CN108160927A - 一种厚大铸件孔类砂芯防粘砂方法 - Google Patents

Abstract

一种厚大铸件孔类砂芯防粘砂方法，包括步骤1)根据泥芯直径，选用钢管，该钢管的直径与厚度与泥芯直径相适配，将钢管通入厚大铸件打出气孔，作为泥芯芯骨；步骤2)在所述的钢管内埋入洋元及通气绳，并灌入树脂砂待硬化；步骤3)将预制好的钢管芯骨放入模具中，树脂砂紧实造型，起模后上三遍醇基锆英粉涂料；步骤4)外模造型时，将钢管芯骨固定在砂芯中，钢管芯骨底部用陶管定位，且底箱预埋引气通道，引出通气绳；步骤5)配箱时，泥芯芯头侧面与外模用胶水固定，打热风等待浇注。本发明提高树脂砂高温性能，确保铁水不钻进砂芯中，开箱后砂芯及时溃散，杜绝热节死角的粘砂隐患，提高清理效率。

Description

一种厚大铸件孔类砂芯防粘砂方法

技术领域

本发明涉及呋喃树脂砂生产的含有气道、油道等深长铸出孔的大型铸铁件，特别是涉及一种厚大铸件孔类砂芯防粘砂方法，属于铸造技术领域。

背景技术

对于低速柴油机气缸体等大型铸铁件，由于设计结构等因素，常设有深长类型铸出油孔，由于铸件厚大，浇注后冷却缓慢，致使油孔砂芯常存在烧结粘砂、渗透粘砂等质量问题，烧结的砂块只能通过碳刨、氧熔棒等方式清理，容易造成烊伤、裂纹等缺陷。

常规的生产方法是直接芯盒内填砂并放置铸铁芯骨，待自然硬化后起模配箱，该方式生产的砂芯无任何引气措施，浇注结束后由于底箱冷却缓慢，下部分型砂承受着较大的金属压力，致使型砂耐火度降低，产生渗透粘砂。

发明内容

本发明目的在于克服上述现有技术的的不足，在不改变现有环境条件下，提供一种厚大铸件孔类砂芯防粘砂方法。

本发明解决其技术问题的技术方案如下：

一种厚大铸件孔类砂芯防粘砂方法，其特点在于，包括如下步骤：

步骤1)根据泥芯直径，选用钢管，该钢管的直径与厚度与泥芯直径相适配，将钢管通入厚大铸件打出气孔，作为泥芯芯骨；

步骤2)在所述的钢管内埋入洋元及通气绳，并灌入树脂砂待硬化；

步骤3)将预制好的钢管芯骨放入模具中，树脂砂紧实造型，起模后上三遍醇基锆英粉涂料；

步骤4)外模造型时，将钢管芯骨固定在砂芯中，钢管芯骨底部用陶管定位，且底箱预埋引气通道，引出通气绳；

步骤5)配箱时，泥芯芯头侧面与外模用胶水固定，打热风等待浇注。

高温下树脂发气后向下排出；降低型砂承受压力，保证了涂料层及树脂砂的耐火度。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、钢管既起到激冷作用，又起到型砂引气作用；

2、开箱后工装可回用；

3、型砂直接溃散，避免节约乙炔氧气等清理产生的动能；

4、可消除粘砂等质量隐患，开箱后砂芯不烧结，自然溃散，清理简便。

附图说明

图1是本发明厚大铸件孔类砂芯防粘砂方法示意图

具体实施方式

下面结合附图和具体的实施例对本发明作进一步说明，但不应以此限制本发明的保护范围。

请先参阅图1，在低速柴油机气缸体生产时，根据技术要求，缸套孔附近的滑油孔需铸出，该油孔直径(110～～130)mm，油孔长度(300～～500)mm，滑油孔砂芯上与气道芯接触，下方芯头与底平面固定；制作过程包括以下步骤：

1、首先根据泥芯直径，选用Φ56mm，厚8mm钢管，钢管长460mm，按图所示打Φ8mm出气孔，作为泥芯芯骨；

2、其次钢管埋入洋元及通气绳，灌入树脂砂待硬化；

3、预制好的钢管芯骨放入模具中，树脂砂紧实造型，起模后上三遍醇基锆英粉涂料；

4、外模造型时，芯头底用陶管简易定位，引出通气绳；

5、配箱时，芯头侧面与外模用胶水固定，打热风等待浇注。

本发明通过改善造型制芯操作方式，来消除厚大部位的底平面深长孔粘砂隐患，提高铸件质量。实验表明，采用本方法生产的气缸体，滑油孔内无粘砂烧结等现象，型砂直接溃散，钢管芯骨极易去除，该区域仅清理披缝即完毕，节约了氧熔棒清理所消耗的动能及人工工时，消除质量隐患，提高铸件生产效率。

Claims (1)

1.一种厚大铸件孔类砂芯防粘砂方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤1)根据泥芯直径，选用钢管，该钢管的直径与厚度与泥芯直径相适配，将钢管通入厚大铸件打出气孔，作为泥芯芯骨；

步骤2)在所述的钢管内埋入洋元及通气绳，并灌入树脂砂待硬化；

步骤3)将预制好的钢管芯骨放入模具中，树脂砂紧实造型，起模后上三遍醇基锆英粉涂料；

步骤4)外模造型时，将钢管芯骨固定在砂芯中，钢管芯骨底部用陶管定位，且底箱预埋引气通道，引出通气绳；

步骤5)配箱时，泥芯芯头侧面与外模用胶水固定，打热风等待浇注。