CN108106842A - 一种变速器加载及自动换挡试验台 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种变速器加载及自动换挡试验台，由加载液压系统，润滑系统、换挡液压系统以及控制系统组成；加载液压系统通过驱动马达和加载马达向被试变速器提供可调节的驱动和加载扭矩，并且加载马达可将机械能转换为液压能回收循环。润滑系统包括润滑泵组和润滑阀组，向被试变速器提供温度压力流量均可调节的润滑油。换挡液压系统通过换挡方向阀组控制，输出多路换挡压力油。控制系统由STM32控制器和两个PLC组成，主PLC控制加载液压系统和润滑系统，STM32控制器和副PLC控制器控制换挡液压系统，由STM32控制器储存换挡控制程序，自动控制换挡液压系统充放油。本发明结构简单，控制方便，可满足不同类型变速器的疲劳加载及润滑测试需求，并可实现液压换挡式变速器自动换挡测试。

Description

一种变速器加载及自动换挡试验台

技术领域

本发明属于变速器研发试验设备领域，具体为一种能满足多种变速器疲劳加载需求，并能实现液压动力换挡自动变速器换挡控制的试验台。

背景技术

变速器试验台是评价变速器性能与可靠性的关键设备。随着变速器的结构越来越复杂，机电集成化程度越来越高，尤其是自动变速器在车辆上的普及，对变速器的测试要求也在不断提高。现代变速器测试设备不仅要能够实现被试变速器的低能耗动态加载，还应具备自动换挡测试能力。

现有变速器试验台根据加载能量循环形式可分为开放式和封闭式，开放式试验台系统能耗过大，不宜长时间加载。封闭式试验台又可分为机械封闭式、电封闭式和液压封闭式三种。机械封闭式试验台是在加载端增加陪试变速器和辅助传动箱构成机械闭环传动，实现机械能循环。机械封闭式试验台能耗低，但是结构复杂，对零件加工、安装精度以及维护要求高。电封闭式试验台则是以发电机作为加载装置，将被试变速器的机械能转换为电能进行回收。电封闭试验台结构简单，但是加载变化时电能波动对电网冲击太大，搭建成本太高。液压封闭式是利用液压马达加载，将机械能转换为液压能进行回收，既降低试验台结构复杂度，又避免了回收能量对系统的冲击，有效避免了机械封闭式和电封闭式试验台的不足。

自动换挡测试功能对于新型号变速器实用化具有关键意义。液压换挡式变速器是通过外界输入压力油，由液压缸控制内部离合器的脱离结合实现换挡的一类变速器，具有承载能力强的优点。但是液压换挡式变速器的换挡元件较多，要保证变速器的换挡品质就必须进行换挡控制方法的设计与测试。某型号液压换挡式变速器，需要进行长时间、多工况的加载测试，还需要测试变速器换挡动态性能，普通试验台不具备测试能力。

综上所述，传统变速器试验台存在能耗大、结构复杂、搭建成本高、运行维护难度大以及无法进行自动换挡测试等问题，不能满足现有的变速器测试需求。需要设计一种新型变速器加载及换挡试验台，可实现变速器的长时间、低能耗、动态加载测试，简化试验台的结构，降低搭建成本，并增加换挡测试功能，满足液压换挡式变速器的自动换挡测试需求。

发明内容

本发明的目的是：克服现有技术的不足，提供一种能实现多种变速器疲劳加载测试、以及液压换挡式变速器自动换挡测试的试验台，并设计配套的加载和换挡控制方法，结构简单，控制方便，可满足不同类型变速器的疲劳加载及润滑测试需求，并可实现液压换挡式变速器自动换挡测试。

本发明技术解决方案：一种变速器加载及自动换挡试验台，由加载液压系统，润滑系统，换挡液压系统和控制系统四个部分组成。加载液压系统用于安装被试变速器，并通过液压油向被试变速器提供驱动以及加载扭矩。润滑系统负责向被试变速器提供温度流量均可调的润滑油。换挡液压系统负责向被试变速器提供换挡压力油，完成被试变速器的换挡。控制系统是试验台的总体控制部分，负责调整加载液压系统、润滑系统以及换挡液压系统的运行参数，并完成被试变速器扭矩和转速数据的记录和传输。加载液压系统、润滑系统和换挡液压系统是油路相互独立的液压站，具备各自的电机、泵组和阀组。加载液压系统、润滑系统和换挡液压系统的传感器、液压阀、电机、液压泵通过电缆和通信线连接到控制系统中，由控制系统统一进行控制和数据采集。

加载液压系统由主高压泵、主电机、低压泵、低压泵电机、驱动马达和加载马达组成被试变速器的加载动力源，负责产生驱动扭矩和加载扭矩。由T型台、辅助变速箱、输入扭矩转速传感器和输出扭矩转速传感器组成被试变速器的安装平台，可以满足平行轴式或垂直轴式变速器的安装要求。

润滑系统以多个液压泵构成的润滑泵组作为润滑动力源，向被试变速器提供润滑油并回收循环；由多个压力阀和流量阀组成的润滑阀组，负责控制输出润滑油的压力和流量。

换挡液压系统由换挡泵和换挡蓄能器组成的换挡动力源，可向液压换挡式变速器提供换挡压力油；通过换挡充液控制阀和换挡电磁溢流阀调节换挡压力油的压力，保证输出油压稳定；由换挡方向阀组控制换挡压力油的通断，可同时对外输出5路换挡压力油。

控制系统包括主PLC控制器、副PLC控制器和STM32控制器3个控制器，以及由HMI触摸屏和模拟油门组成的人机接口。主PLC控制器负责控制加载液压系统和润滑系统的全部液压泵、电机和液压阀，实现对被试变速器的驱动加载扭矩调节，以及润滑油控制；STM32控制器和副PLC控制器负责换挡液压系统的控制，副PLC控制器与换挡充液控制阀、换挡电磁溢流阀和换挡方向阀组连接，控制换挡液压油的压力，STM32控制器连接加载液压系统的传感器与副PLC控制器，负责发送换挡指令。HMI触摸屏和模拟油门负责实现所有试验台参数调节和数据显示。

加载液压系统的驱动马达和加载马达的进油口和出油口相互连接构成封闭液压回路，再与主高压泵连接，可实现被试变速器的机械能转换和回收，提高能量利用率。

润滑系统可以安装加热器与冷却器，并将加热器和冷却器与控制系统相连，手动调节润滑油的温度。

控制系统的主PLC控制器和HMI触摸屏可以通过以太网，实现试验台各项参数的输入和输出，并且可将数据记录到个人计算机中；STM32控制器可以根据需要编译和储存换挡控制程序，实现不同的自动换挡控制。

本发明的一种采用变速器加载及自动换挡试验台进行加载控制方法，通过控制系统的人机接口，将加载液压系统和润滑系统的全部工作参数输入到主PLC控制器中，主PLC控制器发送电信号改变加载液压系统中的主电机转速、驱动马达排量、加载马达排量以及比例溢流阀压力，引起加载液压系统液压油的流量和压力变化，最终改变驱动马达和加载马达的转速和扭矩，实现加载工况的调节主PLC通过电信号改变润滑系统的润滑阀组开度，调节润滑油的流量和压力，再由主PLC控制器通过输出电信号，控制全部阀组、电机、马达的工况；

试验台换挡控制方法有手动和自动两种模式，手动模式下，通过按钮向副PLC控制器发送换挡信号，由副PLC控制器打开换挡方向阀组输出换挡压力油；自动模式下，STM32控制器通过485总线从加载液压系统的扭矩转速传感器获取被试变速器的扭矩转速数据，再根据事先编译储存的换挡控制程序，向副PLC控制器发送换挡信号，完成自动换挡。通过控制系统的人机接口，将加载液压系统和润滑系统的全部工作参数输入到主PLC控制器中，再由主PLC控制器通过输出电信号，控制全部阀组、电机、马达装置的工况。

本发明与现有技术相比的优点在于：本发明所提出的变速器加载及自动换挡试验台集成了加载液压系统、润滑系统、换挡液压系统和控制系统，可以满足不同变速器的加载与润滑测试需求，并实现液压换挡式变速器的自动换挡测试。加载液压系统采用液压封闭式结构，相比传统变速器试验台具有结构简单、回收效率高的优点，适合变速器长时间疲劳测试。润滑系统采用润滑泵组和润滑阀组设计，并安装加热器和冷却器，润滑油的温度、压力和流量全部可调。换挡液压系统使用了换挡充液控制阀和换挡电磁溢流阀调，可以自动保持换挡压力稳定，采用换挡方向阀组，最多同时控制5路液压油的输出。控制系统由三个控制器构成，主PLC控制器控制加载液压系统和润滑系统，STM32控制器和副PLC控制器控制换挡液压系统，具有结构简单、控制灵活的优点。STM32控制器储存的换挡控制程序可以根据实际需求编译，满足不同自动换挡控制规律的测试需求。

附图说明

图1是变速器试验台总体结构示意图；

图2是变速器试验台加载液压系统原理图；

图3是变速器试验台加载液压系统实物图；

图4是变速器试验台润滑系统实物图；

图5是变速器试验台换挡液压系统原理图；

图6是变速器试验台换挡液压系统实物图；

图7是变速器试验台的控制系统示意图。

附图中标记含义:

1—驱动马达；2—输入扭矩转速传感器；3—被试变速器；4—输出扭矩转速传感器；5—辅助变速箱；6—加载马达；7—主高压泵；7-1—主电机；8—低压泵；8-1—低压泵电机；9—主换向阀；10—比例溢流阀；11—润滑系统；12—换挡液压系统；13—控制系统；14—润滑泵组；15—润滑阀组；16—换挡方向阀组；17—换挡充液控制阀；18—换挡蓄能器；19—换挡电磁溢流阀；20—换挡泵；21—主PLC控制器；22—副PLC控制器；23—STM32控制器；24—模拟油门；25—HMI触摸屏；26—主蓄能器。

具体实施方式

结合附图介绍该试验台的组成及工作原理：

结合图1，变速器加载与自动换挡试验台总共包括加载液压系统、润滑系统11、换挡液压系统12和控制系统13四个部分。

加载液压系统的主电机7-1、主高压泵7、低压泵电机8-1、低压泵8构成加载动力源；主蓄能器26用于吸收冲击，主换向阀9和比例溢流阀10分别是加载液压站供油开关和压力调节器。被试变速器3与驱动马达1，输入扭矩转速传感器2，输出扭矩转速传感器4，辅助变速箱5以及加载马达6通过联轴器串联安装，完成驱动扭矩和加载扭矩传递。

换挡液压系统12中，换挡蓄能器18和换挡泵20组成换挡动力源，换挡电磁溢流阀19和换挡充液控制阀17由副PLC控制器22控制，自动维持换挡压力油的压力稳定。换挡方向阀组16是换挡控制开关，由STM32控制器23和副PLC控制器22控制接通或关断。

控制系统13由主PLC控制器21，副PLC控制器22，STM32控制器23，HMI触摸屏25以及模拟油门24构成。主PLC控制器21负责控制加载液压系统和润滑系统11，并通过以太网和RS485总线与个人计算机共享数据，HMI触摸屏25是主PLC控制器21的人机接口。STM32控制器23可储存换挡控制程序，自动向副PLC控制器22发出换挡指令，打开换挡方向阀组16对被试变速器充油。

结合图1、4，润滑系统11由润滑泵组14和润滑阀组15组成。润滑泵组14提供充油、抽油和循环的动力；润滑阀组15控制润滑油的输出。润滑阀组15通过比例调节改变输出油压力流量。润滑系统11安装温度传感器、加热器和冷却器，加热器与冷却器开关与主PLC控制器连接。主PLC控制器打开加热器开关时，加热器通电对润滑油加热。主PLC控制器打开润滑泵组中的循环泵以及冷却器的风扇时，润滑系统的润滑油被注入冷却器，通过风冷进行散热。润滑油的温度经过温度传感器测量后显示在HMI触摸屏上，手动调节润滑油温度。

结合图2、3，加载液压系统的加载动力源包括主高压泵7和低压泵8，主高压泵7由主电机7-1驱动，主高压泵7出油口与比例溢流阀10并联，再经过主蓄能器26和主换向阀9通向驱动马达1和加载马达6。低压泵8出油口安装溢流阀，再串接减压阀，最后通过主换向阀9另一个进油口通向驱动马达1和加载马达6。主高压泵7供油的压力可以通过比例溢流阀10调节；主高压泵7输出流量由主电机7-1转速和主高压泵7排量决定，可通过主PLC控制器21调节。

被试变速器3安装在加载液压系统中，被试变速器3输入端通过输入扭矩转速传感器2连接驱动马达1，输出端通过辅助变速箱4和输出扭矩转速传感器5串联加载马达6，驱动马达1进油口和加载马达6出油口对接，驱动马达1出油口和加载马达6进油口对接，形成封闭液压回路。驱动马达1将主高压泵7液压能转化为机械能驱动被试变速器3，加载马达6将机械能转化为液压能回收到主高压泵7，输入扭矩转速传感器2和输出扭矩转速传感器4分别测量被试变速器3输入轴和输出轴的扭矩和转速，辅助变速箱5传动比固定，用于匹配被试变速器3输出端和加载马达6的转速。驱动马达1、输入扭矩转速传感器2、被试变速器3、辅助变速箱4、输出扭矩转速传感器5和加载马达6依次串联，用螺钉安装在T型平台上。平台为“T”型，可以任意调整驱动马达1、被试变速器3和加载马达6的位置，按照“I”型或“L”型串联，从而满足平行轴变速器或垂直轴变速器的安装测试要求。

主换向阀9在中位时，只有低压泵8接通，加载液压系统无动力；当主换向阀9不在中位时，加载液压系统油路与主高压泵7连接的一侧形成高压，与低压泵8连接的形成低压。驱动马达1产生扭矩，驱动被试变速器3，最终拖动加载马达6。由于加载马达6的出油口接高压侧，而进油口接低压侧，加载马达6与驱动马达1转向相同，压力方向相反，形成阻力矩对被试变速器3进行加载，同时加载马达6向高压侧打油，完成机械能转换和回收。此时低压泵8向加载马达6进油口，驱动马达1出油口以及两马达壳体充低压油，防止低压侧油被抽干，同时冲刷马达壳体降温。驱动马达1中的高压油做功之后，转为低压油回到油箱；冲洗壳体的低压油和通过比例溢流阀10的油液，一起经冷却和过滤回到油箱。主换向阀9在左位或右位决定被试变速器3转动方向。比例溢流阀10可以通过主PLC控制器21调节溢流压力。驱动马达1和加载马达6内安装电液比例换向阀，通过主PLC控制器21可连续调节两马达的排量。

结合图5、6，换挡液压系统12的换挡泵20是换挡动力源，换挡泵20出口接换挡电磁溢流阀19，通过溢流可同时起到维持系统压力稳定、换挡泵卸荷与安全限压的作用。

通过换挡电磁溢流阀19的调节手柄设定换挡液压系统12最高压力，当压力达到该值时，换挡电磁溢流阀19打开，压力停止上升。副PLC控制器22提前给换挡泵20卸荷。

换挡泵20经单向阀隔离保护之后，与换挡蓄能器18和换挡充液控制阀17连接。换挡充液控制阀17是由二位换向阀和锥阀构成的组合阀，当压力传感器检测换挡液压系统12压力未达到副PLC控制器22设定的最低换挡压力时，换挡充液控制阀17关断，换挡泵20向换挡蓄能器18补油增压；在系统压力达到设定值之后，换挡充液控制阀17打开，压力油进入充油液路。充油液路上有5个二位四通阀组成的换挡方向阀组16，方向阀通电时，充油液路的压力油对被试变速器3液压缸供油，完成换挡。在对外供油时，换挡蓄能器18补充泄漏引起的压力损失，保压并吸收冲击。换挡方向阀组16的通断情况由副PLC控制器22控制。

结合图7，控制系统主要包括主PLC控制器21，副PLC控制器22和STM32控制器23。主PLC控制器21自带模拟量和数字量输入输出模块，并且采用型号为KTP1000的HMI触摸屏25进行参数调节。HMI触摸屏25可手动调节加载液压系统和润滑系统11中的驱动马达1排量、加载马达6排量、主电机7-1转速、比例溢流阀10压力、润滑泵组15开关等全部参数。输入扭矩转速传感器2、输出扭矩转速传感器4、压力传感器和温度传感器信息先反馈到主PLC控制器21中，并显示在HMI触摸屏25上，再通过以太网模块与个人计算机连接，可以进行数据记录。

试验台的加载控制方法具体实施方案为：

对于转速控制，已知驱动马达1和加载马达6的流量为：

Q₁＝n₁V₁/1000η_v1 (1)

Q₂＝n₂V₂η_v2/1000 (2)

Q₁─驱动马达1输入流量

Q₂─加载马达6输出流量

V₁─驱动马达1排量

V₂─加载马达6排量

n₁─驱动马达1转速

n₂─加载马达6转速

η_v1─驱动马达1容积效率

η_v2─加载马达6容积效率

在对被试变速器3进行疲劳加载时，其传动比确定：

n₁/n₂＝i_t (3)

根据流量守恒关系，可得被试变速器(3)输出端转速：

Q₀─主高压泵7输出流量

Q_r─比例溢流阀10流量

试验台的测试转速与主高压泵7流量、比例溢流阀10压力、驱动马达1和加载马达6的排量相关。

调节转速的步骤为：

A.通过HMI触摸屏25修改主PLC控制器21中的主高压泵7流量参数、比例溢流阀10压力参数、驱动马达1排量参数和加载马达6排量参数。

B.主PLC控制器21根据HMI触摸屏25的参数，通过模拟量输出模块，向变频器、比例溢流阀10、驱动马达1和加载马达6发出调节信号。

C.主高压泵7流量、驱动马达1和加载马达6排量以及比例溢流阀10溢流压力发生变化，系统转速变化并趋于稳定。一般仅减小加载马达6排量V₂即可提高被试变速器3转速。

对于加载扭矩控制，已知驱动马达1输出扭矩和加载马达6输入扭矩为：

P₁─驱动马达1的输入功率

P₂─加载马达6的输出功率

Δp₁─驱动马达1输入输出口压差

Δp₂─加载马达6输入输出口压差

η_m1─驱动马达1的机械效率

η_m2─加载马达6的机械效率

由于低压泵8压力恒定，因此加载扭矩只与主高压泵7压力，以及马达排量有关。

调节扭矩的步骤为：

A.通过HMI触摸屏25修改主PLC控制器21中的比例溢流阀10压力参数、驱动马达1排量参数和加载马达6排量参数。

B.主PLC控制器21根据HMI触摸屏25数据，通过模拟量输出模块，向比例溢流阀10、驱动马达1和加载马达6发出调节信号。

C.驱动马达1和加载马达6的排量以及比例溢流阀10压力发生变化，系统扭矩变化并趋于稳定。在必要时可增加系统流量有利于系统提升压力。

试验台的换挡控制方法具体实施步骤为：

D.副PLC控制器22作为下位机对接换挡液压系统的液压硬件，副PLC控制器22储存事先编译的压力控制程序。根据充油压力下限值、上限值以及换挡液压系统压力传感器反馈值，控制换挡电磁溢流阀19溢流、换挡充液控制阀17关断以及屏蔽手动换挡信号。充油压力维定在手动设定值，降低上位机负担。

E.将编译的自动换挡程序储存到STM32控制器23中，STM32控制器23通过RS485通信读取输入扭矩转速传感器2和输出扭矩转速传感器4的数据，通过AD模块读取模拟油门24的信号，根据自动换挡程序计算升挡与降挡时间。当被试变速器3的转速和油门值达到指定值时，STM32控制器23输出下一挡位数字量信号。

F.副PLC控制器22与STM32控制器23通过3.3V转24V光耦匹配电平。副PLC控制器22收到换挡信号后，接通或关闭换挡方向阀组16，对外输出压力油实现换挡。副PLC控制器22有10个数字量输入接口，可同时接受STM32控制器23和手动按钮的换挡信号。自动换挡程序可根据油门、转速和扭矩参数进行自由设计和测试。

本发明说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

提供以上实施例仅仅是为了描述本发明的目的，而并非要限制本发明的范围。本发明的范围由所附权利要求限定。不脱离本发明的精神和原理而做出的各种等同替换和修改，均应涵盖在本发明的范围之内。

Claims (9)

1.一种变速器加载及自动换挡试验台，其特征在于：可进行变速器的加载以及自动换挡测试，所述变速器加载及自动换挡试验台包括加载液压系统，润滑系统，换挡液压系统和控制系统四个部分；所述加载液压系统用于安装被试变速器，并通过液压油向被试变速器提供驱动以及加载扭矩被试变速器安装在加载液压系统中，并由加载液压系统的驱动马达和加载马达提供驱动和加载扭矩；所述润滑系统负责向被试变速器提供温度流量均可调的润滑油；所述换挡液压系统负责向被试变速器提供换挡压力油，完成被试变速器的换挡；所述控制系统是试验台的总体控制部分，负责调整加载液压系统、润滑系统以及换挡液压系统的运行参数，并完成被试变速器扭矩和转速数据的记录和传输；所述加载液压系统、润滑系统和换挡液压系统是油路相互独立的液压站，具备各自的电机、泵组和阀组；所述加载液压系统、润滑系统和换挡液压系统的传感器、液压阀、电机、液压泵通过电缆和通信线连接到控制系统中，由控制系统统一进行控制和数据采集。

2.根据权利要求1所述的变速器加载及自动换挡试验台，其特征在于：所述加载液压系统由主高压泵、主电机、低压泵、低压泵电机、驱动马达、加载马达、T型台、辅助变速箱、输入扭矩转速传感器和输出扭矩转速传感器组成；主高压泵、低压泵、主电机和低压泵电机安装在一起，组成一个液压站；主电机和低压泵电机分别带动主高压泵和低压泵运转，通过油管连接驱动马达和加载马达，产生驱动扭矩和加载扭矩；驱动马达、输入扭矩转速传感器、被试变速器、辅助变速箱、输出扭矩转速传感器和加载马达依次串联安装在T型台上，组成被试变速器的加载动力源，负责产生驱动扭矩和加载扭矩，满足平行轴式或垂直轴式变速器的安装要求。

3.根据权利要求1所述的变速器加载及自动换挡试验台，其特征在于：所述润滑系统，以多个液压泵构成的润滑泵组作为润滑动力源，向被试变速器提供润滑油并回收循环；由多个压力阀和流量阀组成的润滑阀组，负责控制输出润滑油的压力和流量。

4.根据权利要求1所述的变速器加载及自动换挡试验台，其特征在于：所述换挡液压系统由换挡泵和换挡蓄能器组成的换挡动力源，可向液压换挡式变速器提供换挡压力油；通过换挡充液控制阀和换挡电磁溢流阀调节换挡压力油的压力，保证输出油压稳定；由换挡方向阀组控制换挡压力油的通断，可同时对外输出5路换挡压力油。

5.根据权利要求1所述的变速器加载及自动换挡试验台，其特征在于：所述控制系统包括主PLC控制器、副PLC控制器和STM32控制器，以及由HMI触摸屏和模拟油门组成的人机接口；主PLC控制器负责控制加载液压系统和润滑系统的全部液压泵、电机和液压阀，实现对被试变速器的驱动加载扭矩调节，以及润滑油控制；STM32控制器和副PLC控制器负责换挡液压系统的控制，副PLC控制器与换挡充液控制阀、换挡电磁溢流阀和换挡方向阀组连接，控制换挡液压油的压力，STM32控制器连接加载液压系统的传感器与副PLC控制器，负责发送换挡指令；HMI触摸屏和模拟油门负责实现所有试验台参数调节和数据显示。

6.根据权利要求2所述的变速器加载及自动换挡试验台，其特征在于：所述加载液压系统的驱动马达和加载马达的进油口和出油口相互连接构成封闭液压回路，再与主高压泵连接，可实现被试变速器的机械能转换和回收，提高能量利用率。

7.根据权利要求3所述的变速器加载及自动换挡试验台，其特征在于：所述润滑系统还可以安装加热器与冷却器，并将加热器和冷却器与控制系统相连，手动调节润滑油的温度。

8.根据权利要求5所述的变速器加载及自动换挡试验台，其特征在于：所述的控制系统的主PLC控制器和HMI触摸屏可以通过以太网，实现试验台各项参数的输入和输出，并且可将数据记录到个人计算机中；STM32控制器可以根据需要编译和储存换挡控制程序，实现不同的自动换挡控制。

9.一种采用变速器加载及自动换挡试验台进行加载控制方法，其特征在于：通过控制系统的人机接口，将加载液压系统和润滑系统的全部工作参数输入到主PLC控制器中，主PLC控制器发送电信号改变加载液压系统中的主电机转速、驱动马达排量、加载马达排量以及比例溢流阀压力，引起加载液压系统液压油的流量和压力变化，最终改变驱动马达和加载马达的转速和扭矩，实现加载工况的调节主PLC通过电信号改变润滑系统的润滑阀组开度，调节润滑油的流量和压力，再由主PLC控制器通过输出电信号，控制全部阀组、电机、马达的工况；

试验台换挡控制方法有手动和自动两种模式，手动模式下，通过按钮向副PLC控制器发送换挡信号，由副PLC控制器打开换挡方向阀组输出换挡压力油；自动模式下，STM32控制器通过485总线从加载液压系统的扭矩转速传感器获取被试变速器的扭矩转速数据，再根据事先编译储存的换挡控制程序，向副PLC控制器发送换挡信号，完成自动换挡。