CN108150539A - 一种动压柱体轴承 - Google Patents

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Abstract

根据本发明所涉及的动压柱体轴承，包括支撑座、容纳件和转动件，容纳件具有多个用于通过流体的动压通道，动压通道设置在容纳件的内壁中且贯通内凹圆柱面和外表面，动压通道包括设置在内凹圆柱面上向内凹的第一凹腔和连通第一凹腔和外表面的第一孔道，多个第一凹腔沿至少一个布置平面设置在内凹圆柱面上，布置平面为垂直于转动件旋转轴线的平面，第一凹腔的横截面从底部至开口是逐渐扩大的，支撑座具有与容纳件的外表面相配的支撑座内腔，支撑座上设置有与第一孔道相连通的至少一个支撑座通道。根据本发明的动压柱体轴承，工作状态时，凸柱旋转时与凹柱面互不接触，因此采用气体或液体动压技术能提高转动副上转动轴的动态旋转精度。

Description

一种动压柱体轴承
技术领域
本发明属于机械领域，具体涉及一种动压柱体轴承。
背景技术
现有技术的转动副大多转动时为接触状态，转动精度和效率均不高。
采用气体或液体动压技术与柱体结构结合的轴承，是目前提高主轴旋转精度有效的途径之一。
根据气体(空气)或液体(油液)动压技术基本原理，动压技术不需要供压力油,只要在凹腔里做成所要求的斜楔衬套,并有充足的气体或液体介质,圆柱旋转后便产生动压力而浮起，其动压力的大小与以下条件有关:两个圆柱间隙越小、柱径工作面尺寸和介质密度越大、旋转速度越高,动压力就越大。但该柱体轴承的圆柱工作面、圆柱内凹腔的加工精度和加工成本很高。
根据气体(空气)或液体(油液)动压技术基本原理，液体或气体介质，分别进入到柱体轴承凹柱面的多个腔室中，当凸柱旋转时，介质从多个腔室中形成动压力，凸柱转速越高、介质密度越高、凹凸柱间隙越小，动压力越大，由于凹、凸柱面之间有一定的间隙，凸柱浮起，旋转时处于非接触状态，但该柱体轴承的凹柱面及腔室的加工精度要求高，加工成本大。
发明内容
本发明是为了解决上述问题而进行的，目的在于提供一种对凹柱面内腔室及衬套简单,加工精度要求不高，降低加工成本的动压柱体轴承。
本发明提供了一种动压柱体轴承，具有这样的特征，包括支撑座；以及转动副，包括容纳件和转动件，其中，容纳件具有内凹柱面和外表面，转动件具有与内凹柱面相配的外凸柱面，设置在内凹圆柱面内，容纳件还具有多个用于通过流体的动压通道，动压通道设置在容纳件的内壁中且贯通内凹柱面和外表面，动压通道包括设置在内凹柱面上向内凹的第一凹腔和连通第一凹腔和外表面的第一孔道，多个第一凹腔沿至少一个布置平面设置在内凹柱面上，布置平面为垂直于转动件旋转轴线的平面，第一凹腔的横截面从底部至开口是逐渐扩大的，支撑座具有与容纳件的外表面相配的支撑座内腔，容纳件设置在支撑座内腔内且与支撑座内腔过盈配合，支撑座上设置有与第一孔道相连通的至少一个支撑座通道。
在本发明提供的动压柱体轴承中，还可以具有这样的特征：其中，设置在内凹的圆柱面底面上的第一凹腔的数量至少为2个。
另外，在本发明提供的动压柱体轴承中，还可以具有这样的特征：其中，第一凹腔口的形状为圆形、椭圆形、正方形、矩形以及梯形中的任意一种。
另外，在本发明提供的动压柱体轴承中，还可以具有这样的特征：其中，第一凹腔沿布置平面的剖面呈月牙形或或沿布置平面的剖面的两端呈楔形。
另外，在本发明提供的动压柱体轴承中，还可以具有这样的特征：其中，第一凹腔的内凹的深度为4－8mm，第一凹腔的总表面积占内凹柱面总表面积的40－60％。间隙比为2－2.5,间隙比的表达式为t2/t1，t2为第一凹腔的底部与外凸柱面的距离，t1为内凹柱面与外凸柱面的距离。
另外，在本发明提供的动压柱体轴承中，还可以具有这样的特征：其中，沿布置平面设置的第一凹腔的数量至少为3个。
另外，在本发明提供的动压柱体轴承中，还可以具有这样的特征：其中，支撑座通道包括多条外界与第一孔道相连通的第二孔道。
另外，在本发明提供的动压柱体轴承中，还可以具有这样的特征：其中，支撑座通道包括至少一个第二孔道以及环槽，环槽沿至少一个布置平面内凹的设置在支撑座内腔表面上且与第一孔道相配，第二孔道的一端与环槽连通，另一端与外界连通。
另外，在本发明提供的动压柱体轴承中，还可以具有这样的特征：其中，内凹柱面和外凸柱面的表面均设置有防腐涂层。
另外，在本发明提供的动压柱体轴承中，还可以具有这样的特征：其中，转动件的外凸柱面上沿布置平面设置有与第一凹腔相对应的内凹的转动环槽或外凸的转动环带。
发明的作用与效果
根据本发明所涉及的动压柱体轴承，工作状态时，凸柱旋转时与凹柱面互不接触，始终处在气体或液体摩擦状态，这样，凸柱旋转时的旋转中心跳动量μ与凹凸柱的制造误差没有直接关系，即凸柱跳动量不等于凹凸柱圆度误差量，根据实测，凸柱旋转时的跳动量是凹凸柱圆度误差量约为1/5－1/10，因此采用气体或液体动压技术能提高转动副上转动轴的动态旋转精度，达到0.5-1.0μm。
动压技术不需输入有压力的介质，但必需保证凹柱的腔室有足够的油量、一定的粘度的介质、凹柱与凸柱之间较小的间隙以形成斜楔 (楔尖向着凸柱的旋转方向)，具备了这些条件,当凸柱旋转时，介质从斜楔大端挤进小端而形成动压力，由此可知，凸柱不转不产生压力，转速越高、介质密度越高、凹凸柱间隙越小，动压力越大。
附图说明
图1是本发明的实施例一中动压柱体轴承示意图；
图2是本发明的实施例一中容纳件剖视图；
图3是图2中局部A在布置平面的剖视示意放大图；
图4是本发明的实施例三中动压柱体转动副示意图；
图5是本发明的实施例三中容纳件剖视图；
图6是图4中局部C在布置平面的剖视示意放大图；以及
图7是实施例一支撑座的剖面图。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下实施例结合附图对本发明的动压柱体轴承作具体阐述。
实施例一
如图1所示，动压柱体轴承100包括容纳组件10、转动件20以及支撑座30。
如图2所示，本实施例中容纳组件10为容纳件11，容纳件11 包括内凹柱面111、外表面112、多个动压通道113以及通孔114。
而在有些不需要轴通过的场合，容纳件11可以不设置通孔114。本实施例中，容纳件11在内凹柱面111中心的水平方向设置有用于转动轴通过的通孔114，容纳件11采用金属制成。
如图2、图3所示，动压通道113设置在容纳件11的内壁中且贯通内凹柱面111和外表面112，动压通道113包括设置在内凹柱面 111上向内凹的第一凹腔113a和连通第一凹腔113a和外表面112的第一孔道113b，动压通道113用于通过流体，外部的流体通过外表面的第一孔道113b进入凹柱面111。本实施例中，该流体为液体油。
如图2、图4所示，多个第一凹腔113a沿至少一个布置平面设置在内凹柱面111上，布置平面为垂直于转动件20旋转轴线的平面，第一凹腔的横截面从底部至开口是逐渐扩大的。实施例中，转动件 20旋转轴线为水平线，布置平面为2个，每个布置平面上的动压通道113的数量为8个，每个布置平面上的第一凹腔113a的数量为8 个。
设置在内凹的圆柱面111底面上的第一凹腔113a的数量至少为 2个，用于提供轴向力，实施例中设置在内凹的圆柱面111底面上的第一凹腔113a的数量为4个，围绕转动件20旋转轴线均匀设置在内凹的圆柱面111底面上。
如图1所示，转动件20具有外凸柱面21，转动件20的外凸圆柱面21与内凹圆柱面111相配，凹、凸圆柱面之间有一定的间隙，转动件20绕水平线在内凹柱面111内旋转，当外部的液体油通过外表面的孔道113b进入凹柱面111时，转动件20浮起，旋转时处于非接触状态。
实施例中，转动件20在水平方向设置有与通孔114相匹配的用于转动轴通过的通孔。
支撑座30具有与容纳件11的外表面112相配的支撑座内腔，容纳件11设置在支撑座内腔内且与支撑座内腔过盈配合。
支撑座30上设置有与第一孔道113b相连通的至少一个支撑座通道31。
支撑座通道31包括多个第二孔道311以及环槽312，环槽312 沿至少一个布置平面内凹的设置在支撑座30内腔表面上且与第一孔道113b相配，第二孔道311的一端与环槽312连通，另一端与外界连通。实施例中如图7所示，第二孔道311的数量为4个，环槽312 的数量为2个。
实施例二
本实施例其它结构与实施例一相同，不同的是第一凹腔113a沿布置平面的剖面呈如图3所示的月牙形或沿布置平面的剖面的两端呈楔形，第一凹腔113a腔口的形状为圆形、椭圆形、正方形、矩形以及梯形中的任意一种。间隙比为2－2.5,间隙比的表达式为t2/t1，t2为第一凹腔的底部与外凸柱面的距离，t1为内凹柱面与外凸柱面的距离。当间隙比为2.2时,承载能力最大。它根据载荷、转速、油的粘度、轴和轴承的材料及加工精度等因素决定。
实施例二中第一凹腔113a沿布置平面的的剖面呈月牙形，第一凹腔113a腔口的形状为梯形，间隙比为2。
实施例三
如图5所示，本实施例不同的是容纳组件10包括容纳件11x和多个动压衬套12，其它结构与实施例一相同。
如图6所示，容纳件11x包括内凹柱面111x、外表面112x、多个动压通道113x以及通孔114x。
通道113x设置在容纳件11x的内壁中且贯通内凹柱面111x和外表面112x，通道113x包括设置在内凹柱面111x上内凹的第一例凹腔113xa和连通第一例凹腔113xa和外表面112x的第一例孔道 113xb，通道113x用于通过流体，外部的流体通过外表面的第一例孔道113xb进入凹柱面111x。本实施例中，第一例凹腔113xa呈圆柱形，该流体为液体油。
设置在内凹的圆柱面111x底面上的第一凹腔113xa的数量至少为2个，用于提供轴向力，实施例中设置在内凹的圆柱面111x底面上的第一凹腔113xa的数量为4个，围绕转动件20旋转轴线均匀设置在内凹的圆柱面111x的底面上。沿一个布置平面设置在内凹的圆柱面111x上的第一凹腔113xa的数量为8个。
如图7所示，动压衬套12具有动压凹腔121，动压衬套12设置在第一例凹腔113xa的开口处且动压凹腔121的开口朝向内凹柱面 111，动压凹腔121的底部与第一例凹腔113xa相连通。
多个动压衬套12沿至少一个布置平面设置在内凹柱面111x上，布置平面为垂直于转动件20旋转轴线的平面，实施例中，转动件20 旋转轴线为水平线，布置平面为两个，动压衬套12的数量为16个，每个布置平面上的动压衬套数量为8个。
动压凹腔121腔口的形状为圆形、椭圆形、正方形、矩形以及梯形中的任意一种。
实施例三中动压凹腔121腔口的形状为梯形。
实施例四
本实施例其它结构与实施例三相同，不同的是动压凹腔121的内凹的深度为4－8mm，动压凹腔121总表面积占内凹柱面总表面积的 40－60％。
实施例四中动压凹腔121的内凹的深度为4mm，动压凹腔121总表面积占内凹柱面111总表面积的45％。
实施例五
如图7所示，本实施例其它结构与实施例四相同，不同的是动压衬套12的顶端面为与内凹柱面111吻合的弧形面且与内凹柱面相吻合，间隙比为2－2.5,间隙比的表达式为h2/h1，h2为动压凹腔的底部与外凸柱面的距离，h1为动压衬套的顶端面与外凸柱面的距离。当间隙比为2.2时,承载能力最大。它根据载荷、转速、油的粘度、轴和轴承的材料及加工精度等因素决定。
实施例五中，动压衬套12的顶端面与内凹柱面111x相吻合，间隙比为2.2。
实施例六
本实施例其它结构与实施例四相同，不同的是动压衬套12的顶端面高于内凹柱面111x，间隙比为2－2.5,间隙比的表达式为h2/h1， h2为动压凹腔的底部与外凸柱面的距离，h1为动压衬套的顶端面与外凸柱面的距离。当间隙比为2.2时,承载能力最大。它根据载荷、转速、油的粘度、轴和轴承的材料及加工精度等因素决定。
动压衬套12的轴向剖面可以为阶梯形状。
实施例六中，动压衬套12的顶端面高于内凹柱面111的距离为 0.5mm，间隙比为2.1。
实施例七
本实施例的其它结构与实施例六相同，不同的是动压衬套12与第一例凹腔113xa为固定连接。
动压衬套12与第一例凹腔113xa为固定连接的方式采用粘接或过盈配合，实施例七中动压衬套12与第一例凹腔113xa连接的方式采用粘接连接。
实施例八
本实施例的其它结构与实施例五相同，不同的是动压衬套12与第一例凹腔113xa为可拆卸连接。
实施例八中动压衬套12与第一例凹腔113xa连接的方式采用螺钉连接。
实施例九
本实施例的其它结构与实施例八相同，不同的是内凹柱面111x 上设置有防腐涂层。
实施例九中的防腐涂层为纳米陶瓷。
实施例十
本实施例的其它结构与实施例五相同，不同的是转动构件20的外凸柱面21上沿布置平面设置有两条与动压凹腔121相对应的内凹的环槽211。
实施例十一
本实施例的其它结构与实施例五相同，不同的是转动构件20的外凸柱面21上沿布置平面设置有两条与动压凹腔121相对应的外凸的环带212。
实施例十二
本实施例的其它结构与实施例十一相同，不同的是支撑座通道31包括多条分别连通第一孔道113b和外界的第二孔道311，但没有环槽312，本实施例中，第二孔道的数量是16个。
实施例十三
本实施例的其它结构与实施例十二相同，不同的是外凸柱面21 上设置有防腐涂层。
实施例十三中的防腐涂层为防腐漆。
实施例的作用与效果
根据本实施例所涉及的动压柱体轴承，凸柱旋转时与凹柱互不接触，始终处在气体或液体摩擦状态，这样，凸柱旋转时的旋转中心跳动量与凹凸柱的制造误差没有直接关系，即凸柱跳动量不等于凹凸柱圆度误差量，根据实测，凸柱旋转时的跳动量是凹凸柱圆度误差量生约为1/5－1/10，因此采用液体动压技术能提高主轴动态旋转精度。
另外，衬套是后设置在内凹柱面上的，衬套凹腔的加工难度要求大大降低，从而提高了衬套凹腔加工的工作效率，降低了加工成本。
进一步地，衬套的顶端高于内凹柱面，内凹柱面的加工精度要求不高，具有提高工作效率，降低内凹柱面加工成本的作用。
进一步地，衬套与容纳构件为粘结固定连接，具有加工方便的特点。
进一步地，转动构件的外凸柱面上沿布置平面设置有与衬套相对应的外凸的环带，对外凸柱面的加工精度要求大大降低，从而提高了工作效率，降低了加工成本。
上述实施方式为本发明的优选案例，并不用来限制本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种动压柱体轴承，其特征在于，包括：
支撑座；以及
转动副，包括容纳件和转动件，
其中，所述容纳件具有内凹圆柱面和外表面，
所述转动件具有与所述内凹圆柱面相配的外凸圆柱面，设置在所述内凹圆柱面内，
所述容纳件还具有多个用于通过流体的动压通道，所述动压通道设置在所述容纳件的内壁中且贯通所述内凹圆柱面和所述外表面，
所述动压通道包括设置在所述内凹圆柱面上向内凹的第一凹腔和连通所述第一凹腔和所述外表面的第一孔道，
多个所述第一凹腔沿至少一个布置平面设置在所述内凹圆柱面上，所述布置平面为垂直于所述转动件旋转轴线的平面，所述第一凹腔的横截面从底部至开口是逐渐扩大的，
所述支撑座具有与所述容纳件的外表面相配的支撑座内腔，所述容纳件设置在所述支撑座内腔内且与所述支撑座内腔过盈配合，
所述支撑座上设置有与所述第一孔道相连通的至少一个支撑座通道。
2.根据权利要求1所述的动压柱体轴承，其特征在于：
其中，设置在所述内凹的圆柱面底面上的所述第一凹腔的数量至少为2个。
3.根据权利要求1所述的动压柱体轴承，其特征在于：
其中，所述第一凹腔口的形状为圆形、椭圆形、正方形、矩形以及梯形中的任意一种。
4.根据权利要求1所述的动压柱体轴承，其特征在于：
其中，所述第一凹腔沿所述布置平面的剖面呈月牙形或或沿所述布置平面的剖面的两端呈楔形。
5.根据权利要求4所述的动压柱体轴承，其特征在于：
其中，所述第一凹腔的内凹的深度为4－8mm，所述第一凹腔的总表面积占所述内凹圆柱面总表面积的40－60％，
间隙比为2－2.5,所述间隙比的表达式为t2/t1，
t2为所述第一凹腔的底部与所述外凸圆柱面的距离，t1为所述内凹圆柱面与所述外凸圆柱面的距离。
6.根据权利要求4所述的动压柱体轴承，其特征在于：
其中，沿所述布置平面设置的所述第一凹腔的数量至少为3个。
7.根据权利要求1所述的动压柱体轴承，其特征在于：
其中，所述支撑座通道包括多条外界与所述第一孔道相连通的第二孔道。
8.根据权利要求1所述的动压柱体轴承，其特征在于：
其中，所述支撑座通道包括至少一个第二孔道以及环槽，
所述环槽沿至少一个所述布置平面内凹的设置在所述支撑座内腔表面上且与所述第一孔道相配，
所述第二孔道的一端与所述环槽连通，另一端与外界连通。
9.根据权利要求1所述的动压柱体轴承，其特征在于：
其中，所述内凹圆柱面和所述外凸圆柱面的表面均设置有防腐涂层。
10.根据权利要求1所述的动压柱体轴承，其特征在于：
其中，所述转动件的外凸圆柱面上沿所述布置平面设置有与所述第一凹腔相对应的内凹的转动环槽或外凸的转动环带。
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