层，其特征在，所述白云石粉的粒度为-120目～+400目。

9.如权利要求3所述的铸铁砂型保护涂层，其特征在，所述氧化铁红的粒度为-270目～+800目。

10.如权利要求1-9任一项所述的铸铁砂型保护涂层，其特征在于，所述粘结剂包括常温粘结树脂和/或高温粘结剂。

11.如权利要求1-9任一项所述的铸铁砂型保护涂层，其特征在于，所述粘结剂同时包括常温粘结树脂和高温粘结剂。

12.如权利要求10所述的铸铁砂型保护涂层，其特征在于，所述常温粘结树脂包括酚醛树脂和/或松香树脂。

13.如权利要求10所述的铸铁砂型保护涂层，其特征在于，所述高温粘结剂包括硅溶胶、磷酸盐和硅酸盐中的任意一种或至少两种的组合。

14.如权利要求10所述的铸铁砂型保护涂层，其特征在于，所述高温粘结剂包括硅酸盐。

15.如权利要求11所述的铸铁砂型保护涂层，其特征在于，所述常温粘结树脂与所述高温粘结剂的质量比为1:1-1:5。

16.如权利要求1-9任一项所述的铸铁砂型保护涂层，其特征在于，所述溶剂包括甲醇、乙醇、二甲苯、异丙醇中的任意一种或至少两种的组合。

17.如权利要求1-9任一项所述的铸铁砂型保护涂层，其特征在于，所述溶剂为甲醇和二甲苯的混合溶剂。

18.如权利要求17所述的铸铁砂型保护涂层，其特征在于，所述溶剂中甲醇和二甲苯的体积比为(30-40):(2-5)。

19.如权利要求1-9任一项所述的铸铁砂型保护涂层，其特征在于，所述悬浮剂包括无机悬浮剂和/或有机悬浮剂。

20.如权利要求1-9任一项所述的铸铁砂型保护涂层，其特征在于，所述悬浮剂为无机悬浮剂和有机悬浮剂的组合。

21.如权利要求20所述的铸铁砂型保护涂层，其特征在于，所述无机悬浮剂和有机悬浮剂的质量比为10:1-20:1。

22.如权利要求19所述的铸铁砂型保护涂层，其特征在于，所述无机悬浮剂包括钠基膨润土、锂基膨润土、有机膨润土、海泡石、锂基累托石和凹凸棒土中的任意一种或至少两种的组合。

23.如权利要求19所述的铸铁砂型保护涂层，其特征在于，所述无机悬浮剂为锂基膨润土和凹凸棒土的组合。

24.如权利要求19所述的铸铁砂型保护涂层，其特征在于，所述有机悬浮剂包括聚乙醇缩丁醛、聚乙二醇和聚丙烯酰胺中的任意一种或至少两种的组合。

25.如权利要求19所述的铸铁砂型保护涂层，其特征在于，所述有机悬浮剂包括聚乙二醇。

26.一种如权利要求1-25任一项所述的铸铁砂型保护涂层的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

(1)将1-2.5质量份的粘结剂和3-5质量份的悬浮剂混合于30-45质量份的溶剂中，进行乳化，得到粘结体系；

(2)将50-85份的耐火骨料分散于步骤(1)所得粘结体系中，得到铸铁砂型保护涂层；

所述耐火骨料包括白云石粉和所述镁橄榄石粉；

所述白云石粉与所述镁橄榄石粉质量比为1:1-10:1。

27.根据权利要求26所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)所述乳化的温度为10-30℃，时间为10-30min。

28.一种铸铁砂型，其特征在于，包括如权利要求1-25任一项所述的铸铁砂型保护涂层。