CN108151362A - 一种制冷系统 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种制冷系统，包括制冷压缩机、油分离器、冷凝器、贮液器、气液分离器、蒸发器、储罐以及冷却设备，制冷压缩机的排气口与油分离器的进气口连通，油分离器的出气口与冷凝器的进气口连通，冷凝器的出液口与贮液器的进液口连通，贮液器的出液口与气液分离器的进液口连通，气液分离器的出液口与蒸发器的进液口连通，蒸发器的出气口与气液分离器的进气口连通，气液分离器的出气口与制冷压缩机的吸气口连通；蒸发器的出水口与储罐的进水口连通，储罐的出水口与冷却设备的进水口连通，冷却设备的出水口与蒸发器的进水口连通；本制冷系统供往冷却设备的载冷剂在制冷和融霜时不发生相变，融霜时没有发生“液锤”的风险，系统运行更节能。

Description

一种制冷系统
技术领域
本发明涉及制冷领域，具体是指一种制冷系统。
背景技术
目前冷库的制冷系统大都采用制冷剂在冷库的冷却设备中直接蒸发为冷库降温的制冷系统，这种制冷系统的优点是以制冷剂的单位质量的制冷量较大。但是因为冷却设备中都需要充满制冷剂，则整个系统的制冷剂充注量较大，这样带来的问题是：如果是氨制冷剂，氨是有毒物质，则整个冷库的危险性较大；如果制冷剂是氟利昂，则氟利昂的价格高昂，使整个冷库的建设成本和运行、维护成本大幅增加。另外，目前的冷库多采用热气融霜，达到节能降耗的目的，但是热气融霜存在严重的“液锤”风险。
发明内容
本发明针对现有技术存在的上述问题，提供一种制冷系统，该系统供往冷却设备对冷库进行降温的不是具有毒性危害的氨制冷剂或者价格高昂的氟利昂制冷剂，而是无毒、不燃、价格低廉的载冷剂；而且本制冷系统供往冷却设备的载冷剂在制冷和融霜时不发生相变，融霜时没有发生“液锤”的风险，更重要的是本制冷系统采用无机械动力的供液和融霜循环，系统运行更节能。
本发明的发明目的通过以下方案实现：
一种制冷系统，其特征在于：包括制冷压缩机、油分离器、冷凝器、贮液器、气液分离器、蒸发器、储罐以及冷却设备，制冷压缩机的排气口与油分离器的进气口连通，油分离器的出气口与具有两个独立腔室的冷凝器的进气口连通，冷凝器的出液口与贮液器的进液口连通，贮液器的出液口与气液分离器的进液口连通，气液分离器的出液口与蒸发器的进液口连通，蒸发器的出气口与气液分离器的进气口连通，气液分离器的出气口与制冷压缩机的吸气口连通；
蒸发器的出水口与储罐的进水口连通，储罐的出水口与冷却设备的进水口连通，冷却设备的出水口与蒸发器的进水口连通，冷却设备至少有两个；
储罐具有一种可膨胀收缩的内腔，储罐的外腔与内腔是不相通的，储罐的进水口和出水口与内腔相通，储罐的金属外腔与油分离器的出气口相通，油分离器的出气口还与储罐的进气口之间的管道上设置有电磁阀和常开截止阀；
储罐的出水口管道与并联设置的冷却设备进水管连通，每组冷却设备的进水管上分别设置有止回阀、电磁阀；
每组冷却设备的出水管上分别设置有电磁阀，两止回阀并联的冷却设备出水管汇总后与泵的进水口连通，泵的出水口与蒸发器的进水口连通；所述储罐的出水管在电磁阀之前有分支，该分支从起点开始依次设置电磁阀、调节罐、电磁阀，该分支的另一端与冷却设备的进水总管连通；
冷凝器的出水口与储罐的进水口连通，储罐的出水口与冷却设备的出水口相通，冷却设备的进水口与冷凝器的进水相通，冷凝器的出水口与储罐的进水口的管道上设置有温度传感器、止回阀和电磁阀，储罐的出水口分路后与每组冷却设备的出水管连通，且在冷却设备的出水管上分别设置有止回阀、电磁阀，所述储罐的出水口与冷却设备的进水口之间有第一分支与冷凝器的进水连通。
优选地，储罐的进水口管道上设置有常开截止阀、止回阀和电磁阀，储罐的出水口设置有电磁阀。
优选地，所述泵的进水口设置有截止阀，出水口设置有止回阀，所述泵12进水口截止阀前和止回阀后与截止阀连通。
优选地，所述调节罐上还设有独立截止阀。
优选地，所述储罐的进水管上电磁阀和止回阀之间设有分支，分支的另一端与电磁阀与调节罐之间连通，该分支上设置有电磁阀。
优选地，储罐具有一种可膨胀收缩的内腔，储罐的外腔与内腔是不相通的，储罐的进水口和出水口与内腔相通，储罐的金属外腔与油分离器的出气口相通。
优选地，关键是油分离器的出气口还与储罐的进气口之间的管道上设置有电磁阀和常开截止阀。
优选地，所述储罐的出水口与冷却设备的进水口之间有第一分支与冷凝器的进水连通，其管路上设置有电磁阀、泵和止回阀。
优选地，所述储罐的出水口与冷却设备的进水口之间有第二分支与第一分支上的泵进水口相通，所述第二分支从起点到终点之间依次设置有电磁阀、补充罐和电磁阀。
优选地，所述储罐上还有独立截止阀。
本发明的有益效果在于：
1、在不增加额外的换热设备的情况下，制冷压缩机的排气废热得到全部回收利用；
2、整个制冷系统不需要冷却水，节约能源；
3、融霜时，融霜载冷剂的温度高，融霜速度快；
4、由于制冷、融霜都采用载冷剂，且没有相变，管道系统没有发生“液锤”的风险；
5、制冷过程与融霜过程中，载冷剂均为强制流动，换热效率高；
6、正常工作时，冷却设备的制冷、冷却设备的融霜均不需要消耗额外功，具有节能作用。
附图说明
图1为本发明整体结构示意图。
具体实施方式
以下结合具体实施例和附图对本发明作进一步说明。
实施例
参照附图1所示，本发明提供的一种制冷系统，制冷压缩机1的排气口与油分离器2的进气口连通，油分离器2的出气口与具有两个独立腔室的冷凝器3的进气口连通，冷凝器3的出液口与贮液器4的进液口连通，贮液器4的出液口与气液分离器5的进液口连通，气液分离器5的出液口与蒸发器6的进液口连通，蒸发器6的出气口与气液分离器5的进气口连通，气液分离器5的出气口与制冷压缩机1的吸气口连通。贮液器4上设置有液位计等其它工艺必须管口或控制仪表、阀门。气液分离器5上设置有液位计等其它工艺必须管口或控制仪表、阀门。
蒸发器6的出水口与储罐7的进水口连通，储罐7的出水口与冷却设备8的进水口连通，冷却设备8的出水口与蒸发器6的进水口连通，冷却设备至少须在2组以上。关键是储罐7具有一种可膨胀收缩的内腔，储罐的外腔与内腔是不相通的，储罐7的进水口和出水口与内腔相通，储罐7的金属外腔与油分离器的出气口相通。油分离器2的出气口还与储罐7的进气口之间的管道上设置有电磁阀45和常开截止阀44。储罐7的进水口管道上设置有常开截止阀、止回阀41和电磁阀40，储罐7的出水口设置有电磁阀50，储罐7的出水口管道与并联设置的冷却设备8进水管连通。每组冷却设备8的进水管上分别设置有止回阀25、电磁阀24和止回阀33、电磁阀32。每组冷却设备8的出水管上分别设置有电磁阀23和电磁阀31，止回阀22和止回阀30，并联的冷却设备出水管汇总后与泵12的进水口连通，泵12的出水口与蒸发器6的进水口连通。所述泵12的进水口设置有截止阀，出水口设置有止回阀，所述泵12进水口截止阀前和止回阀后与截止阀42连通。所述储罐7的出水管在电磁阀50之前有分支，该分支从起点开始依次设置电磁阀39、调节罐13、电磁阀38，该分支的另一端与冷却设备8的进水总管连通。所述调节罐13上还设有独立截止阀48。所述储罐7的进水管上电磁阀40和止回阀41之间设有分支，分支的另一端与电磁阀39与调节罐13之间连通，该分支上设置有电磁阀49。
冷凝器3的出水口与储罐9的进水口连通，储罐9的出水口与冷却设备8的出水口相通，冷却设备8的进水口与冷凝器3的进水相通。关键是储罐9具有一种可膨胀收缩的内腔，储罐的外腔与内腔是不相通的，储罐9的进水口和出水口与内腔相通，储罐9的金属外腔与油分离器的出气口相通。油分离器2的出气口还与储罐9的进气口之间的管道上设置有电磁阀47和常开截止阀46。冷凝器3的出水口与储罐9的进水口的管道上设置有温度传感器14、止回阀15和电磁阀16，储罐9的出水口分路后与每组冷却设备8的出水管连通，且在冷却设备8的出水管上分别设置有止回阀26、电磁阀27和止回阀34、电磁阀35。所述储罐9的出水口与冷却设备8的进水口之间有第一分支与冷凝器3的进水连通，其管路上设置有电磁阀20、泵11和止回阀21。所述储罐9的出水口与冷却设备8的进水口之间有第二分支与第一分支上的泵11进水口相通，所述第二分支从起点到终点之间依次设置有电磁阀18、补充罐10和电磁阀19，所述补充罐10上还有独立截止阀17。
具体实施方式：制冷压缩机1排出的高温高压制冷剂气体在油分离器2中分离去除润滑油后，进人冷凝器，冷凝器中温度较低的载冷剂使高温高压的制冷剂气体降温冷凝成高压制冷剂液体后进人贮液器，经过节流，变成低温低压的气液混合物，气液混合物在气液分离器中，气体上升被压缩机吸走，液体下降给蒸发器供液，供往蒸发器的制冷剂液体吸收另一路载冷剂的热量而蒸发，蒸发后的气体返回气液分离器，气体中夹带的液滴降落下来随来自贮液器的节流后的液体再次供往蒸发器，干度较高的气体被压缩机吸走进行下一次压缩循环。
控制系统将电磁阀39、电磁阀49、电磁阀38关闭，所述蒸发器6中被降温的另一路低温载冷剂经止回阀41、电磁阀40后进入储罐7的内腔。截止阀44常开，控制系统将电磁阀45、电磁阀40、电磁阀50、电磁阀28、电磁阀36、电磁阀23、电磁阀31打开，电磁阀24、电磁阀32、电磁阀27、电磁阀35关闭，储罐7内腔外的高压将低温载冷剂压送到冷却设备8中降温。在控制系统作用下间隔一定时间后，电磁阀49、电磁阀45关闭，电磁阀40、电磁阀39、电磁阀38打开，低温载冷剂再次进入储罐7的内腔，依次循环。关键在于电磁阀40关闭后，低温载冷剂储罐7正常进入调节罐13暂存，电磁阀40打开后，电磁阀39、电磁阀38均打开，调节罐13内的低温载冷剂在重力作用下被排空。
所述冷凝器3中的载冷剂在冷凝器3中被加热后，从出水口依次经温度传感器14、止回阀15、电磁阀16后进入储罐9的内腔中，然后从储罐9的出水口依次经电磁阀20、泵11、止回阀21后进入冷凝器3中继续被加热，当冷凝器3的出水口上温度传感器14检测到的温度大于设定温度时，控制系统将电磁阀20关闭、电磁阀19打开，补充罐10内温度较低的载冷剂补充到冷凝器中，确保制冷剂的冷凝压力适中。
当冷却设备需要融霜时，开启控制系统的融霜指令，电磁阀29、电磁阀37、电磁阀23、电磁阀31、电磁阀50、电磁阀38关闭，电磁阀27、电磁阀35、电磁阀24、电磁阀32、电磁阀47、电磁阀39、电磁阀40、电磁阀49开启，储罐9内腔外的高压将被加热的温度较高的载冷剂压送到冷却设备中进行融霜，载冷剂被将温，然后返回冷凝器、返回储罐9。蒸发器6中的载冷剂储存在储罐7和暂存罐13中。融霜结束后，电磁阀47、电磁阀27、电磁阀35、电磁阀24、电磁阀32、电磁阀38、电磁阀39、电磁阀49关闭，电磁阀28、电磁阀36、电磁阀23、电磁阀31开启进入制冷状态。
另外,并联设置的冷却设备8也可交替进行融霜操作。开启控制系统的融霜指令，电磁阀29、电磁阀13关闭，电磁阀27、电磁阀24开启，或者电磁阀36、电磁阀31关闭，电磁阀35、电磁阀32开启，都可以进行并联冷却设备8的交替融霜。
虽然本发明已通过参考优选的实施例进行了图示和描述，但是，本领域普通技术人员应当了解，可以不限于上述实施例的描述，在权利要求书的范围内，可作出形式和细节上的各种变化。

Claims (10)

1.一种制冷系统，其特征在于：包括制冷压缩机、油分离器、冷凝器、贮液器、气液分离器、蒸发器、储罐以及冷却设备，制冷压缩机的排气口与油分离器的进气口连通，油分离器的出气口与具有两个独立腔室的冷凝器的进气口连通，冷凝器的出液口与贮液器的进液口连通，贮液器的出液口与气液分离器的进液口连通，气液分离器的出液口与蒸发器的进液口连通，蒸发器的出气口与气液分离器的进气口连通，气液分离器的出气口与制冷压缩机的吸气口连通；
蒸发器的出水口与储罐的进水口连通，储罐的出水口与冷却设备的进水口连通，冷却设备的出水口与蒸发器的进水口连通，冷却设备至少有两个；
储罐具有一种可膨胀收缩的内腔，储罐的外腔与内腔是不相通的，储罐的进水口和出水口与内腔相通，储罐的金属外腔与油分离器的出气口相通，油分离器的出气口还与储罐的进气口之间的管道上设置有电磁阀和常开截止阀；
储罐的出水口管道与并联设置的冷却设备进水管连通，每组冷却设备的进水管上分别设置有止回阀、电磁阀；
每组冷却设备的出水管上分别设置有电磁阀，两止回阀并联的冷却设备出水管汇总后与泵的进水口连通，泵的出水口与蒸发器的进水口连通；所述储罐的出水管在电磁阀之前有分支，该分支从起点开始依次设置电磁阀、调节罐、电磁阀，该分支的另一端与冷却设备的进水总管连通；
冷凝器的出水口与储罐的进水口连通，储罐的出水口与冷却设备的出水口相通，冷却设备的进水口与冷凝器的进水相通，冷凝器的出水口与储罐的进水口的管道上设置有温度传感器、止回阀和电磁阀，储罐的出水口分路后与每组冷却设备的出水管连通，且在冷却设备的出水管上分别设置有止回阀、电磁阀，所述储罐的出水口与冷却设备的进水口之间有第一分支与冷凝器的进水连通。
2.根据权利要求1所述的一种制冷系统，其特征在于：储罐的进水口管道上设置有常开截止阀、止回阀和电磁阀，储罐的出水口设置有电磁阀。
3.根据权利要求1所述的一种制冷系统，其特征在于：所述泵的进水口设置有截止阀，出水口设置有止回阀，所述泵12进水口截止阀前和止回阀后与截止阀连通。
4.根据权利要求1所述的一种制冷系统，其特征在于：所述调节罐上还设有独立截止阀。
5.根据权利要求1所述的一种制冷系统，其特征在于：所述储罐的进水管上电磁阀和止回阀之间设有分支，分支的另一端与电磁阀与调节罐之间连通，该分支上设置有电磁阀。
6.根据权利要求5所述的一种制冷系统，其特征在于：储罐具有一种可膨胀收缩的内腔，储罐的外腔与内腔是不相通的，储罐的进水口和出水口与内腔相通，储罐的金属外腔与油分离器的出气口相通。
7.根据权利要求6所述的一种制冷系统，其特征在于：关键是油分离器的出气口还与储罐的进气口之间的管道上设置有电磁阀和常开截止阀。
8.根据权利要求7所述的一种制冷系统，其特征在于：所述储罐的出水口与冷却设备的进水口之间有第一分支与冷凝器的进水连通，其管路上设置有电磁阀、泵和止回阀。
9.根据权利要求8所述的一种制冷系统，其特征在于：所述储罐的出水口与冷却设备的进水口之间有第二分支与第一分支上的泵进水口相通，所述第二分支从起点到终点之间依次设置有电磁阀、补充罐和电磁阀。
10.根据权利要求9所述的一种制冷系统，其特征在于：所述储罐上还有独立截止阀。
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Pledgee: Zhejiang Wenling Rural Commercial Bank Co.,Ltd.

Pledgor: TAIZHOU LONGJIANG CHEMICAL MACHINERY TECHNOLOGY Co.,Ltd.

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