CN108193012B - 一种钢铁企业转炉煤气优化控制系统 - Google Patents
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Abstract
一种钢铁企业转炉煤气优化控制系统,属于流程工业优化控制技术领域。该系统包括:模型仿真模块、优化模型及求解模块、离线指导模块、在线控制模块四个部分。模型仿真模块、优化模型及求解模块、离线指导模块运行在客户端,在线控制模块运行在服务器端。模型仿真模块建立煤气柜、加压机、阀门、管网等设备的数学模型并进行仿真,仿真结果给优化模型及求解;优化模型及求解模块建立加压机的启停及转速模型、阀门开关及开度模型、煤气柜柜容与压力模型、发电机能源消耗模型、管网模型等设备的优化数学模型,优化模型及求解模块的结果需要模型仿真模块的验证;离线指导模块,利用优化模型及求解模块验证通过的优化结果给出设备运行方案。优点在于,解决多转炉煤气柜、多用户、多加压机、不同压力等级的转炉煤气供应问题。
Description
技术领域
本发明属于流程工业优化控制技术领域,特别是涉及一种钢铁企业转炉煤气优化控制系统。
背景技术
转炉煤气由钢铁生产过程中转炉炼钢工序产生,作为钢铁企业重要的二次能源,转炉煤气作为中等热值的煤气,在钢铁企业生产过程中有独特的作用:
(1)替代焦炉煤气或天然气用于炼钢烘烤。目前,在炼钢车间配合蓄热式烘烤装置的应用,转炉煤气可用于钢包烘烤;与焦炉煤气混合可用于中间包烘烤。
(2)用于活性石灰生产。和焦炉煤气、高炉煤气比较,转炉煤气热值适中非常适合气烧石灰窑的生产,并且基本不含S,是生产炼钢用低硫石灰的优质燃料。
(3)满足其它工序需求。富裕的煤气,转炉煤气可以送入全厂管网,综合利用。如发电、轧钢加热炉、炼铁热风炉等的需要。
(4)用于化工生产。转炉煤气含CO较高,是一种优质的化工原料。
目前,钢铁企业转炉煤气系统存在的主要问题是:(1)气柜多且柜容不均衡,由于受到管损、大用户距离影响,气柜的加压机出口压力不同(即向管网送气的难易程度不同),容易出现某个气柜柜容很高,而另一个气柜柜容很低的情况;(2)气柜的加压机维修频繁,维修成本高,劳动强度大;(3)不合理的出口压力造成能源浪费,风机提高出口压力,压力能被管路消耗造成风机的电能浪费,同时对风机本身也是一种伤害,易使风机产生振动,缩短风机使用周期;(4)进混合煤气管网入口压力低,转炉煤气输送不过去,高炉换炉时高炉煤气压力上升,在混合煤气管网入口处将转炉煤气顶住,使转炉煤气送不进发电。
与转炉煤气控制有关的研究多集中在回收控制装置方面,没有对转炉煤气管网及用户进行系统全面的研究,也没有提出对整个系统的优化控制。例如,2012年8月15日公开的马鞍山伏斯特自控技术有限公司申请的实用新型专利《转炉煤气回收优化控制装置》(CN202380016U)是一种转炉煤气回收优化控制装置,包括检测控制设备和系统及控制软件组成,2017年9月19日公开的北京凯德中天科技发展有限公司申请的实用新型专利《OG法转炉煤气回收及风机节能优化控制系统》(CN206502834U)是针对OG法转炉煤气回收、风机变速节能技术问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种钢铁企业转炉煤气优化控制系统,解决多转炉煤气柜、多用户、多加压机、不同压力等级的转炉煤气供应问题。该系统实现了易于交互和理解的优化控制,从而帮助企业平衡转炉煤气管网压力,提高控制系统的反应速度,减少制氧设备调节频率,提高转炉煤气效益,降低转炉煤气输送能耗,提高生产稳定性。
本发明的系统包括:模型仿真模块、优化模型及求解模块、离线指导模块、在线控制模块四个部分。模型仿真模块、优化模型及求解模块、离线指导模块运行在客户端,在线控制模块运行在服务器端。模型仿真模块建立煤气柜、加压机、阀门、管网等设备的数学模型并进行仿真,仿真结果给优化模型及求解;优化模型及求解模块建立加压机的启停及转速模型、阀门开关及开度模型、煤气柜柜容与压力模型、发电机能源消耗模型、管网模型等设备的优化数学模型,优化模型及求解模块的结果需要模型仿真模块的验证;离线指导模块,利用优化模型及求解模块验证通过的优化结果给出设备运行方案。在线控制模块包括:数据采集和远程控制,数据采集把采集到的数据发送给模型仿真模块、优化模型及求解模块、离线指导模块,远程控制利用离线指导模块的方案给设备下发控制指令;在线控制模块采集煤气柜、加压机、阀门、发电机等设备信息,模型仿真模块、优化模型及求解模块、离线指导模块向在线控制模块请求数据,在线控制模块接收离线指导模块的方案并下发控制指令到煤气柜、加压机、阀门、发电机等设备,装在客户端的模块与装在服务器端的模块通过webapi方式通讯。
首先,模型仿真模块利用仿真工具建立包括:煤气柜、加压机、阀门、管网等设备的数学模型,利用实际数据对数学模型进行验证;利用柜容变化方向(增减)、柜容变化速度、柜容变化加速度能够预判转炉煤气系统的变化趋势,当变化超出调整限时对加压机的转速进行调整。对转炉煤气管网模型进行水力学计算,计算出用户侧的流量和压力;生产系统不允许进行试验,必须先在仿真模型上对优化控制算法进行验证,仿真模型是非常关键的一步,也是与用户进行交互的重要手段;
然后,优化模型及求解模块建立设备优化数学模型,设备优化数学模型包括:加压机的启停及转速模型、阀门开关及开度模型、煤气柜柜容与压力模型、发电机能源消耗模型、管网模型;设备优化数学模型的约束包括:管网压力范围、加压机出口压力范围、阀门开度、柜容上下限;目标函数:转炉煤气发电效益-转炉煤气加压耗电成本-维修成本,综合效益最大;采用ILOG优化求解工具进行求解,并与模型仿真模块进行集成,设置数据接口,具备与现场自动化系统对接的条件,此时可以到现场进行方案交流;
其次,离线指导模块,经过现场同意,接上自动化信号,对现场人员进行操作指导,验证系统的有效性;
最后,在线控制模块,经过离线运行考核后,各项结果满足预期指标后,切换到在线自动优化控制模式;并实时采集煤气柜、加压机、阀门、管网等设备信息。
本发明进行转炉煤气优化控制的步骤如下:
第一步,模型仿真模块建立包括:煤气柜、加压机、阀门、管网的模型,使用实际数据对仿真模型进行验证;
第二步,优化模型及求解模块建立包括:煤气柜柜容与压力模型、加压机的启停及转速模型、阀门开关及开度模型、发电机能源消耗模型、管网模型等的优化模型,采用ILOG优化求解工具进行求解;
第三步,离线指导模块,根据优化结果对现场人员进行操作指导,验证系统的有效性;
第四步,在线控制模块,实时采集设备数据,对离线运行考核后,满足预期指标后,下发控制指令到煤气柜、加压机、阀门。
本发明将复杂的转炉煤气系统控制问题转化为管网模型、优化模型问题,提供了易用仿真工具、最优方案求解工具;将操作、调度人员从微观数据中解放出来,不断积累各种运行场景下的最佳实践及最佳控制参数,提高系统的反应速度;同时,将操作、调度人员的工作从事故应急式调度转变为主动的可预见的仿真调度,降低运行成本,减少设备调整频率,提高生产稳定性。
优点在于,将复杂的转炉煤气系统控制问题转化为管网模型、优化模型问题,易于交互,便于操作、调度人员积累最佳实践及最佳控制参数,提高系统的反应速度,减少设备调整频率,提高生产稳定性,降低运行成本。
附图说明
图1为本发明的优化控制流程示意图。
图2为模型仿真示意图。
图3为优化模型示意图。
具体实施方式
本发明的系统包括:模型仿真模块、优化模型及求解模块、离线指导模块、在线控制模块四个部分。模型仿真模块、优化模型及求解模块、离线指导模块运行在客户端,在线控制模块运行在服务器端。模型仿真模块建立煤气柜、加压机、阀门、管网等设备的数学模型并进行仿真,仿真结果给优化模型及求解;优化模型及求解模块建立加压机的启停及转速模型、阀门开关及开度模型、煤气柜柜容与压力模型、发电机能源消耗模型、管网模型等设备的优化数学模型,优化模型及求解模块的结果需要模型仿真模块的验证;离线指导模块,利用优化模型及求解模块验证通过的优化结果给出设备运行方案。在线控制模块包括:数据采集和远程控制,数据采集把采集到的数据发送给模型仿真模块、优化模型及求解模块、离线指导模块,远程控制利用离线指导模块的方案给设备下发控制指令;在线控制模块采集煤气柜、加压机、阀门、发电机等设备信息,模型仿真模块、优化模型及求解模块、离线指导模块向在线控制模块请求数据,在线控制模块接收离线指导模块的方案并下发控制指令到煤气柜、加压机、阀门、发电机等设备,装在客户端的模块与装在服务器端的模块通过webapi方式通讯。
如图1所示,本发明一种钢铁企业转炉煤气优化控制系统是,包括:模型仿真模块、优化模型及求解模块、离线指导模块、在线运行模块等四个部分,它们之间的关系:模型仿真模块分别输出煤气柜位、加压机转速、阀门开度、官网流量压力给优化模型及求解模块;优化模型及求解模块输出优化方案给模型仿真、离线指导模块;离线指导模块的结果给在线运行模块。模型仿真模块、优化模型及求解模块、离线指导模块部署在客户端,在线运行模块部署在服务器端,客户端与服务器端通过webapi方式通讯。
如图2所示,本发明的模型仿真模块,利用炼钢生产排程与实时数据,结合煤气柜位及压力模型、加压机启停及转速模型、阀门开关及开度模型、管网流量及压力模型,建立转炉煤气系统仿真模型,并针对不同场景的数据进行仿真,找出系统存在的问题及导致问题出现的原因。
如图3所示,本发明的优化模型及求解模块,利用炼钢生产排程与实时数据,建立由加压机启停以转速模型、煤气柜柜容及压力模型、阀门开关及开度模型、发电机能源消耗模型、管网模型等组成的优化模型,模型的目标函数是:转炉煤气发电效益(考虑峰平谷时段)-转炉煤气加压耗电成本-维修成本,综合效益最大;模型的约束包括:管网压力范围、加压机出口压力范围、阀门开度、柜容上下限,以及转炉煤气发生、消耗、存储设备的运行及调整成本;模型采用ILOG优化求解工具进行求解,得到优化结果包括:加压机出口压力、阀门开度、发电机转炉煤气消耗量、管网各节点压力和流量等,并与模型仿真进行集成,利用模型仿真对优化结果进行验证。
以某钢厂为例,有两座8万m3转炉煤气柜,其中1#8万柜有3台煤气加压机,两用一备;2#8万柜有3台煤气加压机,两用一备;有一座3#12万m3煤气柜,有4台煤气加压机,三用一备。转炉煤气均已联网,主要用户包括石灰、转炉连铸及烤包、发电、高炉、加热炉等。
上优化控制系统前,10台加压机年平均维修量120台次,平均每1.5个月就要维修一次。
第一步,建立某钢厂转炉煤气系统仿真数学模型,包括:3座煤气柜、10台加压机、20个阀门、3中不同管径的管网、14个用户;利用某一天的转炉生产排程和设备实时数据,对转炉煤气系统进行仿真计算,得到各个节点的压力、流量,与实际数据对比,验证仿真模型的正确性;
第二步,建立优化数学模型,包括:3座煤气柜、10台加压机、20个阀门、3中不同管径的管网、14个用户,模型的目标函数应该是转炉煤气加压耗电成本+维修成本-发电效益最小,其中发电效益应该考虑峰平谷时段;对优化模型进行求解,得到优化结果。
第三步,离线指导分析,根据第二步的优化结果对现场人员进行操作指导,对比优化前后的效果,验证系统的有效性,直接对控制对象加压机或阀门进行操作,同时用仿真模型进行验证,保证用优化结果进行的调节控制与仿真模型运行一致。
第四步,最终目标是直接控制加压机和阀门的控制系统,只需要设定几种工作模式(高柜位、低柜位、正常),然后完全有优化系统进行控制。
本发明在该钢厂进行了实际应用。通过分步实施和验证,到最后直接进行闭环控制,10台加压机年平均维修量从120台次下降到40台次,效果明显。
本发明的钢铁企业转炉煤气优化控制系统对多气源、多用户、用户压力等级要求不一致的情况,通过仿真、优化得到最优控制策略,并通过实时控制使得设备运行平稳、故障率降低、总体效益明显。
Claims (1)
1.一种钢铁企业转炉煤气优化控制系统,其特征在于,包括:模型仿真模块、优化模型及求解模块、离线指导模块、在线控制模块;模型仿真模块、优化模型及求解模块、离线指导模块运行在客户端,在线控制模块运行在服务器端;模型仿真模块建立煤气柜、加压机、阀门、管网设备的数学模型并进行仿真,仿真结果给优化模型及求解模块;优化模型及求解模块建立加压机的启停及转速模型、阀门开关及开度模型、煤气柜柜容与压力模型、发电机能源消耗模型、管网模型设备的优化数学模型,优化模型及求解模块的结果需要模型仿真模块的验证;离线指导模块,利用优化模型及求解模块验证通过的优化结果给出设备运行方案;
在线控制模块包括:数据采集和远程控制,数据采集把采集到的数据发送给模型仿真模块、优化模型及求解模块、离线指导模块,远程控制利用离线指导模块的方案给设备下发控制指令;在线控制模块采集煤气柜、加压机、阀门、发电机设备信息;模型仿真模块、优化模型及求解模块、离线指导模块向在线控制模块请求数据,在线控制模块接收离线指导模块的方案并下发控制指令到煤气柜、加压机、阀门、发电机设备,装在客户端的模块与装在服务器端的模块通过webapi方式通讯;
模型仿真模块利用仿真工具建立包括:煤气柜、加压机、阀门、管网设备的数学模型,利用实际数据对数学模型进行验证;利用柜容变化方向增减、柜容变化速度、柜容变化加速度能够预判转炉煤气系统的变化趋势,当变化超出调整限时对加压机的转速进行调整;对转炉煤气管网模型进行水力学计算,计算出用户侧的流量和压力;生产系统不允许进行试验,必须先在仿真模型上对优化控制算法进行验证,仿真模型是与用户进行交互的重要手段;
优化模型及求解模块建立设备优化数学模型,设备优化数学模型包括:加压机的启停及转速模型、阀门开关及开度模型、煤气柜柜容与压力模型、发电机能源消耗模型、管网模型;设备优化数学模型的约束包括:管网压力范围、加压机出口压力范围、阀门开度、柜容上下限;目标函数:转炉煤气发电效益-转炉煤气加压耗电成本-维修成本,综合效益最大;采用ILOG优化求解工具进行求解,并与模型仿真模块进行集成,设置数据接口,具备与现场自动化系统对接的条件,此时可以到现场进行方案交流;
离线指导模块,经过现场同意,接上自动化信号,对现场人员进行操作指导,验证系统的有效性;
最后,在线控制模块,经过离线运行考核后,各项结果满足预期指标后,切换到在线自动优化控制模式;并实时采集煤气柜、加压机、阀门、管网设备信息;
转炉煤气优化控制的步骤如下:
第一步,模型仿真模块建立包括:煤气柜、加压机、阀门、管网的模型,使用实际数据对仿真模型进行验证;
第二步,优化模型及求解模块建立包括:煤气柜柜容与压力模型、加压机的启停及转速模型、阀门开关及开度模型、发电机能源消耗模型、管网模型的优化模型,采用ILOG优化求解工具进行求解;
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第四步,在线控制模块实时采集设备数据,对离线运行考核后,满足预期指标后,下发控制指令到煤气柜、加压机、阀门。
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