CN108190597A - 一种集成剔废装置的吸气槽 - Google Patents

Abstract

本发明属于物料输送装置技术领域，提供了一种集成剔废装置的吸气槽包括：主吸气槽体(1)，内部安装有一槽型气仓，槽型气仓包括一主体槽(2)，主体槽(2)包括位于侧的环形槽壁(3)、位于底的槽底(4)、位于顶部的槽口(5)以及位于内的槽内腔(6)，位于槽底(4)上开设有通气窗(7)；剔废导气管道(8)，剔废导气管道(8)连接在主体槽(2)上，并与槽内腔(6)相连通；活动密封塞，活动密封塞包括一气缸(9)，气缸(9)包括一伸缩端(10)，一槽盖(11)通过一安装在伸缩端(10)上的气缸连接件(12)与气缸(9)相连接；槽盖(11)与主体槽(2)的槽口(5)相配合。有益效果：1、集成度高；2、设备安装不占用生产空间；3、结构简单；4、维修难度与成本低；5、剔废准确度高；6、失败率低；7、工作噪音低。

Description

一种集成剔废装置的吸气槽

技术领域

本发明属于物料输送装置技术领域，涉及一种吸气槽，特别涉及到一种集成剔废装置的吸气槽。

背景技术

就物料输送领域而言，根据不同物料所具有的不同自身属性，其输送的方式存在很大差别。以轻薄物料为例，如纸张、塑料薄膜、薄制胶片等等，都具有统一的特有属性，即在运输当中，极容易被周围空气的流动影响，从而引起移位甚至飘散。

现有技术当中，将负吸技术引入到上述轻薄物料输送领域已经十分常见。通常的做法为，在传送带上加装负吸装置，利用负吸装置中的风机产生负压环境，迫使轻薄物料受大气压力而固定在传送带上，从而防止物料在运送过程中，由于自身穿梭于空气当中受乱流影响。具体技术可参照以下中国专利，中国专利号以及专利名称分别为201010508655.1-纸尿裤横向橡筋型弹性腰围施加装置及施加方法、201120167189.5-负压吸附输送机构、201420312244.9-可用以实施于轻薄批次物料的负压输送装置。

在纸尿裤、卫生巾等产品的制造过程当中，由于存在对卷料的断接操作以及其他可能会产生次品的一些列操作，因此会在生产线上添加剔废工序。就目前的剔废工序而言，其方法主要分为两种：拨片剔废法以及吹气剔废法。其中由于拨片剔废法，设备要求高，失误率高，剔废操作不友好，以及逐渐被吹气剔废法而取代。而吹气剔废法，即采用快速的风流，采用非接触式对次品进行直吹而使其从传送带上脱离，已达到剔废的目的。但在以往实际操作过程当中，时常会发生次品剔废失败的情况，总结其原因为吹气强度不够所致。而后采用的解决方法多为增加吹气强度以及多角度的气体吹射。如此，不仅会带来如需要加强设备投入，而且易对次品周围的常规品造成位置影响。经过研究发现，事实上造成吹气强度不够的深层次原因为：负吸装置对物料持续性吸附的吸附力，对正向吹气的喷射力造成抵消，导致吹气动力被分割为最低启动功率——即用于抵消负吸装置对物料吸附力的动力，和盈余做功功率——即实际对次品进行剔废作业的动力，两个部分。可见，不仅造成极大能源浪费，并且由于吹风机的功率被动调高而带来噪音问题，同时对剔废成功率存在一定影响。

因此，有必要提供改进的技术方案，以克服现有技术当中存在的技术问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种集成剔废装置的吸气槽，以解决现有技术中吹风机功率被动调高、剔废失败率较高的问题。

为了达到上述目的，本发明提供了一种集成剔废装置的吸气槽，包括：

主吸气槽体，位于所述主吸气槽体内部安装有一槽型气仓，所述槽型气仓包括一主体槽，所述主体槽包括位于侧的环形槽壁、位于底的槽底、位于顶部的槽口以及位于内的槽内腔，位于所述槽底上开设有通气窗；

剔废导气管道，所述剔废导气管道连接在所述主体槽上，并与所述槽内腔相连通；

活动密封塞，所述活动密封塞包括一气缸，所述气缸包括一伸缩端，一槽盖通过一安装在所述伸缩端上的气缸连接件与所述气缸相连接；所述槽盖与所述主体槽的所述槽口相配合。

槽型气仓为吸气槽内的负压环境提供一换压空间，当槽盖将槽口完全盖住后，槽型气仓内部完全与主吸气槽体内空间相互隔离，可以看做此时主吸气槽体内的负压环境不会对槽型气仓内的槽内腔气压环境造成影响。当独立环境形成之后，剔废导气管道内通入气体，气体进入到槽内腔中，使原处于负压状态的槽内腔内部气压环境变为正压，而该正压又通过设置于槽底上的通气窗与外界相通，从而使外界位于槽型气仓部位附近的气压从负压变换到正压。

在正常生产工作时，当工艺前段检测到次品到来并位于槽型气仓所在区域时，气缸启动，使槽盖封闭槽口，同时剔废导气管道加气，从而使原本吸附在传送带上的次品件随正压而吹离，完成剔废工作。

优选地，集成剔废装置的吸气槽还包括有一斜隔板，所述斜隔板固定安装在所述槽盖朝向所述槽口一侧；当所述斜隔板深入所述槽内腔时，将所述槽内腔分割为相互独立的左气室和右气室；其中所述剔废导气管道连通所述右气室。进一步优选地，位于所述斜隔板上固定有前侧板、后侧板以及底侧板，所述斜隔板与所述前侧板、后侧板以及底侧板构成一侧面开口的梯形缸型塞，所述开口朝向所述剔废导气管道一侧；所述梯形缸型塞包括塞内腔；位于所述底侧板上开设有细小孔，所述通气窗通过所述细小孔与所述塞内腔相连通。

优选地，位于所述环形槽壁上开设有剔废气窗，所述剔废导气管道通过一气管接头安装在所述剔废气窗上。

优选地，所述主体槽为立方体结构。进一步优选地，所述槽盖为方形结构

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

本发明通过设置槽型气仓和可以进行开启与关闭的槽盖，以保证可以在主吸气槽体内形成一能够自给的独立空间，即槽内腔，槽内腔与一剔废导气管道连接；利用槽盖与剔废导气管道相互配合，完成槽内腔内气压环境的正负变换，其气压变换对传送带的影响则通过开设在槽底部的通气窗实现。这种剔废方式所带来的好处是：

1、集成度高：使用现有设备进行改装，即可完成剔废功能的添加。

2、设备安装不占用生产空间：由于剔废装置直接安装在吸气槽内部，不占用周围空间，大大降低制造和改装难度。

3、结构简单：装置设备的部件数量较少，各部件形状结构简单，各部件之间关系简单。

4、维修难度与成本低：由于其结构简单，人工维修十分方便，设备的拆装快速便捷。

5、剔废准确度高：槽型气仓的槽底即为工作影响区，当次品自然移动经过影响区时即可立刻完成剔废工作。

6、失败率低：首先，由于自身结构简单，设备在工作时出现错误动作概率很低，保证了工作的长期稳定。其次，由于槽型气仓与槽盖以及剔废导气管道之间的配合，使得负压及时屏蔽，从而减少吹气时空压机的工作负担。

7、工作噪音低：由于所需空压机功率较小，从而有效降低其产生的噪音强度。

下面将结合附图和实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将理解，下列附图和实施例仅用于说明本发明，而不是对本发明的范围的限定。根据附图和优选实施方案的下列详细描述，本发明的各种目的和有利方面对于本领域技术人员来说将变得显然。

附图说明

图1为本发明的一种集成剔废装置的吸气槽的结构示意图。

图2为图1吸气槽的活动密封塞连同主体槽一并的立体结构爆炸示意图。

图3为本发明的另一种集成剔废装置的吸气槽的结构示意图。

图4为图3吸气槽的活动密封塞连同主体槽一并的立体结构爆炸示意图。

图5为本发明的第三种集成剔废装置的吸气槽的结构示意图。

图6为图5吸气槽的活动密封塞连同主体槽一并的立体结构爆炸示意图。

图7为图5吸气槽工作时的结构示意图。

其中：

1、主吸气槽体；2、主体槽；3、环形槽壁；4、槽底；5、槽口；6、槽内腔；7、通气窗；8、剔废导气管道；9、气缸；10、伸缩端；11、槽盖；12、气缸连接件；13、斜隔板；14、左气室；15、右气室；16、前侧板；17、后侧板；18、底侧板；19、开口；20、梯形缸型塞；21、塞内腔；22、细小孔；23、剔废气窗；24、气管接头。

具体实施方式

为了能够更好的理解本发明，例举以下几种具体的实施方案以供分析与理解。

实施例1

参照图1和图2，本实施例提供了一种集成剔废装置的吸气槽，包括：主吸气槽体1，位于主吸气槽体1内部安装有一槽型气仓，槽型气仓包括一主体槽2，主体槽2包括位于侧的环形槽壁3、位于底的槽底4、位于顶部的槽口5以及位于内的槽内腔6，位于槽底4上开设有通气窗7；剔废导气管道8，剔废导气管道8连接在主体槽2上，并与槽内腔6相连通；活动密封塞，活动密封塞包括一气缸9，气缸9包括一伸缩端10，一槽盖11通过一安装在伸缩端10上的气缸连接件12与气缸9相连接；槽盖11与主体槽2的槽口5相配合。位于环形槽壁3上开设有剔废气窗23，剔废导气管道8通过一气管接头24安装在剔废气窗23上。主体槽2为立方体结构。槽盖11为方形结构。

槽型气仓的主体结构为主体槽2，主体槽2通过环形槽壁3以及槽底4构成了一个上部开有槽口5的槽型结构，该槽型结构配合一通过气缸连接件12和伸缩端10而连接到气缸9上的槽盖11，构成相对于吸气槽内负压的独立空间。剔废导气管道8的作用在于为主体槽2的槽内腔6充气，以使其气压环境由负压向正压变换。活动密封塞属于动态部件，槽盖11可以依据气压变换的目的性而选择对主体槽2的封盖或开启。在具体设计时，槽盖11的驱动亦可选用其他方式，不必单纯拘泥于气缸9。

实施例2

参照图3和图4，本实施例提供了另一种集成剔废装置的吸气槽，包括：主吸气槽体1，位于主吸气槽体1内部安装有一槽型气仓，槽型气仓包括一主体槽2，主体槽2包括位于侧的环形槽壁3、位于底的槽底4、位于顶部的槽口5以及位于内的槽内腔6，位于槽底4上开设有通气窗7；剔废导气管道8，剔废导气管道8连接在主体槽2上，并与槽内腔6相连通；活动密封塞，活动密封塞包括一气缸9，气缸9包括一伸缩端10，一槽盖11通过一安装在伸缩端10上的气缸连接件12与气缸9相连接；槽盖11与主体槽2的槽口5相配合。位于环形槽壁3上开设有剔废气窗23，剔废导气管道8通过一气管接头24安装在剔废气窗23上。主体槽2为立方体结构。槽盖11为方形结构。本实施例中的集成剔废装置的吸气槽还包括有一斜隔板13，斜隔板13固定安装在槽盖11朝向槽口5一侧；当斜隔板13深入槽内腔6时，将槽内腔6分割为相互独立的左气室14和右气室15；其中剔废导气管道8连通右气室15。本设计理念在于：为次品的剔废工作加一缓冲带。由于设置了斜隔板13，将槽内腔6进行分割，从而当槽盖11逐渐扣合槽口5的时候，主体槽2外部的吸气槽内腔6为负压、右气室15由于剔废导气管道8的通气而变为正压、左气室14由于各不相通而基本为常压。由此当次品经过两相反气压时，中部存在以过渡带，使其状态改变更为平稳。

实施例3

参照图5、图6和图7，本实施例提供了第三种集成剔废装置的吸气槽，包括：主吸气槽体1，位于主吸气槽体1内部安装有一槽型气仓，槽型气仓包括一主体槽2，主体槽2包括位于侧的环形槽壁3、位于底的槽底4、位于顶部的槽口5以及位于内的槽内腔6，位于槽底4上开设有通气窗7；剔废导气管道8，剔废导气管道8连接在主体槽2上，并与槽内腔6相连通；活动密封塞，活动密封塞包括一气缸9，气缸9包括一伸缩端10，一槽盖11通过一安装在伸缩端10上的气缸连接件12与气缸9相连接；槽盖11与主体槽2的槽口5相配合。位于环形槽壁3上开设有剔废气窗23，剔废导气管道8通过一气管接头24安装在剔废气窗23上。主体槽2为立方体结构。槽盖11为方形结构。本实施例中的集成剔废装置的吸气槽还包括有一斜隔板13，斜隔板13固定安装在槽盖11朝向槽口5一侧；当斜隔板13深入槽内腔6时，将槽内腔6分割为相互独立的左气室14和右气室15。位于斜隔板13上固定有前侧板16、后侧板17以及底侧板18，斜隔板13与前侧板16、后侧板17以及底侧板18构成一侧面开口19的梯形缸型塞20，开口19朝向剔废导气管道8一侧；梯形缸型塞20包括塞内腔21；位于底侧板18上开设有细小孔22，通气窗7通过细小孔22与塞内腔21相连通。梯形缸型塞20是基于斜隔板13的进一步进化。前侧板16以及后侧板17基本贴合主体槽2的环形槽壁3内侧，而底侧板18贴合槽底4，以此保证：1、斜隔板13的受力均匀，防止长时间受压或意外磕碰而带来的角度改变或损坏；2、由于侧与底的相互贴合，能够形成隔离程度更好的左气室14以及右气室15。

尽管本发明的具体实施方式已经得到详细的描述，本领域技术人员将会理解。根据已经公开的所有教导，可以对那些细节进行各种修改和替换，这些改变均在本发明的保护范围之内。本发明的全部范围由所附权利要求以及任何等同物给出。

Claims (6)

1.一种集成剔废装置的吸气槽，其特征在于，包括：

主吸气槽体(1)，位于所述主吸气槽体(1)内部安装有一槽型气仓，所述槽型气仓包括一主体槽(2)，所述主体槽(2)包括位于侧的环形槽壁(3)、位于底的槽底(4)、位于顶部的槽口(5)以及位于内的槽内腔(6)，位于所述槽底(4)上开设有通气窗(7)；

剔废导气管道(8)，所述剔废导气管道(8)连接在所述主体槽(2)上，并与所述槽内腔(6)相连通；

活动密封塞，所述活动密封塞包括一气缸(9)，所述气缸(9)包括一伸缩端(10)，一槽盖(11)通过一安装在所述伸缩端(10)上的气缸连接件(12)与所述气缸(9)相连接；所述槽盖(11)与所述主体槽(2)的所述槽口(5)相配合。

2.根据权利要求1所述的集成剔废装置的吸气槽，其特征在于，还包括有一斜隔板(13)，所述斜隔板(13)固定安装在所述槽盖(11)朝向所述槽口(5)一侧；当所述斜隔板(13)深入所述槽内腔(6)时，将所述槽内腔(6)分割为相互独立的左气室(14)和右气室(15)；其中所述剔废导气管道(8)连通所述右气室(15)。

3.根据权利要求2所述的集成剔废装置的吸气槽，其特征在于，位于所述斜隔板(13)上固定有前侧板(16)、后侧板(17)以及底侧板(18)，所述斜隔板(13)与所述前侧板(16)、后侧板(17)以及底侧板(18)构成一侧面开口(19)的梯形缸型塞(20)，所述开口(19)朝向所述剔废导气管道(8)一侧；所述梯形缸型塞(20)包括塞内腔(21)；位于所述底侧板(18)上开设有细小孔(22)，所述通气窗(7)通过所述细小孔(22)与所述塞内腔(21)相连通。

4.根据权利要求1所述的集成剔废装置的吸气槽，其特征在于，位于所述环形槽壁(3)上开设有剔废气窗(23)，所述剔废导气管道(8)通过一气管接头(24)安装在所述剔废气窗(23)上。

5.根据权利要求1所述的集成剔废装置的吸气槽，其特征在于，所述主体槽(2)为立方体结构。

6.根据权利要求5所述的集成剔废装置的吸气槽，其特征在于，所述槽盖(11)为方形结构。