CN108191223A - 一种改良钢化玻璃边部折边变形的工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及钢化玻璃生产技术领域，尤其涉及一种改良钢化玻璃边部折边变形的工艺，包括钢化炉设备精度调节、玻璃入炉前准备、玻璃入炉前的摆放间距控制、玻璃入炉加热和玻璃风栅冷却步骤，对钢化炉设备进行精度调节，达到玻璃在传动过程中平稳，不窜动，不跑位，确保近距离摆放的玻璃在传动过程中不会产生碰撞，玻璃入炉前的摆放间距为玻璃厚度4倍以内，减小加热时玻璃之间的空隙热量传递给玻璃端面，使玻璃边部受热与中部受热更均匀，进而保证玻璃边部折边变形大大减轻或消除，保证玻璃有更好的光学效果，同时玻璃之间的摆放距离减小后，可以提高玻璃摆放装载率，提高产量，降低能源消耗。
Description
技术领域
本发明涉及钢化玻璃生产技术领域，尤其涉及一种改良钢化玻璃边部折边变形的工艺。
背景技术
目前，传统的钢化工艺技术强调玻璃在钢化设备上摆放时，玻璃与玻璃之间空隙距离不能小于30mm(如图2),否则会导致玻璃在钢化设备的传动过程中碰撞在一起而导致玻璃破损报废，但玻璃与玻璃之间的间距大于30mm后，玻璃在钢化设备的加热炉内加热时，玻璃边部的受热来自于玻璃端面和玻璃上下表面，玻璃中部的受热只有玻璃的上下两个表面，玻璃边部与中部相比，玻璃边部多了一个端面受热，导致玻璃在加热炉内因边部温度过高而产生边部折边变形，并且玻璃在入炉加热时，受热不均匀容易出现上翘变形和下弯变形，影响玻璃的整体质量，存在折边变形的钢化玻璃安装上墙后，整个建筑物的光学成像扭曲，造成人们眩晕的感觉，影响人们正常生活。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有传统钢化工艺技术中玻璃在加热以及冷却时容易出现边部折边变形的缺点，而提出的一种改良钢化玻璃边部折边变形的工艺。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
设计一种改良钢化玻璃边部折边变形的工艺，包括如下步骤：
S1、钢化炉设备精度调节，通过检测并调整钢化炉上片段、加热段、风栅段和下片段所有传动辊同心度、直线度和水平度的一致性，达到玻璃近距离摆放也不会产生互撞；
S2、玻璃入炉前准备，对玻璃进行磨边、钻孔及清洗，去除肉眼可视的暗裂及边部磨削不均匀的玻璃，且清洗至玻璃表面干净无污染物，在玻璃进行钢化处理前的半成品符合钢化工艺要求；
S3、玻璃入炉前摆放，将S2符合钢化工艺要求的玻璃平放在钢化炉上片段的传动辊上，每块玻璃之间的间距为玻璃厚度4倍以内；
S4、玻璃入炉加热，设置钢化工艺参数，加热温度为670℃-700℃，加热时间为200-220秒，1#上热风机工作频率为12-15Hz,1#下热风机工作频率为6-9Hz,1#热风机工作时间为35-40秒，2#上热风机工作频率为8-12Hz,2#下热风机工作频率为8-12Hz,2#热风机工作时间为45-55秒，3#上热风机工作频率为10-14Hz,3#下热风机工作频率为12-16Hz,3#热风机工作时间为45-60秒，1#加热往复速度为50-70mm/s，2#加热往复速度为120-135mm/s，3#加热往复速度为240-260mm/s，然后将玻璃通过上片段的传动辊传送到钢化炉加热段内进行加热；
S5、玻璃风栅冷却，设置钢化工艺参数，设置急冷风压为2300-2500Pa，急冷时间为35-40秒，急冷往复速度为160-180mm/s，上风栅吹风距离30mm,下风栅吹风距离30mm,然后将S4加热后的玻璃由传动辊轴传送至钢化炉风栅段进行冷却，制得钢化玻璃成品。
本发明提出的一种改良钢化玻璃边部折边变形的工艺，有益效果在于：采用钢化炉精度调节步骤、入炉加热步骤和出炉冷却步骤对玻璃进行处理，使得玻璃在传动过程中平稳，不窜动，不跑位，确保近距离摆放的玻璃在传动过程中不会产生互撞，不会出现玻璃破损报废问题，并且减小了加热时玻璃之间的空隙热量传递给玻璃端面，可以使玻璃边部受热与中部受热更均匀，进而保证玻璃边部折边变形大大减轻或消除，保证玻璃有更好的光学效果，同时玻璃之间的摆放距离减小后，可以提高玻璃摆放装载率，提高产量，降低能源消耗。
附图说明
图1为本发明提出的一种改良钢化玻璃边部折边变形工艺技术的玻璃摆放示意图，
图2为传统钢化工艺的玻璃摆放示意图。
图中：1传动辊、2玻璃。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例一
参照图1-2，一种改良钢化玻璃边部折边变形的工艺，包括如下步骤：
S1、钢化炉设备精度调节，检测并调整钢化炉上片段、加热段、风栅段和下片段的所有传动辊同心度、直线度和水平度一致性，达到玻璃近距离摆放也不会互撞；
S2、玻璃入炉前准备，确保玻璃磨边、钻孔及清洗等钢化之前工序的半成品符合钢化工艺要求，即没有肉眼可视的暗裂、边部磨削不均匀情况以及玻璃表面干净无污染物；
S3、玻璃入炉前摆放，将S2符合钢化工艺要求的玻璃平放在钢化炉上片段的传动辊上，并且保证每块玻璃之间的间距为玻璃厚度的4倍，所述每块玻璃之间的间距为玻璃厚度的4倍，减小了加热时玻璃之间的空隙热量传递给玻璃端面，可以使玻璃边部受热与玻璃中部受热更均匀，进而保证玻璃边部折边变形大大减轻或消除，保证玻璃有更好的光学效果；
S4、玻璃入炉加热，设置加热温度为690℃，加热时间为208秒，1#上热风机工作频率为12Hz,1#下热风机工作频率为6Hz,1#热风机工作时间为40秒，2#上热风机工作频率为12Hz,2#下热风机工作频率为10Hz,2#热风机工作时间为60秒，3#上热风机工作频率为10Hz,3#下热风机工作频率为12Hz,3#热风机工作时间为60秒，1#加热往复速度为50mm/s，2#加热往复速度为120mm/s，3#加热往复速度为240mm/s，确保玻璃由上片段传动辊传送至钢化炉加热段进行加热时不会出现玻璃的翘曲，达到玻璃近距离摆放也不会互撞而导致玻璃破损；
S5、玻璃风栅冷却，设置急冷风压为2300Pa，急冷时间为40秒，急冷往复速度为160mm/s，上风栅吹风距离30mm,下风栅吹风距离30mm,确保将S4加热的玻璃由加热段传动辊传送至钢化炉风栅段进行冷却时不会出现玻璃的翘曲，达到玻璃近距离摆放也不会互撞而导致玻璃破损。
实施例二
参照图1-2，一种改良钢化玻璃边部折边变形的工艺，包括如下步骤：
S1、钢化炉设备精度调节，检测并调整钢化炉上片段、加热段、风栅段和下片段的所有传动辊同心度、直线度和水平度一致性，达到玻璃近距离摆放也不会互撞；
S2、玻璃入炉前准备，对玻璃进行磨边、钻孔及清洗，去除肉眼可视的暗裂及边部磨削不均匀的玻璃，且清洗至玻璃表面干净无污染物，在玻璃进行钢化处理工序之前的半成品符合钢化工艺要求；
S3、玻璃入炉前摆放，将S2符合钢化工艺要求的玻璃平放在钢化炉上片段的传动辊上，每块玻璃之间的间距为玻璃厚度2.5倍，所述每块玻璃之间的间距为玻璃厚度的2.5倍，减小了加热时玻璃之间的空隙热量传递给玻璃端面，可以使玻璃边部受热与玻璃中部受热更均匀，进而保证玻璃边部折边变形大大减轻或消除，保证玻璃有更好的光学效果；
S4、玻璃入炉加热，设置钢化工艺参数，加热温度为680℃，加热时间为215秒，1#上热风机工作频率为14Hz,1#下热风机工作频率为7Hz,1#热风机工作时间为35秒，2#上热风机工作频率为10Hz,2#下热风机工作频率为8Hz,2#热风机工作时间为55秒，3#上热风机工作频率为12Hz,3#下热风机工作频率为14Hz,3#热风机工作时间为55秒，1#加热往复速度为55mm/s，2#加热往复速度为125mm/s，3#加热往复速度为245mm/s，然后将玻璃通过上片段的传动辊传送到钢化炉加热段内进行加热，确保玻璃由上片段传动辊传送至钢化炉加热段进行加热时不会出现玻璃的翘曲，达到玻璃近距离摆放也不会互撞；
S5、玻璃风栅冷却，设置急冷风压为2400Pa，急冷时间为35秒，急冷往复速度为170mm/s，上风栅吹风距离30mm,下风栅吹风距离30mm,然后将S4加热后的玻璃由传动辊轴传送至钢化炉风栅段进行冷却，制得钢化玻璃成品，确保将S4加热的玻璃由加热段传动辊传送至钢化炉风栅段进行冷却时不会出现玻璃的翘曲，达到玻璃近距离摆放也不会互撞。
实施例三
参照图1-2，一种改良钢化玻璃边部折边变形的工艺，包括如下步骤：
S1、钢化炉设备精度调节，检测并调整钢化炉上片段、加热段、风栅段和下片段的所有传动辊同心度、直线度和水平度一致性，达到玻璃近距离摆放也不会互撞；
S2、玻璃入炉前准备，对玻璃进行磨边、钻孔及清洗，去除肉眼可视的暗裂及边部磨削不均匀的玻璃，且清洗至玻璃表面干净无污染物，在玻璃进行钢化处理工序的半成品符合钢化工艺要求；
S3、玻璃入炉前摆放，将S2符合钢化工艺要求的玻璃平放在钢化炉上片段的传动辊上，每块玻璃之间的间距为玻璃厚度2倍，所述每块玻璃之间的间距为玻璃厚度的2倍，减小了加热时玻璃之间的空隙热量传递给玻璃端面，可以使玻璃边部受热与玻璃中部受热更均匀，进而保证玻璃边部折边变形大大减轻或消除，保证玻璃有更好的光学效果；
S4、玻璃入炉加热，设置钢化工艺参数，设置加热温度为675℃，加热时间为220秒，1#上热风机工作频率为12Hz,1#下热风机工作频率为6Hz,1#热风机工作时间为40秒，2#上热风机工作频率为8Hz,2#下热风机工作频率为10Hz,2#热风机工作时间为50秒，3#上热风机工作频率为10Hz,3#下热风机工作频率为12Hz,3#热风机工作时间为50秒，1#加热往复速度为60mm/s，2#加热往复速度为130mm/s，3#加热往复速度为250mm/s，然后将玻璃通过上片段的传动辊传送到钢化炉加热段内进行加热，确保玻璃由上片段传动辊传送至钢化炉加热段进行加热时不会出现玻璃的翘曲，达到玻璃近距离摆放也不会互撞；
S5、玻璃风栅冷却，设置钢化工艺参数，设置急冷风压为2400Pa，急冷时间为35秒，急冷往复速度为170mm/s，上风栅吹风距离30mm,下风栅吹风距离30mm,然后将S4加热后的玻璃由传动辊轴传送至钢化炉风栅段进行冷却，制得钢化玻璃成品，确保将S4加热的玻璃由加热段传动辊传送至钢化炉风栅段进行冷却时不会出现玻璃的翘曲，达到玻璃近距离摆放也不会互撞；
实施例四
参照图1-2，一种改良钢化玻璃边部折边变形的工艺，包括如下步骤：
S1、钢化炉设备精度调节，检测并调整钢化炉上片段、加热段、风栅段和下片段的所有传动辊同心度、直线度和水平度一致性，达到玻璃近距离摆放也不会互撞；
S2、玻璃入炉前准备，对玻璃进行磨边、钻孔及清洗，去除没有肉眼可视的暗裂及边部磨削不均匀的玻璃，且清洗至玻璃表面干净无污染物，在玻璃进行钢化处理工序之前的半成品符合钢化工艺要求；
S3、玻璃入炉前摆放，将S2符合钢化工艺要求的玻璃平放在钢化炉上片段的传动辊上，并且保证每块玻璃之间的间距为玻璃厚度的1倍，所述每块玻璃之间的间距为玻璃厚度的1倍，减小了加热时玻璃之间的空隙热量传递给玻璃端面，可以使玻璃边部受热与玻璃中部受热更均匀，进而保证玻璃边部折边变形大大减轻或消除，保证玻璃有更好的光学效果；
S4、玻璃入炉加热，设置钢化工艺参数，设置加热温度为675℃，加热时间为210秒，1#上热风机工作频率为15Hz,1#下热风机工作频率为8Hz,1#热风机工作时间为35秒，2#上热风机工作频率为10Hz,2#下热风机工作频率为12Hz,2#热风机工作时间为45秒，3#上热风机工作频率为14Hz,3#下热风机工作频率为16Hz,3#热风机工作时间为45秒，1#加热往复速度为65mm/s，2#加热往复速度为135mm/s，3#加热往复速度为260mm/s，然后将玻璃通过上片段的传动辊传送到钢化炉加热段内进行加热，确保玻璃由上片段传动辊传送至钢化炉加热段进行加热时不会出现玻璃的翘曲，达到玻璃近距离摆放也不会互撞；
S5、玻璃风栅冷却，设置钢化工艺参数，设置急冷风压为2450Pa，急冷时间为35秒，急冷往复速度为180mm/s，上风栅吹风距离30mm,下风栅吹风距离30mm,然后将S4加热后的玻璃由传动辊轴传送至钢化炉风栅段进行冷却，制得钢化玻璃成品，确保将S4加热的玻璃由加热段传动辊传送至钢化炉风栅段进行冷却时不会出现玻璃的翘曲，达到玻璃近距离摆放也不会互撞。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种改良钢化玻璃边部折边变形的工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S1、钢化炉设备精度调节，通过检测并调整钢化炉上片段、加热段、风栅段和下片段所有传动辊同心度、直线度和水平度的一致性，达到玻璃近距离摆放也不会产生互撞；
S2、玻璃入炉前准备，对玻璃进行磨边、钻孔及清洗，去除肉眼可视的暗裂及边部磨削不均匀的玻璃，且清洗至玻璃表面干净无污染物，达到在玻璃进行钢化处理工序之前的半成品符合钢化工艺要求；
S3、玻璃入炉前摆放，将S2符合钢化工艺要求的玻璃平放在钢化炉上片段的传动辊上，调整每块玻璃之间的摆放间距为玻璃厚度4倍以内；
S4、玻璃入炉加热，设置钢化工艺参数，加热温度为670℃-700℃，加热时间为200-220秒，1#上热风机工作频率为12-15Hz,1#下热风机工作频率为6-9Hz,1#热风机工作时间为35-40秒，2#上热风机工作频率为8-12Hz,2#下热风机工作频率为8-12Hz,2#热风机工作时间为45-55秒，3#上热风机工作频率为10-14Hz,3#下热风机工作频率为12-16Hz,3#热风机工作时间为45-60秒，1#加热往复速度为50-70mm/s，2#加热往复速度为120-135mm/s，3#加热往复速度为240-260mm/s，然后将玻璃通过上片段的传动辊传送到钢化炉加热段内进行加热；
S5、玻璃风栅冷却，设置钢化工艺参数，设置急冷风压为2300-2500Pa，急冷时间为35-40秒，急冷往复速度为160-180mm/s，上风栅吹风距离30mm,下风栅吹风距离30mm,然后将S4加热后的玻璃由传动辊传送至钢化炉风栅段进行冷却，制得钢化玻璃成品。
2.根据权利要求1所述的一种解决钢化玻璃边部折边变形的工艺，其特征在于，通过检测并调整钢化炉上片段、加热段、风栅段和下片段的传动辊同心度、直线度和水平度，保持各个传动辊之间的同心度、直线度和水平度一致性，达到玻璃近距离摆放时也不会轻易产生互撞。
3.根据权利要求1所述的一种解决钢化玻璃边部折边变形的工艺，其特征在于，确保玻璃磨边、钻孔及清洗等钢化之前工序加工出来的半成品符合钢化工艺要求，即没有肉眼可视的暗裂、边部磨削不均匀情况，达到玻璃在整个钢化加工过程中不破损。
4.根据权利要求1所述的一种解决钢化玻璃边部折边变形的工艺，其特征在于，保证进入钢化炉设备之前的玻璃表面清洁，达到钢化设备传动辊无污染，保持钢化炉设备传动辊精度，达到钢化玻璃有更好的光学效果。
5.根据权利要求1所述的一种解决钢化玻璃边部折边变形的工艺，其特征在于，设置钢化工艺参数，确保玻璃由传动辊传送至钢化炉加热段进行加热时不会出现玻璃的翘曲，达到玻璃在加热段不会轻易产生互撞而导致玻璃破损。
6.根据权利要求1所述的一种解决钢化玻璃边部折边变形的工艺，其特征在于，设置钢化工艺参数，确保将S4加热的玻璃由传动辊传送至钢化炉风栅段进行冷却时不会出现玻璃的翘曲，保证玻璃在风栅段不会轻易产生互撞。
7.根据权利要求1所述的一种解决钢化玻璃边部折边变形的工艺，其特征在于，所述每块玻璃之间的间距为玻璃厚度的4倍以内，减小了加热时玻璃之间的空隙热量传递给玻璃端面，可以使玻璃边部受热与玻璃中部受热更均匀，进而保证玻璃边部折边变形大大减轻或消除，保证玻璃有更好的光学效果。
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