CN108199059B - 复合燃烧反应器、燃料电池系统及其复用燃烧方法 - Google Patents

复合燃烧反应器、燃料电池系统及其复用燃烧方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种复合燃烧反应器、燃料电池系统及其复用燃烧方法，包括：壳体；位于壳体顶层的预混腔，混合阳极、阴极尾气；位于预混腔下层的催化燃烧腔，对通入的气体进行催化反应或燃烧反应；位于催化燃烧腔下层的隔火腔，保护所述催化燃烧腔；位于隔火腔下层的燃烧腔，用于进行燃烧反应。当燃料电池系统启动时，燃料与空气充分混合后在隔火腔的下游稳定燃烧；当系统正常运行时，低可燃成分的燃料与低氧含量的空气经过混合后进行催化后发生氧化反应。本发明将明火燃烧反应与催化燃烧反应进行了整合，可适应燃料电池系统不同运行条件下尾气成分变化所导致的对燃烧器适应范围的巨大要求，从而大大地提高了整个系统的集成度及能量利用效率。

Description

复合燃烧反应器、燃料电池系统及其复用燃烧方法
技术领域
本发明涉及燃烧领域，特别是涉及一种复合燃烧反应器、燃料电池系统及其复用燃烧方法。
背景技术
燃料电池发电系统是一种新型发电装置，是一种将储存在燃料中的化学能高效、环境友好地转化成电能的化学发电装置。
燃料电池发电系统作为将燃料从化学能转变成电能和热能的能量转换装置，其高效率、无污染等优点，已经使其成为最具有潜力的重要能量转换工具之一。
典型的燃料电池热电联产系统包括燃料处理系统、燃料电池本体发电系统、直交流电转化系统、余热回收系统，所需要的设备包括压缩机、蒸汽发生器、重整器、换热器以及燃烧器等。
燃料电池系统启动时，因系统整体处于常温状态需要通过燃烧一部分燃料来给重整系统、电池堆等提供能量使之被预热，逐步达到所需的温度条件。另一方面因电池堆正常工作时对燃料利用率有一定的限制，电池堆尾气中所包含的一部分燃料必须通过燃烧反应消除，以满足环境保护的要求。而此时的尾气中燃料成分很少，难以用通常的燃烧方法来去除。一般的解决方案是设计两种燃烧反应器分别对应燃料电池系统的启动条件及稳定发电过程等不同的系统运行条件，这样虽然可以降低燃料成分变化巨大时对燃烧器的要求，然而也导致了系统复杂，且易与系统中其它部件产生结构干涉，带来优化控制难、系统成本高等一系列的问题。
如果能开发一种燃烧器能适应燃料电池系统运行过程中燃料成分变化巨大的状况，则可大大提高整个系统的集成度及带来控制、传热等一系列的优势。因此，开发一种能适应燃料电池系统运行过程中燃料成分变化巨大的燃烧器，成为本领域技术人员亟待解决的重要技术问题。
发明内容
鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种复合燃烧反应器、燃料电池系统及其复用燃烧方法，用于解决现有技术中两种燃烧反应器分别工作导致的系统复杂，且易与系统中其它部件产生结构干涉，带来优化控制难、系统成本高问题。
为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种复合燃烧反应器，所述复合燃烧反应器至少包括：
壳体，设置于所述壳体内的预混腔，催化燃烧腔，隔火腔以及燃烧腔；
所述壳体为中空腔体，所述壳体的顶部设置有阳极尾气进口及阴极尾气进口，所述壳体的尾部设置有烟气出口；
所述预混腔设置于所述壳体的顶层，具有第一多孔结构，与所述阳极尾气进口及所述阴极尾气进口连通，用于混合阳极尾气及阴极尾气；
所述催化燃烧腔设置于所述预混腔的下层，具有第二多孔结构，所述第二多孔结构包括催化材质，用于将对通入的气体进行催化反应或燃烧反应；
所述隔火腔设置于所述催化燃烧腔的下层，具有第三多孔结构及位于所述第三多孔结构下层的隔火板，所述隔火板用于支撑所述第一多孔结构、所述第二多孔结构及所述第三多孔结构，并将明火火焰限制于所述燃烧腔内；
所述燃烧腔设置于所述隔火腔的下层，所述燃烧腔中设置有点火装置，用于进行燃烧反应。
优选地，所述壳体为柱形或锥形。
优选地，所述阳极尾气进口与所述阴极尾气进口的安装方向之间具有夹角，所述夹角设定为(0°，180°)。
优选地，所述阳极尾气进口与所述阴极尾气进口插入所述预混腔，且插入位置具有高度差。
优选地，所述第一多孔结构为多个陶瓷珠形成的多孔隙结构；或者，所述第一多孔结构为多孔介质体。
优选地，所述第二多孔结构为多个催化剂颗粒形成的多孔隙结构；或者，所述第二多孔结构为表面涂覆催化材料的多孔介质体。
更优选地，所述第二多孔结构为表面设有催化剂涂层的整体式金属蜂窝。
更优选地，所述第二多孔结构的孔径大小从上到下依次增大。
优选地，所述第三多孔结构为多个陶瓷珠形成的多孔隙结构；或者，所述第三多孔结构为多孔介质体。
更优选地，所述多孔介质体的材质为SiC、ZrO2或Al2O3。
优选地，所述第一多孔结构、所述第二多孔结构及所述第三多孔结构与所述壳体内壁接触的四周设置有封边。
更优选地，所述封边的材质为SiC或Al2O3。
优选地，所述隔火板上设置有均匀直孔。
更优选地，所述隔火板的材质为陶瓷或金属。
更优选地，所述直孔的孔径满足回火极限理论。
优选地，所述复合燃烧反应器还包括设置于所述壳体侧壁，与所述预混腔、所述催化燃烧腔或所述隔火腔连通的冷却介质导入管，以控制燃烧器内部温度及可燃成分的反应速度。
为实现上述目的及其他相关目的，本发明还提供一种燃烧电池系统，所述燃烧电池系统至少包括上述复合燃烧反应器。
为实现上述目的及其他相关目的，本发明还提供一种燃料电池系统的复用燃烧方法，所述燃料电池系统的复用燃烧方法至少包括：
当燃料电池系统启动时，燃料与空气经过预混腔、催化燃烧腔及隔火腔充分混合后在所述隔火腔的下游稳定燃烧；
当燃料电池系统正常运行时，低可燃成分的燃料与低氧含量的空气经过混合后进行催化反应，并在高温及催化剂的作用下发生氧化反应。
优选地，当燃料电池系统启动时，控制混合气体的流速大于火焰的回流速度，进而防止回火。
优选地，当燃料电池系统正常运行时，控制混合气体的流速与火焰回流速度在所述催化燃烧腔中相等，进而控制火焰在所述催化燃烧腔内部，促进氧化反应。
如上所述，本发明的复合燃烧反应器、燃料电池系统及其复用燃烧方法，具有以下有益效果：
本发明的复合燃烧反应器、燃料电池系统及其复用燃烧方法形成一个既能对应燃料电池系统启动时高浓度可燃成分燃烧要求的燃烧器，又能对应于燃料电池系统稳定运行时低浓度可燃成分燃烧要求的燃烧器。利用一定空隙率的结构(如多孔介质)，既能对应燃料电池系统特有的高氢含量燃料，拓展回火极限；又使低可燃成分燃料氧化反应时，燃料与氧气的混合度、氧化反应时热量传递过程都得到强化。与此同时还简化了传统分燃料电池系统的结构，从而大大地提高了系统集成度及控制的方便性。
附图说明
图1显示为本发明的复合燃烧反应器的截面示意图。
图2显示为本发明的隔火板的俯视示意图。
元件标号说明
1 复合燃烧反应器
11 壳体
111 阳极尾气进口
112 阴极尾气进口
113 冷却介质导入管
12 预混腔
13 催化燃烧腔
14 隔火腔
141 第三多孔结构
142 隔火板
1421 直孔
15 燃烧腔
16 烟气出口
具体实施方式
以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。
请参阅图1～图2。需要说明的是，本实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，遂图中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。
如图1所示，本发明提供一种复合燃烧反应器1，所述复合燃烧反应器1至少包括：
壳体11，预混腔12，催化燃烧腔13，隔火腔14，燃烧腔15以及烟气出口16。
如图1所示，所述壳体11为中空腔体，以提供一反应腔室。
具体地，所述壳体11的形状可根据所述壳体11中气体的流速需要设计为各种不同的形状，包括但不限于柱形或锥形，在本实施例中，所述壳体11为圆柱形结构。
具体地，所述壳体11的顶部设置有阳极尾气进口111及阴极尾气进口112；所述壳体11的侧壁设置有冷却介质导入管113(在本实施例中通入冷空气)，所述冷却介质导入管113与所述预混腔12、所述催化燃烧腔13或所述隔火腔15连通，以控制所述复合燃烧反应器1内部温度及可燃成分的反应速度。为了使得阳极尾气及阴极尾气充分混合，且防止所述阳极尾气及所述阴极尾气过快反应导致所述复合燃烧反应器1温度过高，作为本发明的一种实施方式，所述阳极尾气进口111与所述阴极尾气进口112的安装方向之间具有夹角θ，所述夹角θ设定为(0°，180°)；作为本发明的另一种实施方式，所述阳极尾气进口111与所述阴极尾气进口112插入所述预混腔12，且插入位置具有高度差H(所述阳极尾气进口111的插入位置高于所述阴极尾气进口112的插入位置，或者所述阴极尾气进口112的插入位置高于所述阳极尾气进口111的插入位置)，所述高度差H不大于所述预混腔12的深度。
如图1所示，所述预混腔12设置于所述壳体11内部，且位于所述壳体11的顶层，所述预混腔12与所述阳极尾气进口111及所述阴极尾气进口112连通，用于混合所述阳极尾气及所述阴极尾气。
具体地，所述预混腔12具有第一多孔结构，作为本发明的一种实施方式，所述第一多孔结构为多个陶瓷珠形成的具有一定孔隙率的多孔隙结构，在实际使用中，可采用其他耐热材料替换所述陶瓷珠，不以本实施例为限。作为本发明的另一种实施方式，所述第一多孔结构为泡沫陶瓷形成的具有一定孔隙率的多孔介质体，所述泡沫陶瓷的材质包括但不限于SiC、ZrO2或Al2O3。
如图1所示，所述催化燃烧腔13设置于所述壳体11内部，且位于所述预混腔12的下层，用于在燃料电池系统正常运行时促使通入的阳极尾气(含有未反应完的氢气H2)、阴极尾气(含有未反应完的氧气O2)在此进行催化氧化反应。
具体地，所述催化燃烧腔13具有第二多孔结构，所述第二多孔结构包括催化材质。作为本发明的一种实施方式，所述第二多孔结构为多个催化剂颗粒形成的具有一定孔隙率的多孔隙结构，催化剂的成分可根据所述阳极尾气及所述阴极尾气的成分确定，在此不一一赘述。作为本发明的另一种实施方式，所述第二多孔结构为表面涂覆催化材料的具有一定孔隙率的多孔介质体，优选地，为提高热量的传递能力，所述第二多孔结构为表面设有催化剂涂层的整体式金属蜂窝。
更具体地，所述第二多孔结构按气体的运动方向、其孔隙率(或孔径大小)可按一定规律进行变化。由于沿气流方向多孔介质体的孔径不一样，气体在其内部的流速也随着孔径的变化而不同，当某处多孔介质体内的气体流速与可燃气体氧化反应速度相等时，火焰便稳定在该处介质体内，为了使氧化反应时的火焰控制在所述第二多孔结构内，在本实施例中，所述第二多孔结构的孔隙率由100PPI逐渐过渡到10PPI(PPI是多孔泡沫陶瓷结构的度量单位，即指多孔泡沫陶瓷每英寸长度的孔数)。所述第二多孔结构的孔隙率变化可根据需要设定，不以本实施例为限。
如图1所示，所述隔火腔14设置于所述壳体11内部，且位于所述催化燃烧腔13的下层，用于保护所述催化燃烧腔13。在燃料电池系统启动时防止火焰高温传导至催化燃烧腔，保护所述催化燃烧腔内的催化剂；同时，隔火腔在燃料电池系统由启动状态转为正常运行状态过程中，还可通过预设的空隙率以及隔火腔高度来控制火焰的回流时间。
具体地，所述隔火腔14包括第三多孔结构141及位于所述第三多孔结构141下层的隔火板142。
更具体地，所述第三多孔结构141具有一定深度，该深度及空隙率是根据燃料电池系统的运行要求用以控制火焰的回流时间，可根据具体情况进行设定，在此不一一赘述。同时，第三多孔结构141的深度还用于防止燃料电池系统启动时，所述燃烧腔15中的火焰界面回火到所述催化燃烧腔13中，或火焰界面的高温传导至所述催化燃烧腔13导致催化剂损坏，进而保护所述第二多孔结构。作为本发明的一种实施方式，所述第三多孔结构为多个陶瓷珠形成的具有一定孔隙率的多孔隙结构，在实际使用中，可采用其他耐热材料替换所述陶瓷珠，不以本实施例为限。作为本发明的另一种实施方式，所述第三多孔结构为泡沫陶瓷形成的具有一定孔隙率的多孔介质体，所述泡沫陶瓷的材质包括但不限于SiC、ZrO2或Al2O3。
更具体地，所述隔火板142在燃料电池系统启动过程中，用于使火焰维持在所述隔火板142下方，防止火焰缩回所述隔火板142以上区域。如图1～图2所示，所述隔火板142上设置有均匀直孔1421，在本实施例中，所述直孔1421在所述隔火板142上形成正六边形的轮廓。所述隔火板142的材质为陶瓷板或金属(包括但不限于不锈钢)。所述直孔1421的孔径(或孔隙率)、数量及形状满足回火极限理论，在本实施例中，所述直孔1421的孔径与所述第三多孔结构141的孔径相同，厚度不小于5mm，使得所阳极尾气及所述阴极尾气流过所述隔火板142的流速为预设的最小流速，气流通过所述隔火板142后的速度始终高于火焰的回流速度，从而防止回火的发生，同时起到对气体整流的作用。此外，当所述复合燃烧反应器1中气体流向是朝下方时，所述隔火板1421可阻断所述预混腔12，所述催化燃烧腔13以及所述隔火腔14内的颗粒物下落。
如图1所示，所述燃烧腔15设置于所述隔火腔14的下层，所述燃烧腔15中设置有点火装置151，用于进行燃烧反应。
如图1所示，所述烟气出口16设置于所述壳体11的尾部。
具体地，在本实施例中，所述烟气出口16为一弯折管路，与所述壳体11的尾部连接。
为了使混合气体在所述第一多孔结构、所述第二多孔结构及所述第三多孔结构内部扰流、混合，并把火焰控制于所述第一多孔结构、所述第二多孔结构或所述第三多孔结构内部，所述第一多孔结构、所述第二多孔结构及所述第三多孔结构与所述壳体11内壁接触的四周设置有封边，所述封边通过包括但不限于SiC或Al2O3浆料涂覆实现。
所述预混腔12、所述催化燃烧腔13及所述隔火腔14的直径D、长径比(L/D)等尺寸由系统的功率、系统燃料的成分等而定，在此不一一限定。
任意包括本发明的复合燃烧反应器1的燃烧电池系统均由本发明所涵盖，在此不一一赘述。
本发明还提供一种燃料电池系统的复用燃烧方法，所述燃料电池系统的复用燃烧方法基于所述复合燃烧反应器1，包括：
当燃料电池系统启动时，燃料与空气经过预混腔12、催化燃烧腔13及隔火腔14充分混合后在所述隔火腔的下游稳定燃烧。
具体地，当燃料电池系统启动时，因所述隔火板142处流速较快，燃料通过所述阳极尾气进口111进入所述预混腔12，空气通过所述阴极尾气进口112进入所述预混腔12，所述燃料(主要成分是甲烷(CH4)，甲烷的燃烧速度相对较慢)与所述空气在所述预混腔12中预混合，经过所述催化燃烧腔13进一步混合，经过所述隔火腔14充分混合，且流出所述隔火腔14的气体的流速大于火焰的回流速度，混合气体于所述隔火板142的下游进行稳定的明火燃烧，燃烧所得的烟气通过所述烟气出口16排出。
当燃料电池系统正常运行时，低可燃成分的燃料与低氧含量的空气经过混合后进行催化反应，并在高温及催化剂的作用下发生氧化反应。
具体地，当燃料电池系统正常运行时，低可燃成分的燃料(含有未反应完的氢气H2)通过所述阳极尾气进口111进入所述预混腔12，低氧含量的空气(含有未反应完的氧气O2，氧含量低于燃料电池系统启动时输入空气中的氧含量)通过所述阴极尾气进口112进入所述预混腔12，所述低可燃成分的燃料与所述低氧含量的空气在所述预混腔12中预混合，然后进入所述催化燃烧腔13，因氢气的氧化反应速度很快，导致氢气与氧气在催化剂的作用下在所述催化燃烧腔13内进行催化氧化反应；通过所述第二多孔结构的孔径变化控制混合气体的流速与火焰回流速度在所述催化燃烧腔13中相等，进而控制火焰在所述催化燃烧腔13内部，促进氧化反应。
本发明的复合燃烧反应器、燃料电池系统及其复用燃烧方法将明火燃烧反应与催化燃烧反应进行了整合，可适应燃料电池系统不同运行条件下尾气成分变化所导致的对燃烧器适应范围的巨大要求，从而大大地提高了整个系统的集成度及能量利用效率。
综上所述，本发明提供一种复合燃烧反应器、燃料电池系统及其复用燃烧方法，包括：壳体，设置于所述壳体内的预混腔，催化燃烧腔，隔火腔以及燃烧腔；所述壳体为中空腔体，所述壳体的顶部设置有阳极尾气进口及阴极尾气进口，所述壳体的尾部设置有烟气出口；所述预混腔设置于所述壳体的顶层，具有第一多孔结构，与所述阳极尾气进口及所述阴极尾气进口连通，用于混合阳极尾气及阴极尾气；所述催化燃烧腔设置于所述预混腔的下层，具有第二多孔结构，所述第二多孔结构包括催化材质，用于将对通入的气体进行催化反应或燃烧反应；所述隔火腔设置于所述催化燃烧腔的下层，具有第三多孔结构及位于所述第三多孔结构下层的隔火板，用于保护所述催化燃烧腔；所述燃烧腔设置于所述隔火腔的下层，所述燃烧腔中设置有点火装置，用于进行燃烧反应。当燃料电池系统启动时，燃料与空气经过预混腔、催化燃烧腔及隔火腔充分混合后在所述隔火腔的下游稳定燃烧；当燃料电池系统正常运行时，低可燃成分的燃料与低氧含量的空气经过混合后进行催化反应，并在高温及催化剂的作用下发生氧化反应。本发明的复合燃烧反应器、燃料电池系统及其复用燃烧方法形成一个既能对应燃料电池系统启动时高浓度可燃成分燃烧要求的燃烧器，又能对应于燃料电池系统稳定运行时低浓度可燃成分燃烧要求的燃烧器。利用一定空隙率的结构(如多孔介质)，既能对应燃料电池系统特有的高氢含量燃料，拓展回火极限；又使低可燃成分燃料氧化反应时，燃料与氧气的混合度、氧化反应时热量传递过程都得到强化。与此同时还简化了传统分燃料电池系统的结构，从而大大地提高了系统集成度及控制的方便性。所以，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (20)

1.一种复合燃烧反应器，其特征在于，所述复合燃烧反应器至少包括：
壳体，设置于所述壳体内的预混腔，催化燃烧腔，隔火腔以及燃烧腔；
所述壳体为中空腔体，所述壳体的顶部设置有阳极尾气进口及阴极尾气进口，所述壳体的尾部设置有烟气出口；
所述预混腔设置于所述壳体的顶层，具有第一多孔结构，与所述阳极尾气进口及所述阴极尾气进口连通，用于混合阳极尾气和阴极尾气或混合空气和燃料；
所述催化燃烧腔设置于所述预混腔的下层，具有第二多孔结构，所述第二多孔结构包括催化材质，用于对通入的气体进行催化反应或燃烧反应；
所述隔火腔设置于所述催化燃烧腔的下层，具有第三多孔结构及位于所述第三多孔结构下层的隔火板，所述隔火板用于支撑所述第一多孔结构、所述第二多孔结构及所述第三多孔结构，并将明火火焰限制于所述燃烧腔内；
所述燃烧腔设置于所述隔火腔的下层，所述燃烧腔中设置有点火装置，用于进行燃烧反应。
2.根据权利要求1所述的复合燃烧反应器，其特征在于：所述壳体为柱形或锥形。
3.根据权利要求1所述的复合燃烧反应器，其特征在于：所述阳极尾气进口与所述阴极尾气进口的安装方向之间具有夹角，所述夹角设定为(0°，180°)。
4.根据权利要求1所述的复合燃烧反应器，其特征在于：所述阳极尾气进口与所述阴极尾气进口插入所述预混腔，且插入位置具有高度差。
5.根据权利要求1所述的复合燃烧反应器，其特征在于：所述第一多孔结构为多个陶瓷珠形成的多孔隙结构；或者，所述第一多孔结构为多孔介质体。
6.根据权利要求1所述的复合燃烧反应器，其特征在于：所述第二多孔结构为多个催化剂颗粒形成的多孔隙结构；或者，所述第二多孔结构为表面涂覆催化材料的多孔介质体。
7.根据权利要求6所述的复合燃烧反应器，其特征在于：所述第二多孔结构为表面设有催化剂涂层的整体式金属蜂窝。
8.根据权利要求6所述的复合燃烧反应器，其特征在于：所述第二多孔结构的孔径大小从上到下依次增大。
9.根据权利要求1所述的复合燃烧反应器，其特征在于：所述第三多孔结构为多个陶瓷珠形成的多孔隙结构；或者，所述第三多孔结构为多孔介质体。
10.根据权利要求5或9所述的复合燃烧反应器，其特征在于：所述多孔介质体的材质为SiC、ZrO2或Al2O3。
11.根据权利要求1所述的复合燃烧反应器，其特征在于：所述第一多孔结构、所述第二多孔结构及所述第三多孔结构与所述壳体内壁接触的四周设置有封边。
12.根据权利要求11所述的复合燃烧反应器，其特征在于：所述封边的材质为SiC或Al2O3。
13.根据权利要求1所述的复合燃烧反应器，其特征在于：所述隔火板上设置有均匀直孔。
14.根据权利要求13所述的复合燃烧反应器，其特征在于：所述隔火板的材质为陶瓷或金属。
15.根据权利要求13所述的复合燃烧反应器，其特征在于：所述直孔的孔径满足回火极限理论。
16.根据权利要求1所述的复合燃烧反应器，其特征在于：所述复合燃烧反应器还包括设置于所述壳体侧壁，与所述预混腔、所述催化燃烧腔或所述隔火腔连通的冷却介质导入管，以控制燃烧器内部温度及可燃成分的反应速度。
17.一种燃烧电池系统，其特征在于，所述燃烧电池系统至少包括如权利要求1～16任意一项所述的复合燃烧反应器。
18.一种燃料电池系统的复用燃烧方法，基于如权利要求1～16任意一项所述的复合燃烧反应器，其特征在于，所述燃料电池系统的复用燃烧方法至少包括：
当燃料电池系统启动时，燃料与空气经过预混腔、催化燃烧腔及隔火腔充分混合后在所述隔火腔的下游稳定燃烧；
当燃料电池系统正常运行时，低可燃成分的燃料与低氧含量的空气经过混合后进行催化反应，并在高温及催化剂的作用下发生氧化反应。
19.根据权利要求18所述的燃料电池系统的复用燃烧方法，其特征在于：当燃料电池系统启动时，控制混合气体的流速大于火焰的回流速度，进而防止回火。
20.根据权利要求18所述的燃料电池系统的复用燃烧方法，其特征在于：当燃料电池系统正常运行时，控制混合气体的流速与火焰回流速度在所述催化燃烧腔中相等，进而控制火焰在所述催化燃烧腔内部，促进氧化反应。
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