CN108068257B - 浮体及其成型方法 - Google Patents

Abstract

一种浮体，包括至少一个支撑组件，所述支撑组件由保护层、浮体部和加强件构成，所述加强件外部包覆有所述浮体部，所述浮体部包覆于所述保护层内，所述至少一个支撑组件包括两个第一支撑组件，所述第一支撑组件的加强件为两个，所述第一支撑组件还包括骨架，两个加强件套在所述骨架上，且间隔设置，每个加强件上设置有浮体部，每个浮体部上设置有保护层，所述浮体还包括固定件，所述固定件设置于所述骨架上且位于两个所述浮体部之间。本发明还提供一种浮体的成型方法。本发明提供的浮体采用复合型结构，具有结构简单、安装维护方便、高强度、大浮力、高稳定性的特点。

Description

浮体及其成型方法

技术领域

本发明涉及一种浮体，尤其涉及用于提供浮力的浮体，以及浮体的成型方法。

背景技术

在水下施工时，例如在维修波浪发电机或安装一台新的波浪发电机时，需要为动态缆及其相关附件提供临时吊装，由于吊装系统整体重量较大，难以在水下悬浮，需采用在机械附件外围加装低密度浮体的方法为动态缆用水下临时吊装系统提供浮力，以实现吊装系统在水下的姿态控制。现有的浮体水密性能差、结构的强度及稳定性较差，无法满足水下施工的要求。

发明内容

有鉴于此，有必要提供一种具有高稳定性的浮体及使用该浮体的吊装系统，以及浮体的成型方法和吊装系统的组装方法。

本发明提供一种浮体，包括：至少一个支撑组件，所述支撑组件由保护层、浮体部和加强件构成，所述加强件外部包覆有所述浮体部，所述浮体部包覆于所述保护层内，所述至少一个支撑组件包括两个第一支撑组件，所述第一支撑组件的加强件为两个，所述第一支撑组件还包括骨架，两个加强件套在所述骨架上，且间隔设置，每个加强件上设置有浮体部，每个浮体部上设置有保护层，所述浮体还包括固定件，所述固定件设置于所述骨架上且位于两个所述浮体部之间。

作为一种优选方案，所述至少一个支撑组件包括两个第二支撑组件，所述两个第一支撑组件平行设置，所述两个第二支撑组件平行设置，且每一所述第一支撑组件的两端分别与所述两个第二支撑组件的一端固定。

作为一种优选方案，所述至少一个支撑组件还包括四个第三支撑组件，每个第三支撑组件垂直所述第一支撑组件和第二支撑组件，且每个第三支撑组件分别与其中一个第一支撑组件及其中第一第二支撑组件固定。

作为一种优选方案，所述第三支撑组件包括第一支撑副件和与所述第一支撑副件连接的第二支撑副件，所述第一支撑副件叠在所述第二支撑副件上，所述第一支撑附件和所述第二支撑附件都包括加强件、包覆在所述加强件上的浮体部及包覆在所述浮体部上的保护层。

作为一种优选方案，所述第一支撑副件的加强件套在所述第二支撑副件的加强件上。

作为一种优选方案，所述第一支撑附件的浮体部内开设有第一凹槽、第二凹槽和第三凹槽，所述第一凹槽收容一万向接头，所述第二凹槽部分收容所述骨架，所述第三凹槽部分收容所述第二支撑组件的加强件，所述万向接头连接所述骨架、所述第二支撑组件的加强件及所述第二支撑副件的加强件。

作为一种优选方案，所述骨架的两端、和/或所述第二支撑组件的加强件的两端分别设置接头法兰，每个接头法兰与对应的万向接头固定。

作为一种优选方案，所述第一支撑副件的加强件上固定有端盖法兰。

作为一种优选方案，所述保护层由在所述浮体部上涂覆聚脲材料形成。

作为一种优选方案，所述浮体部为在所述加强件上发泡处理制成。

本发明还提供一种吊装系统，包括具有如上述任一特征的浮体及与所述浮体连接的提升装置。

作为一种优选方案，所述吊装系统还包括与所述提升装置相连接的水密盒、与所述水密盒相连接的弯曲限制器、及装设于所述弯曲限制器中的动态缆。

本发明还提供一种浮体的成型方法，所述方法包括以下步骤：

提供至少一个加强件，至少一个加强件包括四个第一加强件及两个第二加强件，每两个第一加强件通过骨架连接，将每一所述骨架的两端分别与两个第二加强件连接；

在所述至少一个加强件上进行发泡处理，每一第一加强件外包覆的发泡材料具有两个端面；

在所述发泡材料外表面上涂覆聚脲材料；

提供至少一个固定件，每一骨架穿过每一固定件并固定。

作为一种优选方案，所述至少一个加强件还包括四个第三加强件和四个第四加强件，所述浮体的成型方法还包括：将每个第三加强件套在一个第四加强件上，每个第三加强件通过一个连接件与所述骨架和所述第二加强件连接。

作为一种优选方案，所述连接件为万向接头。

作为一种优选方案，所述浮体的成型方法还包括：在将所述两个第一加强件与所述骨架的连接过程中，将所述两个骨架与一固定件固定并使所述固定件位于所述两个第一加强件之间。

本发明还提供一种吊装系统的组装方法，所述方法包括以下步骤：

提供一提升装置、及至少一加强件；

将所述提升装置固定在所述至少一加强件上；

在所述至少一个加强件上进行发泡处理；

在所述发泡材料外表面上涂覆聚脲材料。

作为一种优选方案，所述吊装系统的组装方法还包括将一水密盒与所述提升装置连接，将一弯曲限制器与所述水密盒连接，将一动态缆装设于所述弯曲限制器。

本发明还提供一种吊装系统的组装方法，所述方法包括以下步骤：

提供一提升装置、及至少一加强件；

在所述至少一个加强件上进行发泡处理；

在所述发泡材料外表面上涂覆聚脲材料；

将所述提升装置固定在所述至少一加强件上。

作为一种优选方案，所述吊装系统的组装方法还包括将一水密盒与所述提升装置连接，将一弯曲限制器与所述水密盒连接，将一动态缆装设于所述弯曲限制器。

本发明提供的浮体的保护层采用耐摩擦性能好、硬度强、耐腐蚀、极高的抗张抗冲击强度的聚脲材料，具有良好的抗冲击破坏性，能提高浮体强度及稳定性；同时保护层内部包覆的发泡材料密度低、能够吸收冲击载荷、抗老化抗腐蚀性能好，能够为浮体提供大浮力；且浮体具有结构简单、安装简单、拆卸方便等特点，即方便运输，又能提高施工效率，同时其重复利用率高。

附图说明

下面将结合说明书附图及实施例对本发明作进一步说明。

图1示出了本发明一实施例的动态缆水下吊装系统的立体结构示

意图；

图2示出了图1中吊装系统的浮体的立体结构图；

图3示出了图2中浮体依据III-III方向的剖面结构示意图；

图4示出了图2中浮体依据IV-IV方向的剖面结构示意图；

图5示出了图2中浮体的分解示意图；

图6示出了图2中浮体的第一支撑组件的立体分解示意图；

图7示出了图6中第一支撑组件的立体剖视图；

图8示出了图6中第一支撑组件的立体组装示意图；

图9示出了图2中浮体的第二支撑组件的立体剖视图；

图10示出了图3中第三支撑组件的剖面结构示意图；

图11示出了图5中浮体的第一支撑副件的立体结构示意图；

图12示出了图5中浮体的第二支撑副件的立体结构示意图；

图13示出了图5中浮体的万向接头的立体结构示意图；

图14示出了图2中浮体的万向接头处的局部结构示意图；

图15示出了本发明一实施例的浮体的成型方法流程图。

主要元件符号说明

吊装系统 100

提升装置 110

水密盒 130

弯曲限制器 150

动态缆 170

浮体 190

第一支撑组件 10

第一保护层 11

平面 111

弧面 112、211、212

收容槽 113

第一加强件 13

支撑管 131、231、3131、3331

加强部 132、232、3132、3332

骨架 15

第一浮体部 17

第二支撑组件 20

第二保护层 21

第二加强件 23

第二浮体部 27

第三支撑组件 30

第一支撑副件 31

第三保护层 311

第三加强件 313

沉孔 3134

第三浮体部 315

第一凹槽 3151

第二凹槽 3152

第三凹槽 3153

第二支撑副件 33

第四保护层 331

第四加强件 333

连接孔 3335

第四浮体部 337

万向接头 40

接头孔 41

固定孔 42

第一接头法兰 61

第二接头法兰 63

端盖法兰 60

如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本发明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。可以理解，附图仅提供参考与说明用，并非用来对本发明加以限制。附图中显示的连接仅仅是为便于清晰描述，而并不限定连接方式。

需要说明的是，当一个件被认为是“连接”另一个件，它可以是直接连接到另一个件或者可能同时存在居中件。除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。

请参照图1，示出了本发明一实施例的吊装系统100的立体示意图，吊装系统100包括提升装置110、水密盒130、弯曲限制器150、动态缆170及浮体190，提升装置110与水密盒130连接，整体置于浮体190内部，提升装置110可以用于与海床下锚链相连以提供拉力，动态缆170装设于弯曲限制器150内，动态缆170和弯曲限制器150与水密盒130连接。

请参照图2至图5，浮体190包括两个第一支撑组件10、两个第二支撑组件20、四个第三支撑组件30、四个万向接头40和四个端盖法兰70，为方便描述第一支撑组件10、第二支撑组件20、及第三支撑组件30的位置，图2中示出了三维坐标系，包括X轴、Y轴、Z轴。在本实施例中，两个第一支撑组件10沿平行Y轴的方向设置，两个第二支撑组件20沿平行X轴的方向设置，四个第三支撑组件30沿平行Z轴的方向设置。两个第一支撑组件10的一端与其中一个第二支撑组件20的两端分别连接，另一端与其中另一个第二支撑组件20的两端分别连接，从而两个第一支撑组件10与两个第二支撑组件20形成大致矩形结构，每一第三支撑组件30分别与其中一个第一支撑组件10的一端及其中一个第二支撑组件20的一端连接，即四个第三支撑组件30分别位于第一支撑组件10与两个第二支撑组件20形成的矩形结构的四个顶点处，且四个第三支撑组件30均与第一支撑组件10及两个第二支撑组件20垂直，使浮体190在空间上大致呈海洋平台状。每一万向接头40置于对应的第三支撑组件30内部，用于连接第一支撑组件10、第二支撑组件20和第三支撑组件30，每一端盖法兰70固定于对应的第三支撑组件30的一端，用以封闭第三支撑组件30。在本发明的其他实施方式中，第一支撑组件10和第二支撑组件20的数量不限于两个，第三支撑组件30、万向接头40和端盖法兰70的数量不限于四个，可根据实际需求进行调节，如第一支撑组件10的数量可为一个或一个以上，第二支撑组件20的数量可为零或一个以上，第三支撑组件30、万向接头40和端盖法兰70的数量可为零或两个以上，当浮体190只包括一个第一支撑组件10，且第二支撑组件20和第三支撑组件30的数量为零时，第一支撑组件10可为环形，此时，万向接头40和端盖法兰70也可以省略。

请同时参照图6至图8，每个第一支撑组件10包括两个第一保护层11、两个第一加强件13、一个骨架15、两个第一浮体部17、及两个第一接头法兰61，骨架15插入两个第一加强件13内部，即两个第一加强件13间隔套设在骨架15上，每一第一加强件13外部包覆有一个第一浮体部17，每一第一保护层11包覆在相应的第一浮体部17外，两个第一接头法兰61固定于骨架15的两端，在本实施例中，第一加强件13数量不一定采用本实施例中的两个，也可以一个或两个以上，相应地，第一保护层11及第一浮体部17的数量可以设置为一个或两个以上。

在本实施例中，骨架15为一空心钢管，用于支撑两个第一加强件13。两个第一加强件13间隔设置，每一第一加强件13包括支撑管131及两个加强部132，其中一个加强部132固定在临近支撑管131一端的位置，另一个加强部132固定在支撑管131的另一端，两个加强部132与支撑管131大致垂直，在本实施例中，支撑管131为中空钢管，以供骨架15穿过，加强部132为铁盘，两个加强部132焊接于支撑管131上，且两个加强部132均呈环形，并分别套在支撑管131上。在本发明的其他实施方式中，两个加强部132也可通过其他固定方式固定于支撑管131上，如铆接、压铸等。

在本实施例中，每一第一浮体部17套在相应的第一加强件13的外部，第一浮体部17的纵轴线与第一加强件13的纵轴线平行间隔设置，即第一浮体部17的纵轴线与第一加强件13的纵轴线不重合，且第一加强件13的纵轴线到第一浮体部17的上表面的垂直距离小于第一加强件13的纵轴线到第一浮体部17的下表面的垂直距离。每一第一浮体部17临近另一第一浮体部17的一端为平面111，每一第一浮体部17临近第三支撑组件30的一端形成弧面112，平面111上凹陷形成收容槽113，收容槽113的直径向内逐渐收缩，使收容槽113大致呈圆锥台状。

在本实施例中，每一第一保护层11包覆在相对应的第一浮体部17上，每一第一保护层11与相应的第一浮体部17之间为无缝贴合。由于第一保护层11与第一浮体部17无缝贴合，因此，第一保护层11同样在第一浮体部17的平面111处形成平面，第一保护层11在第一浮体部17的弧面112处形成弧面。在本实施方式中，第一浮体部17为在第一加强件13上发泡处理形成，位于第一浮体部17外的第一保护层11为在第一浮体部17上涂覆聚脲材料形成。

在本实施例中，两个第一接头法兰61大致呈圆盘形，在第一接头法兰61的外边缘内分布有若干孔，第一接头法兰61与骨架15的固定方式为焊接。可以理解，在本发明的其他实施方式中，也可选择其他固定方式，如铆接、粘接、机械连接等。

请同时参照图4和图9，第二支撑组件20包括第二保护层21、第二加强件23、第二浮体部27、及两个第二接头法兰63，第二加强件23外部部分包覆有第二浮体部27，第二保护层21包覆在相应的第二浮体部27上，两个第二接头法兰63固定于第二加强件23的两端。

在本实施例中，第二加强件23包括支撑管231及两个加强部232，两个加强部232分别固定在临近支撑管231的两端的位置，并与支撑管231大致垂直，在本实施例中，支撑管231为中空钢管，加强部232为铁盘，两个加强部232焊接于支撑管231上，且两个加强部232均呈环形，并分别套在支撑管231上。在本发明的其他实施方式中，两个加强部232也可通过其他固定方式固定于支撑管231上，如铆接、压铸等。

在本实施例中，第二浮体部27套在部分支撑管231和两个加强部232上，第二加强件23的支撑管231的两端分别从第二浮体部27的两端伸出，以与第三支撑组件30连接。第二浮体部27的纵轴线与第二加强件23的纵轴线平行间隔设置，即第二浮体部27的纵轴线与第二加强件23的纵轴线不重合，且第二加强件23的纵轴线到第二浮体部27的上表面的垂直距离小于第二加强件23的纵轴线到第二浮体部27的下表面的垂直距离。第二浮体部27相对的两端分别形成弧面211和弧面212，用于贴合第三支撑组件30。

在本实施例中，第二保护层21与第二浮体部27之间为无缝贴合，因此第二保护层21在第二浮体部27的弧面211和弧面212处同样形成弧面。在本实施方式中，第二浮体部27为在第二加强件23上发泡处理形成，位于第二浮体部27外的第二保护层21为在第二浮体部27上涂覆聚脲材料形成。

在本实施例中，两个第二接头法兰63大致呈圆盘形，且固定在第二加强件23的支撑管231的两端。第二接头法兰63与第二加强件23的固定方式为焊接。可以理解，在本发明的其他实施方式中，也可选择其他固定方式，如铆接、粘接、机械连接等。

请参照图10至图12，第三支撑组件30包括第一支撑副件31和第二支撑副件33，第一支撑副件31叠在第二支撑副件33上。第一支撑副件31包括第三保护层311、第三加强件313和第三浮体部315，第三加强件313包括支撑管3131及两个加强部3132，其中一个加强部3132上开设有一沉孔3134，用于收容端盖法兰70，两个加强部3132分别固定在支撑管3131的两端，并与支撑管3131大致垂直，在本实施例中，支撑管3131为中空钢管，加强部3132为铁盘，两个加强部3132焊接于支撑管3131上，且两个加强部3132均呈环形。在本发明的其他实施方式中，两个加强部3132也可通过其他固定方式固定于支撑管3131上，如铆接、压铸等。

第三浮体部315包覆在第三加强件313上，在本实施例中，开设有沉孔3134的加强部3132抵挡在第三浮体部315上，第三浮体部315临近第二支撑副件33的面上开设有三个凹槽，分别为第一凹槽3151、第二凹槽3152和第三凹槽3153，第一凹槽3151设置在第三浮体部315的中心位置，且大致呈圆柱形，第一凹槽3151的直径与加强部3132的直径大致相等，用于收容万向接头40，第二凹槽3152和第三凹槽3153间隔设置，且沿第三浮体部315的径向设置。第二凹槽3152和第三凹槽3153分别与第一凹槽3151相通，第二凹槽3152和第三凹槽3153都大致为长条形，用于分别收容部分骨架15和部分第二加强件23。

在本实施例中，第三保护层311包覆在第三浮体部315上，其中，第三保护层311和第三浮体部315之间为无缝贴合。在本实施方式中，第三浮体部315为在第三加强件313上发泡处理形成，位于第三浮体部315外的第三保护层311为在第三浮体部315上涂覆聚脲材料形成。

第二支撑副件33包括第四保护层331、第四加强件333和第四浮体部337，第四加强件333包括支撑管3331及两个加强部3332，其中一个加强部3332固定在临近支撑管3331一端的位置，另一个加强部3332固定在支撑管3331的另一端，并与支撑管3331大致垂直，在本实施例中，支撑管3331为中空钢管，加强部3332为铁盘，两个加强部3332焊接于支撑管3331上，其中一个加强部3332均呈环形，并套在支撑管3331上，另一个加强部3332呈圆形，并焊接于支撑管3331的一端。在本发明的其他实施方式中，两个加强部3332也可通过其他固定方式固定于支撑管3331上，如铆接、压铸等。

在本实施例中，支撑管3331的长度为第三浮体部315的长度与第四浮体部337的长度之和，支撑管3331的一端上分布有若干连接孔3335，用于连接端盖法兰70，连接孔3335的大小及位置排列与端盖法兰70上的孔一致，支撑管3331分布有连接孔3335的一端穿过第一支撑副件31中第三加强件313，用以连接第一支撑副件31和第二支撑副件33。

在本实施例中，第四浮体部337大致呈圆柱形，其套在第四加强件333的支撑管3331上，并位于两个加强部3332之间。

在本实施例中，由于第四保护层331包覆在第四浮体部337上，因此第四保护层331也大致呈圆柱形，第四保护层331与第四浮体部337之间为无缝贴合。在本实施方式中，第四浮体部337为在第四加强件333上发泡处理形成，位于第四浮体部337外的第四保护层331为在第四浮体部337上涂覆聚脲材料形成。

请参照图13至图14，万向接头40大致呈正方体状，在万向接头的各个面中均开设有一接头孔41，在万向接头40中相对的两个面上的接头孔41大小及所处位置一致，在本实施例中，每个接头孔41的周围分布有一圈固定孔42，用于固定第一支撑组件10和第二支撑组件20，固定孔42的大小和排列位置与第一接头法兰61上的孔和/或第二接头法兰63的孔一致。骨架15的一端固定在接头孔41上，第二加强件23的一端固定在另一接头孔41上，连接第二加强件23的接头孔41所在的面与连接骨架15的接头孔41所在的面，第四加强件333中支撑管3331穿过万向接头40中，与连接第二加强件23的接头孔41所在的面和连接骨架15的接头孔41所在的面垂直的两个接头孔41，第三加强件313中的支撑管3131套在支撑管3331上，且与端盖法兰70固定，从而第一支撑组件10、第二支撑组件20及第三支撑组件30相互固定在一起并相互垂直。

在本实施例中，浮体190还包括一固定件，所述固定件包括两个固定板120，固定板120用于固定于提升装置110上，并连接浮体190与提升装置110。在其他实施方式中，固定件可以省略，提升装置直接装在浮体上即可，或者固定件可以为提升装置的一部分，提升装置通过固定件装在浮体上。

请参照图15，示出了一种浮体的成型方法，包括以下步骤：

步骤S101：提供至少一个加强件。在本实施例中，加强件的数量为十四个，分别为四个第一加强件13、两个第二加强件23、四个第三加强件313和四个第四加强件333，每一加强件包括支撑管和两个加强部，所述两个加强部分别焊接于所述支撑管上。在本实施例中，支撑管为钢管，加强部为铁盘。在本发明的其他实施方式中，加强件的数量不限于本实施例中的十四个，也可以是十四个以下或十四个以上，所述支撑管与所述加强部的固定方法也不局限于本实施例中的焊接，也可选择其他固定方式如铆接、压铸等。

步骤S102：在每一加强件上进行发泡处理。在本实施例中，发泡处理后形成浮体部，发泡材料选用密度较低，且吸收冲击载荷的能力强、抗老化抗腐蚀性能好的发泡材料以提供浮力。

步骤S103：在每一浮体部的外表面上涂覆聚脲材料。在本实施例中，浮体部上涂覆聚脲材料后形成保护层，所述保护层选用耐摩擦性能好、硬度强的聚脲材料，发泡材料包覆于聚脲材料内，以保护发泡材料。

步骤S104：提供至少一个骨架15和一固定件。在本实施方式中，骨架15的数量为两个，且为中空钢管，固定件包括两个固定板120。

步骤S105：将每一骨架15穿过每一固定板120并固定。在本实施例中，每一骨架15的大致居中位置与固定板120固定，骨架15与固定板120固定的位置处设置若干加强肋板，以增强骨架15与固定板120间的稳定性。在本实施例中，骨架15与固定板120的相对的两个面上分别焊接有4个所述加强肋板，在本发明的其他实施方式中，也可在骨架15与固定板120的各个接触面上分别焊接至少两个所述加强肋板，在其他实施方式中，固定方式可选择紧固件连接、铆接等。

步骤S106：将四个第一加强件13分别从两个骨架15的两端套在骨架15上。在本实施例中，每一第一加强件13外包覆的发泡材料具有两个端面，分别为平面111和弧面112，平面111设有一收容槽113，安装时，使每两个平面111相对，使每一收容槽113中各收容有4个所述加强肋板。

步骤S107：提供四个第一接头法兰61，并将四个第一接头法兰61分别焊接于两个骨架15的两端，以形成两个第一支撑组件10。

步骤S108：提供四个第二接头法兰63，并将四个第二接头法兰63分别焊接在两个第二加强件23的两端，以形成两个第二支撑组件20。

步骤S109：提供四个万向接头，并将每个第一接头法兰61和每个第二接头法兰63与四个万向接头40固定。在本实施例中，每个第一接头法兰61和每个第二接头法兰63通过螺栓与万向接头40连接，将第一支撑组件10和第二支撑组件20呈九十度角置于万向接头40中相邻的两个面上，在本发明的其他实施方式中，第一接头法兰61和第二接头法兰63也可采用其他固定方式与万向接头连接，如销连接、插接、锁扣连接等。

步骤S110：将四个第四加强件333分别垂直第一支撑组件10和第二支撑组件20穿过四个万向接头40中。

步骤S111：将四个第三加强件313分别套在第四加强件333上。

步骤S112：提供四个端盖法兰70，且将四个端盖法兰70分别与四个第四加强件333伸出万向接头40的端部固定。

在本发明的其他实施方式中，可省略骨架15，此时固定件可固定在第一加强件13上。S102前可增加一个步骤，所述步骤为在各加强件表面上涂覆一层聚脲材料后再在聚脲材料上进行发泡处理。S104和S105可提前至S102或S103前。S108可置于S104或S107前。

在本实施例中，所有骨架、加强件、万向接头40、第一接头法兰61、第二接头法兰63和端盖法兰70均采用钢制材料，以为浮体190提供足够的强度及稳定度，在本发明的其他实施方式中，也可采用其他材料，如合金等。

在其他实施例中，在组装各法兰与骨架15、和/或各法兰与万向接头40时，在法兰与骨架15之间和/或法兰与万向接头40之间设置O型圈进行密封，在其他实施例中，在连接各支撑组件时，在各个保护层与保护层的接触面上涂覆胶水，以进一步增强浮体190良好的水密性能。

一种吊装系统的组装方法，其在上述的浮体的成型方法的基础上，在步骤S104中，将组装好的提升装置110、水密盒130、动态缆170和弯曲限制器150整体安装好后，与所述固定件连接，从而在S105的组装过程中，提升装置110、水密盒130、动态缆170和弯曲限制器150整体与骨架15连接。在其他实施方式中，浮体190可不预先安装所述固定件，此时可在浮体190组装好后，在将组装好的提升装置110、水密盒130、动态缆170和弯曲限制器150整体安装在骨架15上。在其他实施方式中，提升装置110可直接固定在第一加强件13上。

在本实施例中，保护层材料选用聚脲材料，因其耐摩擦性能好、硬度强，从而增强了浮体190的强度与硬度，浮体部采用缓冲耗能材料，所述缓冲耗能材料为发泡材料，因发泡材料密度较低，且吸收冲击载荷的能力强、抗老化抗腐蚀性能好，故能够为浮体190提供大浮力，提高浮体190的使用寿命，在本发明的其他实施方式中，保护层也可由其他耐摩擦性能好、硬度强的材料制成，浮体部也可选用其他缓冲耗能材料为浮体190提供浮力。

本发明提供的浮体190相比于常规的海洋浮体，因内嵌骨架结构，故具有高强度及稳定性，钢制骨架及加强件、发泡材料及聚脲材料的选用能够使浮体190具有大浮力、不打扭，悬浮时偏转角度较小的特点，且浮体190由三个支撑组件构成，呈海洋平台状，结构简单，能够在保证自身强度和稳定性的前提下快速组装及拆卸，既能在各个支撑组件加工完成后方便运输，又能提高施工效率，同时还能重复利用。本发明提供的浮体190可根据需求更换第三支撑组件30的长度，以调节提供浮力的大小。

本申请的说明书和权利要求中，词语“包括/包含”和词语“具有/包括”及其变形，用于指定所陈述的特征、数值步骤或部件的存在，但不排除存在或添加一个或多个其它特征、数值、步骤、件或它们的组合。

为清楚起见，本发明在单独实施例中所描述的某些特征，可以组合在单个实施例中使用。而且，在单个实施例中描述的本发明的各种特征，也可以在单独地或以任何合适形式在子组合中使用。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种浮体，包括至少一个支撑组件，其特征在于，所述支撑组件由保护层、浮体部和加强件构成，所述加强件外部包覆有所述浮体部，所述浮体部包覆于所述保护层内，所述至少一个支撑组件包括两个第一支撑组件，所述第一支撑组件的加强件为两个，所述第一支撑组件还包括骨架，两个加强件套在所述骨架上，且间隔设置，每个加强件上设置有浮体部，每个浮体部上设置有保护层，所述浮体还包括固定件，所述固定件设置于所述骨架上且位于两个所述浮体部之间。

2.如权利要求1所述的浮体，其特征在于，所述至少一个支撑组件包括两个第二支撑组件，所述两个第一支撑组件平行设置，所述两个第二支撑组件平行设置，且每一所述第一支撑组件的两端分别与所述两个第二支撑组件的一端固定。

3.如权利要求2所述的浮体，其特征在于，所述至少一个支撑组件还包括四个第三支撑组件，每个所述第三支撑组件垂直所述第一支撑组件和所述第二支撑组件，且每个所述第三支撑组件分别与其中一个所述第一支撑组件及其中一个所述第二支撑组件固定。

4.如权利要求3所述的浮体，其特征在于，所述第三支撑组件包括第一支撑副件和与所述第一支撑副件连接的第二支撑副件，所述第一支撑副件叠在所述第二支撑副件上，所述第一支撑附件和所述第二支撑附件都包括加强件、包覆在所述加强件上的浮体部及包覆在所述浮体部上的保护层。

5.如权利要求1所述的浮体，其特征在于，所述保护层由在所述浮体部上涂覆聚脲材料形成。

6.如权利要求1所述的浮体，其特征在于，所述浮体部为在所述加强件上发泡处理制成。

7.一种浮体的成型方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

提供至少一个加强件，至少一个加强件包括四个第一加强件及两个第二加强件，每两个第一加强件通过骨架连接，将每一所述骨架的两端分别与两个第二加强件连接；

在所述至少一个加强件上进行发泡处理，每一第一加强件外包覆的发泡材料具有两个端面；

在所述发泡材料外表面上涂覆聚脲材料；

提供至少一个固定件，每一骨架穿过每一固定件并固定。

8.如权利要求7所述的浮体的成型方法，其特征在于，所述至少一个加强件还包括四个第三加强件和四个第四加强件，所述浮体的成型方法还包括：将每个所述第三加强件套在一个所述第四加强件上，每个所述第三加强件通过一个连接件与所述骨架和所述第二加强件连接。