CN108172471A - 一种带磁钢灭弧的高负载汽车继电器 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种带磁钢灭弧的高负载汽车继电器，包括开口向下的外壳、磁钢和容纳于外壳内的触点组；所述外壳中，在对应于触点组的位置处设有向壳体外凸伸的凸部，该凸部设有开口向下的凹槽以用来将所述磁钢装入到对应于触点组的位置处；所述凹槽内设有用来将磁钢通过过盈配合方式预固定在凹槽内的凸筋，且凸筋设在凹槽中的远离触点组的一侧槽壁处，以将所述磁钢的厚度的其中一面抵向凹槽中的靠近触点组的另一侧槽壁处。本发明既能够对磁钢进行预固定，有效防止在运输过程中的磁钢丢失，又使磁钢最大限度地靠近触点组，能够有效提高灭弧能力，并具有模具好加工、外壳易制作、磁钢固定效果好的特点。
Description
技术领域
本发明涉及继电器技术领域，特别是涉及一种带磁钢灭弧的高负载汽车继电器。
背景技术
继电器是一种电子控制器件，它具有控制系统(又称输入回路)和被控制系统(又称输出回路)，通常应用于自动控制电路中，它实际上是用较小的电流去控制较大电流的一种“自动开关”。故在电路中起着自动调节、安全保护、转换电路等作用。汽车继电器是汽车中使用的继电器，该类继电器切换负载功率大，抗冲击、抗振性要求高，因此，这类高负载汽车继电器通常要求具有较好的灭弧能力。现有的继电器通常采用磁吹灭弧，即在触点组(动、静触点)的侧边安装磁钢，利用磁钢来实现磁吹灭弧。将磁钢安装在继电器内部的触点组的侧边能够获得较好的灭弧效果，但是，由于继电器内部安装(结构)空间有限，比如安装尺寸(含外形尺寸)需要符合ISO7588等标准要求以及其他工艺要求，因此，现有技术采用的一种方式是将磁钢安装在外壳上，在外壳的靠近触点组的位置设有悬空的凸部，将磁钢放在外壳的凸部处，从而实现磁吹灭弧。现有技术的这种将磁钢放在外壳的凸部处的结构，主要存在如下弊端：
1、对磁钢没有进行预固定，在运输过程中磁钢容易滑落丢失；
2、磁钢跟外壳之间存在一定的间隙，磁钢距离触点组的较远，灭弧能力会稍微弱一些；
3、凸部呈悬空状态，不便于凸部的制作和模具的加工。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术之不足，提供一种带磁钢灭弧的高负载汽车继电器，通过结构改进，一方面，能够对磁钢进行预固定，有效防止在运输过程中的磁钢滑落丢失，另一方面，使磁钢最大限度地靠近触点组，能够有效提高灭弧能力，并具有模具好加工、外壳易制作、磁钢固定效果好的特点。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种带磁钢灭弧的高负载汽车继电器，包括开口向下的外壳、磁钢和容纳于外壳内的触点组；所述外壳中，在对应于触点组的位置处设有向壳体外凸伸的凸部，该凸部设有开口向下的凹槽以用来将所述磁钢装入到对应于触点组的位置处；所述凹槽内设有用来将磁钢通过过盈配合方式预固定在凹槽内的凸筋，且凸筋设在凹槽中的远离触点组的一侧槽壁处，以将所述磁钢的厚度的其中一面抵向凹槽中的靠近触点组的另一侧槽壁处。
所述凸部沿着外壳的高度方向设置，且凸部的长度尺寸与外壳的高度尺寸相同，所述凹槽也沿着凸部的长度方向设置，在凹槽的槽底设有支撑筋以用来将装入凹槽的磁钢限位在与所述触点组相配合的位置；所述磁钢的装入方向的底面抵在所述支撑筋上。
所述凸筋为二条，二条凸筋设在凹槽中的同一侧槽壁处，并分别沿着凹槽的深度方向设置。
所述凸筋由外端向内端呈渐次增厚。
所述凸筋中，靠外的一端距离凹槽的槽口存在一个预设尺寸的距离；靠内的另一端与所述支撑筋相接。
所述支撑筋的顶面还设有沉台，以用来保证在封胶烘烤过程中将凹槽底部的气体排出。
所述支撑筋环绕凹槽周壁设置并在中部增设一个以形成横截面为双口形状的结构，在口形的每边的中间分别设有一个沉台。
所述凹槽中的靠近触点组的另一侧槽壁至外壳内壁之间的距离尺寸大于零而小于外壳的厚度尺寸。
所述磁钢的厚度的其中一面的周边完全覆盖于所述触点组。
与现有技术相比较，本发明的有益效果是：
1、本发明由于采用了在凸部的凹槽内设有用来将磁钢通过过盈配合方式预固定在凹槽内的凸筋，且凸筋设在凹槽中的远离触点组的一侧槽壁处，以将所述磁钢的厚度的其中一面抵向凹槽中的靠近触点组的另一侧槽壁处。本发明的这种结构，通过凸筋对磁钢预固定，避免了运输过程中磁钢易滑落丢失的弊端，并且让磁钢紧贴在与机芯之间的塑料上，与触点组距离最近，使灭弧效果达到最好。
2、本发明由于采用了将凸筋设计成由外端向内端呈渐次增厚。本发明的这种结构，一来避免磁钢挤碎；二来模塑好脱模，三来便于实现磁钢预固定。
3、本发明由于采用了将凸部的长度尺寸设计成与外壳的高度尺寸相同，即设计成等高度，这样模具好加工。
4、本发明由于采用了在支撑筋的顶面还设有沉台，可以保证在封胶烘烤过程中气体往外排出，避免因气体无法排泄、热胀产生气压，而造成磁钢往口部窜动。此外，凸筋与磁钢之间形成间隙，间隙与凹槽底部之间空间形成一个连通的通道，让气体流动顺畅，减少气压，避免凹槽底部与外界环境形成压差。
5、本发明由于采用了将凹槽中的靠近触点组的另一侧槽壁至外壳内壁之间的距离尺寸设计成大于零而小于外壳的厚度尺寸。本发明的这种结构，使磁钢最大限度地靠近触点组，能够有效提高灭弧能力。
以下结合附图及实施例对本发明作进一步详细说明；但本发明的一种带磁钢灭弧的高负载汽车继电器不局限于实施例。
附图说明
图1是实施例本发明的外形示意图；
图2是实施例本发明(外壳开口朝上)磁钢未装入的立体构造示意图；
图3是实施例本发明的磁钢与触点组的配合示意图；
图4是实施例本发明的磁钢与触点组的配合示意图(转动一个角度)；
图5是实施例本发明的磁钢与触点组的配合示意图(再转动一个角度)；
图6是实施例本发明的外壳(开口朝前)的立体构造示意图；
图7是图6中的A部放大示意图；
图8是实施例本发明的外壳(开口朝前)的立体构造示意图(转动一个角度)；
图9是图8中的B部放大示意图；
图10是实施例本发明的外壳(开口朝前)的主视图；
图11是沿图10中的C-C线的剖视图；
图12是沿图10中的D-D线的剖视图；
图13是图10中的E部放大示意图；
图14是图12中的F部放大示意图；
图15是实施例本发明的外壳(开口朝前)装入继电器的主视图；
图16是沿图15中的G-G线的剖视图；
图17是沿图15中的H-H线的剖视图；
图18是图17中的I部放大示意图。
具体实施方式
实施例
参见图1至图18所示，本发明的一种带磁钢灭弧的高负载汽车继电器，包括开口向下的外壳2、磁钢1和容纳于外壳内的触点组3；其中，触点组3是指动触点31、静触点32及其动静触点之间的间隙；所述外壳2中，在对应于触点组3的位置处设有向壳体2外凸伸的凸部21，该凸部21设有开口向下的凹槽22以用来将所述磁钢1装入到对应于触点组3的位置处，其中，凹槽22的开口方向与外壳2的开口方向相同；所述凹槽22内设有用来将磁钢1通过过盈配合方式预固定在凹槽22内的凸筋23，且凸筋23设在凹槽22中的远离触点组3的一侧槽壁24处，以将所述磁钢1的厚度的其中一面抵向凹槽22中的靠近触点组3的另一侧槽壁25处。
本实施例中，所述凸部21沿着外壳2的高度方向设置，且凸部21的长度尺寸与外壳2的高度尺寸相同(这样，可以方便脱模并使得外壳的模具结构简单化，只有一个分型面，模具设计简单，同时保证安装磁钢精度高，注塑时材料的走向均衡)，所述凹槽22也沿着凸部21的长度方向设置，在凹槽22的槽底设有支撑筋26以用来将装入凹槽22的磁钢1限位在与所述触点组3相配合的位置；所述磁钢1的装入方向的底面抵在所述支撑筋26上；本发明是通过在凹槽22底部增加支撑筋26来将磁钢1支撑在合适的们位置以覆盖住触点组。采用支撑筋26可以满足各种应用需求，磁钢可加长或可随着一组、多组触点的位置调整而起到最优省成本方案和最佳灭弧效果(即磁钢覆盖住触点及其触点间隙)。
本实施例中，所述凸筋23为二条，二条凸筋23均匀设在凹槽22中的同一侧槽壁24处，并分别沿着凹槽22的深度方向(即外壳的高度方向)设置。采用二条凸筋23可以保持所述磁钢1的厚度的其中一面以平贴方式抵向凹槽22中的靠近触点组3的另一侧槽壁25处；如果采用一条凸筋23，则不能保证磁钢1的厚度的其中一面平贴在另一侧槽壁25处。
本实施例中，所述凸筋23由外端向内端呈渐次增厚。
本实施例中，所述凸筋23中，靠外的一端距离凹槽的槽口存在一个预设尺寸的距离S以便在预装磁钢时作为导向作用；靠内的另一端与所述支撑筋26相接。采用渐变式凸筋23，以及在磁钢安装的凹槽口部下方一小段距离开始渐变(即有一段距离S)，如此可避免凸筋23渐变的尺寸过大而挤碎磁钢，另外方便凹槽的镶件在外壳成型后方便脱模，保证凹槽22的加工精度和质量。
本实施例中，所述支撑筋26的顶面还设有沉台27，以用来保证在封胶烘烤过程中将凹槽底部的气体排出。
本实施例中，所述支撑筋26环绕凹槽周壁设置并在中部增设一个以形成横截面为双口形状的结构，在口形的每边的中间分别设有一个沉台27。由于支撑筋26为双口形状的结构，因此，相当于有七条支撑筋261，每条支撑筋261都设有一个沉台27。沉台是每个塑料边(即支撑筋261)各设置一个，因为尺寸小，设太多沉台(用于透气)容易在脱模时出现崩边。
为了保证磁钢1在后期的使用过程中，不被外界环境所影响而掉落，故需在磁钢1安装并贴紧到支撑筋26之后，需在凹槽22内的磁钢1上面点胶固定，而点胶后的胶水需加热固化，在胶水加热固化的过程中，支撑筋26底部的气体受热膨胀，为了避免困气热胀产生气压而造成磁钢1往凹槽22的口部窜动，故设计排气沉台27，加热固化胶水时，凹槽22内部的气压可瞬间与大气压压强相同，磁钢1不会被内部的气压顶起窜动到凹槽22的口部，因为沉台27和渐变式凸筋23两侧的缝隙排除的气体沿着排气方向(如图9的箭头所示)可与大气互通。特别注意，凹槽22内部的支撑筋26尺寸较小，每个口边只能设计一个类似沉台27的结构，避免过多沉台造成模具镶件在合模或脱模时崩边，无法保证凹槽22的精度和质量。
如图13所示，本实施例中，所述凹槽中的靠近触点组的另一侧槽壁25至外壳内壁之间的距离尺寸M大于零(这是为了保证凹槽的可加工性)而小于外壳的厚度尺寸N(这是为了保证最佳的灭弧效果)。
所述磁钢1的厚度的其中一面的周边完全覆盖于所述触点组。也就是要让磁钢1的N极或S极覆盖动触点31、静触点32及其触点间隙，这样可使动簧片带动触点离开静触点和静簧引出脚断开负载时可达到最佳的灭弧效果。
本发明的一种带磁钢灭弧的高负载汽车继电器，采用了在外壳2的凸部21的凹槽22内设有用来将磁钢1通过过盈配合方式预固定在凹槽22内的凸筋23，且凸筋23设在凹槽22中的远离触点组的一侧槽壁24处，以将所述磁钢1的厚度的其中一面抵向凹槽22中的靠近触点组的另一侧槽壁25处。本发明的这种结构，通过凸筋23对磁钢1预固定，避免了运输过程中磁钢易滑落丢失的弊端，并且让磁钢紧贴在与机芯之间的塑料上，与触点组距离最近，使灭弧效果达到最好。
本发明的一种带磁钢灭弧的高负载汽车继电器，采用了将凸筋23设计成由外端向内端呈渐次增厚。本发明的这种结构，一来避免磁钢挤碎；二来模塑好脱模，三来便于实现磁钢预固定。本发明采用了将凸部21的长度尺寸设计成与外壳的高度尺寸相同，即设计成等高度，这样模具好加工。
本发明的一种带磁钢灭弧的高负载汽车继电器，采用了在支撑筋26的顶面还设有沉台27，可以保证在封胶烘烤过程中气体往外排出，避免因气体无法排泄、热胀产生气压，而造成磁钢往口部窜动。此外，凸筋与磁钢之间形成间隙，间隙与凹槽底部之间空间形成一个连通的通道，让气体流动顺畅，减少气压，避免凹槽底部与外界环境形成压差。
本发明的一种带磁钢灭弧的高负载汽车继电器，采用了将凹槽22中的靠近触点组的另一侧槽壁25至外壳内壁之间的距离尺寸M设计成大于零而小于外壳的厚度尺寸N。本发明的这种结构，使磁钢1最大限度地靠近触点组3，能够有效提高灭弧能力。
上述只是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何形式上的限制。虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案作出许多可能的变动和修饰，或修改为等同化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。
Claims (9)
1.一种带磁钢灭弧的高负载汽车继电器，包括开口向下的外壳、磁钢和容纳于外壳内的触点组；所述外壳中，在对应于触点组的位置处设有向壳体外凸伸的凸部，该凸部设有开口向下的凹槽以用来将所述磁钢装入到对应于触点组的位置处；其特征在于：所述凹槽内设有用来将磁钢通过过盈配合方式预固定在凹槽内的凸筋，且凸筋设在凹槽中的远离触点组的一侧槽壁处，以将所述磁钢的厚度的其中一面抵向凹槽中的靠近触点组的另一侧槽壁处。
2.根据权利要求1所述的带磁钢灭弧的高负载汽车继电器，其特征在于：所述凸部沿着外壳的高度方向设置，且凸部的长度尺寸与外壳的高度尺寸相同，所述凹槽也沿着凸部的长度方向设置，在凹槽的槽底设有支撑筋以用来将装入凹槽的磁钢限位在与所述触点组相配合的位置；所述磁钢的装入方向的底面抵在所述支撑筋上。
3.根据权利要求2所述的带磁钢灭弧的高负载汽车继电器，其特征在于：所述凸筋为二条，二条凸筋设在凹槽中的同一侧槽壁处，并分别沿着凹槽的深度方向设置。
4.根据权利要求3所述的带磁钢灭弧的高负载汽车继电器，其特征在于：所述凸筋由外端向内端呈渐次增厚。
5.根据权利要求2所述的带磁钢灭弧的高负载汽车继电器，其特征在于：所述凸筋中，靠外的一端距离凹槽的槽口存在一个预设尺寸的距离；靠内的另一端与所述支撑筋相接。
6.根据权利要求2所述的带磁钢灭弧的高负载汽车继电器，其特征在于：所述支撑筋的顶面还设有沉台，以用来保证在封胶烘烤过程中将凹槽底部的气体排出。
7.根据权利要求6所述的带磁钢灭弧的高负载汽车继电器，其特征在于：所述支撑筋环绕凹槽周壁设置并在中部增设一个以形成横截面为双口形状的结构，在口形的每边的中间分别设有一个沉台。
8.根据权利要求1所述的带磁钢灭弧的高负载汽车继电器，其特征在于：所述凹槽中的靠近触点组的另一侧槽壁至外壳内壁之间的距离尺寸大于零而小于外壳的厚度尺寸。
9.根据权利要求1所述的带磁钢灭弧的高负载汽车继电器，其特征在于：所述磁钢的厚度的其中一面的周边完全覆盖于所述触点组。
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