CN108160887A - 一种大型gh4169合金环形锻件的成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种大型GH4169合金环形锻件的成型方法,特别是投影面积大于0.2m2且晶粒度要求不小于8级的环形锻件。传统的GH4169合金环类在直接时效处理前的模锻件采取“自由锻制坯+模锻”的方式完成,由于锻造工艺环节和火次较多,且马扩过程的多次小变形会导致坯料组织的不均匀,较难达到环坯8级以上晶粒度要求;或者在去除马扩以后,增加了扩孔的难度,即扩孔一火完成40%以上的变形量,设备能力要求较高,工艺的操作性需要考虑。本发明提出一种“模锻制坯+模锻成型+直接时效”的工艺,消除了自由锻工序中火次较多,变形量不可控的因素,保证了锻造工艺中对加热和变形量的控制,提高了生产效率,降低了成本。
Description
技术领域
本发明涉及一种大型GH4169合金环形锻件的成型方法,特别是投影面积大于0.2m2且晶粒度要求不小于8级的环形锻件。
背景技术
GH4169合金是一种以体心四方的γ"和面心立方的γ'相沉淀强化的镍基高温合金,主要应用于航空航天装备的关键承力零件,这些关键承力零件制造时所用的锻件对性能有着很高的要求,对于某些发动机核心部位的关键承力零件,要求GH4169合金锻造完热处理后的晶粒度达到10级,而常规锻造完后,固溶时效热处理几乎达不到10级的晶粒度要求,即使采用直接时效热处理工艺,也由于常规的自由锻制坯中火次较多,变形量不可控的原因而导致工艺不稳定(晶粒细化的关键在于锻造工艺中对加热和变形量的控制,而自由锻难以控制),因此若采用传统的“自由锻制坯+模锻成型+直接时效”的工艺,最终产品质量不稳定,不能稳定的达到10级晶粒度要求。
传统的GH4169合金环类在直接时效处理前的模锻件采取“自由锻制坯+模锻”的方式完成,通常有以下两种典型工艺路线:一种是:镦饼→冲孔→马扩→扩孔(环坯)→模锻,这种工艺由于锻造工艺环节和火次较多,且马扩过程的多次小变形会导致坯料组织的不均匀,较难达到环坯8级以上晶粒度要求。第二种是:镦饼→冲孔→扩孔(环坯)→模锻,这种方案优点是去除了马扩工序,提高效率,同时由于扩孔环节变形量的增加提高环坯的组织水平;缺点是去除马扩以后,增加了扩孔的难度,即扩孔一火完成40%以上的变形量,设备能力要求较高,工艺的操作性需要考虑;以上两种工艺方案由于涉及到自由锻工艺,受人为因素影响较大,产品质量不稳定,故很难满足锻件尺寸及综合组织性能要求。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是:提出一种“模锻制坯+模锻成型+直接时效”的工艺,通过将传统的“自由锻制坯”改为“模锻制坯”,消除了自由锻工序中火次较多,变形量不可控的因素,保证了锻造工艺中对加热和变形量的控制,保证最终直接时效处理后的锻件可以稳定达到不小于8级的晶粒度要求,提高了生产效率,降低了成本。
本发明采用了以下步骤:
步骤1、预制坯
预制模具,在上、下模中心制作冲头,采用模锻成型的方式将棒料进行镦饼,并且中心区域的厚度比环形区域的厚度薄,通过所述预制模具控制变形量在50%到55%之间,通过机加方式去除中心区域;
步骤2、预成型
预制模具,下模有一个锥形芯子,芯子具有两种斜度,上方与轴线夹角为15度,下方与轴线夹角为10度,通过锥形芯子来胀孔,控制变形量在20%到25%之间;
步骤3、模锻成型
利用终锻模具一火成型,通过模具控制变形量在30%到35%之间;
步骤4、模锻成型后在30s内入水,冷却至室温,完成直接时效处理。
本发明的有益效果是:采用模锻成型代替自由锻镦饼、冲孔,提高了工艺稳定性;采用模锻胀孔代替环轧,合理分配和控制变形量,提高了环坯性能。
总体来说,通过将传统的“自由锻制坯”改为“模锻制坯”,消除了自由锻工序中火次较多,变形量不可控的因素,保证了锻造工艺中对加热和变形量的控制,保证最终直接时效处理后的锻件可以稳定达到10级的晶粒度要求,提高了生产效率,降低了制造成本。
具体实施方式
以下将结合实施例对本发明技术方案作进一步地详述:
本发明所述的大型GH4169合金直接时效环锻件,外径内径 投影面积约为0.25m2,锻件的全面性能指标及晶粒度要求应符合xx-0515标准的要求(晶粒度要求10级)。
其锻造步骤详细如下:
第一步设计镦饼的型模,在型模的上下中心部位增加冲头,将棒材直接放进型模中,锤击至一定的高度,使坯料刚好充满型腔(不出毛边),完成预制坯成型。
第二步通过机加的方式将预制坯中心的腹板部分机加掉,至此实现传统工艺中镦饼、冲孔两个工序所要完成的工作,该工序变形量达到50%以上,晶粒度能提高2~2.5级。
第三步设计预成型模具,该模具的下模有一个锥形的芯子,芯子具有两种斜度,上方为15度,下方为10度,目的是通过锥形芯子的斜度来胀孔,实现传统扩孔工序所要完成的工作,该工序变形量较小,通过模具控制变形量在20%到25%之间,主要是使晶粒不再长大。
第四步完成预成型工序后,荒坯直接放入终锻模具型腔中,完成模锻最终成型,该工序变形量达到30%以上,晶粒能细化1~1.5级。
第五步模锻最终成型后在30s内入水,冷至室温,完成直接时效处理。
该工艺的锻造工序均一火完成,在满足锻件成型的基础上,经测试,最终能稳定得到满足标准要求的显微组织(10级晶粒度)。
Claims (1)
1.一种大型GH4169合金环形锻件的成型方法,其特征在于,该方法包括以下步骤:
步骤1、预制坯
预制模具,在上、下模中心制作冲头,采用模锻成型的方式将棒料进行镦饼,并且中心区域的厚度比环形区域的厚度薄,通过所述预制模具控制变形量在50%到55%之间,通过机加方式去除中心区域;
步骤2、预成型
预制模具,下模有一个锥形芯子,芯子具有两种斜度,上方与轴线夹角为15度,下方与轴线夹角为10度,通过锥形芯子来胀孔,控制变形量在20%到25%之间;
步骤3、模锻成型
利用终锻模具一火成型,通过模具控制变形量在30%到35%之间;
步骤4、模锻成型后在30s内入水,冷却至室温,完成直接时效处理。
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