CN108162476A - 超高压大流量伸缩油管随动输油方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种超高压大流量伸缩油管随动输油方法。包括分别制作伸缩油管、上端阀块、下端阀块，然后伸缩油管随动输油，将上端阀块连接油管缸筒，通过充液阀充油，高压法兰连通高压油液，通过阀块输入油管缸筒提升油液压力，油管缸筒连接支撑块固定在液压机机架上，油管活塞通过活塞压环固定在下端阀块上，下端阀块与液压机活动横梁随动，高压油液从上端阀块注入，通过油管缸筒内中空活塞油管输送到下端阀块，实现油液从固定在机架上的油管向活动横梁上随动液压缸的输油。本发明突破了高压软管油液耐压能力限制，伸缩油管输油流量大，占用空间小，满足超高压液压机快速充液升压的需要，提高液压机工作效率，通用性强，适用范围广，安全程度高。

Description

超高压大流量伸缩油管随动输油方法

技术领域

本发明涉及超高压大型液压设备技术领域，特别涉及一种超高压大流量伸缩油管随动输油方法。

背景技术

大型液压设备以液体为工作介质，利用液体静压力挤压成型的一种设备。液压机的机械本体主要由立柱牌坊、液压缸、活动横梁、移动工作台等部分组成。其中液压缸是液压设备的关键动力装置，根据不同设备的要求，液压缸多安装在压机固定横梁，活动横梁以及移动工作台内，活动横梁与移动工作台上安装的液压缸需要采用高压软管随动输油，高压软管耐压能力有限，管壁厚弯曲半径大，限制使用空间，输油流量低，降低了液压缸工作效率，无法广泛应用于超高压大流量的大型液压设备。

发明内容

本发明旨在解决上述问题，从而提供一种输油量大、占用空间小、能够提高液压机工作效率的超高压大流量伸缩油管随动输油方法。

本发明解决所述问题，采用的技术方案是：

一种超高压大流量伸缩油管随动输油方法，按照如下步骤进行：

（一）制作伸缩油管：伸缩油管由油管缸筒、油管活塞和端盖法兰组成，油管缸筒的底部朝上端口朝下，油管缸筒的缸底矩形侧壁开孔与油管缸筒相通，油管缸筒的缸底以沉头螺栓连接上端阀块，通过支撑块连接液压机，油管活塞沿轴向上下贯通，油管活塞两端安装密封圈，活塞头安装导向带，活塞杆尾端开槽安装活塞压环，在端盖法兰对应油管缸筒端口螺栓孔位置开通孔，利用螺栓连接油管缸筒，端盖法兰与油管缸筒、油管活塞接触表面开槽，安装密封圈；

（二）制作伸缩油管的上端阀块，上端阀块由阀体、高压法兰以及充液阀组成，阀体对应伸缩油管的油管缸筒螺栓孔位置开有沉头孔，阀体开三通油路，分别连通高压法兰，充液阀以及油管缸筒，上端阀块与油管缸筒接触面安装O型密封圈；

（三）制作伸缩油管的下端阀块：下端阀块开双孔油路，一端插入油管活塞，对应活塞压环安装孔位置开螺栓孔，另一端安装高压法兰；

（四）伸缩油管随动输油：

（1）上端阀块连接油管缸筒，通过充液阀充油，高压法兰连通高压油液，通过阀块输入油管缸筒提升油液压力；

（2）油管缸筒连接支撑块固定在液压机机架上，油管活塞通过活塞压环固定在下端阀块上，下端阀块与液压机活动横梁随动；

（3）高压油液从上端阀块注入，通过油管缸筒内中空活塞油管输送到下端阀块，实现油液从固定在机架上的油管向活动横梁上随动液压缸的输油。

采用上述技术方案的本发明，与现有技术相比，其突出的特点是：

突破了高压软管油液耐压能力的限制，同时，伸缩油管输油流量大，占用空间小，满足超高压液压机快速充液升压的需要，提高液压机工作效率。另外，该技术方案，通用性强，适用范围广，安全程度高，适宜推广。

附图说明

图1 是本发明实施例伸缩油管的结构示意图；

图2 是本发明实施例上端阀块的结构示意图；

图3 是本发明实施例下端阀块的结构示意图；

图4 是本发明实施例伸缩油管与上端阀块、下端阀块连接的结构示意图；

图5 是本发明实施例伸缩油管与上端阀块、下端阀块连接的局部剖视结构示意图；

图中：油管缸筒1；端盖法兰2；油管活塞3；活塞压环4；上端阀块5；充液阀6；上端高压法兰7；下端阀块8；下端高压法兰9；阀块压板10；支撑块11。

具体实施方式：

下面结合实施例对本发明作进一步说明，目的仅在于更好地理解本发明内容，因此，所举之例并不限制本发明的保护范围。

参见图1、图2、图3、图4、图5，一种超高压大流量伸缩油管随动输油方法，按照如下步骤进行：

（一）制作伸缩油管：伸缩油管由油管缸筒1、油管活塞3和端盖法兰2组成，油管缸筒1底部侧面开油口连通筒腔，在油口所在侧面开安装螺栓孔并测量尺寸，为后期上端阀块5安装孔的制作做准备，在油管缸筒1的端口开螺栓孔并且连接端盖法兰2，端盖法兰2与油管缸筒1、油管活塞3的接触面开密封槽并且安装密封圈，油管活塞3的长度根据伸缩行程确定，活塞头根据密封圈与导向套尺寸开槽，活塞杆末端插入下端阀块8的部分开槽并且安装密封圈，为了将油管活塞3固定在下端阀块8上，在活塞下端开活塞压环4的安装槽，活塞压环4开通孔并测量尺寸，以便后期下端阀块8螺栓连接孔的设计制作。

（二）制作伸缩油管的上端阀块：上端阀块5开T型三通油路，分别连通充液阀6、上端高压法兰7和油管缸筒1，为了安装上端高压法兰7，在上端阀块5对应位置开螺纹孔，根据充液阀6的螺纹尺寸，在与上端阀块5连接的油口上开螺纹，在上端阀块5与油管缸筒1接触面开O型密封圈安装槽，根据油管缸筒1与上端阀块5的安装面螺栓孔的位置尺寸在上端阀块5上开沉头孔。

（三）制作伸缩油管下端阀块：在活塞压环4安装孔位置尺寸确定后，开始制作下端阀块8，在下端阀块8上开直角连通油路，一端插入油管活塞3，对应活塞压环4通孔位置开螺栓安装孔，另一端连通下端高压法兰9，其螺栓连接孔位置尺寸根据下端高压法兰9安装孔确定，在下端阀块8安装活塞压环4的对立面开槽安装阀块压板10，阀块压板10 将下端阀块固定在液压机活动横梁上。

（四）将上端阀块5通过连接螺栓安装在油管缸筒1上，油管活塞3插入下端阀块8，利用螺栓将活塞压环4与下端阀块8安装固定，根据输送油液的压力以及流量要求确定油管缸筒1和油管活塞3的管径和管壁厚度。

（五）超高压油液随动输油：

（1）安装过程中，将伸缩油管支撑块11连接到液压机固定横梁上，下端阀块8通过阀块压板10固定在液压机活动横梁上，充液阀6连接低压充液油箱，上端高压法兰连接超高压油液，下端高压法兰9连接活动横梁随动作用液压缸。

（2）锻压过程中，液压机活动横梁上下运动时，油管活塞3在下端阀块8的牵引下与活动横梁随动。低压油液通过充液阀6可实现油管缸筒1的快速充油，上端高压法兰7为油管缸筒1内油液快速增压达到所需压力。油管缸筒1与油管活塞3管腔连通，油液顺着油管活塞3输送到下端阀块8内，通过下端高压法兰9将油液推送到活动横梁随动液压缸中，实现作用缸的超高压充油。

（3）活动横梁随动液压缸卸油过程中，油液沿充液流向反向逆行，上端高压法兰7受电控单向阀作用截止回油，最终从充液阀输送会充液油箱。

本发明突破了高压软管油液耐压能力的限制，同时，伸缩油管输油流量大，占用空间小，满足超高压液压机快速充液升压的需要，提高液压机工作效率。另外，该技术方案，通用性强，适用范围广，安全程度高，适宜推广。

以上所述仅为本发明较佳可行的实施例而已，并非因此局限本发明的权利范围，凡运用本发明说明书及其附图内容所作的等效变化，均包含于本发明的权利范围之内。

Claims (1)

1.一种超高压大流量伸缩油管随动输油方法，其特征在于，按照如下步骤进行：

（一）制作伸缩油管：伸缩油管由油管缸筒、油管活塞和端盖法兰组成，油管缸筒的底部朝上端口朝下，油管缸筒的缸底矩形侧壁开孔与油管缸筒相通，油管缸筒的缸底以沉头螺栓连接上端阀块，通过支撑块连接液压机，油管活塞沿轴向上下贯通，油管活塞两端安装密封圈，活塞头安装导向带，活塞杆尾端开槽安装活塞压环，在端盖法兰对应油管缸筒端口螺栓孔位置开通孔，利用螺栓连接油管缸筒，端盖法兰与油管缸筒、油管活塞接触表面开槽，安装密封圈；

（二）制作伸缩油管的上端阀块，上端阀块由阀体、高压法兰以及充液阀组成，阀体对应伸缩油管的油管缸筒螺栓孔位置开有沉头孔，阀体开三通油路，分别连通高压法兰，充液阀以及油管缸筒，上端阀块与油管缸筒接触面安装O型密封圈；

（三）制作伸缩油管的下端阀块：下端阀块开双孔油路，一端插入油管活塞，对应活塞压环安装孔位置开螺栓孔，另一端安装高压法兰；

（四）伸缩油管随动输油：

（1）上端阀块连接油管缸筒，通过充液阀充油，高压法兰连通高压油液，通过阀块输入油管缸筒提升油液压力；

（2）油管缸筒连接支撑块固定在液压机机架上，油管活塞通过活塞压环固定在下端阀块上，下端阀块与液压机活动横梁随动；

（3）高压油液从上端阀块注入，通过油管缸筒内中空活塞油管输送到下端阀块，实现油液从固定在机架上的油管向活动横梁上随动液压缸的输油。