CN108057846A - 一种高能量冒口套结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高能量冒口套结构，包括冒口套壳体，所述冒口套壳体的顶端安装有筒体，所述筒体的内腔顶端安装有支撑座，所述筒体的内壁顶端左右两侧均安装有固定座，所述固定座通过支撑杆与支撑座相连，所述支撑座的底端安装有缸体，所述缸体的内壁上下两端分别安装有上堵板和下堵板，所述缸体的内腔安装有活塞板，所述活塞板通过复位弹簧与上堵板相连，所述筒体的内壁底端安装有挡板，所述挡板的内壁安装有空心筒，所述空心筒的内壁上下两端分别安装有上卡座和下卡座。该高能量冒口套结构，通过缸体、活塞板和密封板的配合，从而提高了对冒口套壳体的保温效果，延长了补缩时间，提高了铸件外观质量。

Description

一种高能量冒口套结构

技术领域

本发明涉及铸型用冒口套技术领域，具体为一种高能量冒口套结构。

背景技术

冒口是在铸件制作过程中设在铸型内供储存铸件补缩用熔融金属，并有排气、集渣作用的空腔，在实际生产过程中，为提高铸件的工艺出品率，通常在冒口处设置保温冒口套或发热冒口套，当其中的氟含量在砂系统累积到一定量时，会对砂系统造成污染，产生使用发热冒口套特有的鱼眼型气孔缺陷，也有称为马蹄形气孔缺陷，影响铸件外观质量，例如专利号为201120111695.2的专利，包括与砂系统接触的外套及固定于外套内的含有高发热性材料的发热套，该专利虽然一定程度的降低了铸件的制造成本，但保温性差，缩短了补缩时间，影响铸件外观质量。

发明内容

本发明的目的在于提供一种高能量冒口套结构，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种高能量冒口套结构，包括冒口套壳体，所述冒口套壳体的顶端安装有筒体，所述筒体的内腔顶端安装有支撑座，所述筒体的内壁顶端左右两侧均安装有固定座，所述固定座通过支撑杆与支撑座相连，所述支撑座的底端安装有缸体，所述缸体的内壁上下两端分别安装有上堵板和下堵板，所述缸体的内腔安装有活塞板，所述活塞板通过复位弹簧与上堵板相连，所述筒体的内壁底端安装有挡板，所述挡板的内壁安装有空心筒，所述空心筒的内壁上下两端分别安装有上卡座和下卡座，所述空心筒的内壁左右两侧中心位置均安装有排气筒，所述空心筒的内腔安装有密封板，所述活塞板通过活塞杆与密封板相连，所述活塞杆贯穿下堵板的外壁。

优选的，所述支撑座的正面安装有框架，所述框架的内壁安装有警示牌。

优选的，所述密封板的底端安装有垫片。

优选的，所述筒体通过加固杆与冒口套壳体相连。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：该高能量冒口套结构，通过缸体、活塞板和密封板的配合，当冒口套壳体内气压大于外界气压时，密封板在气压的作用下通过活塞杆带动活塞板沿着缸体的内壁向上滑动挤压复位弹簧，直至密封板与上卡座接触，冒口套壳体内部的空气经过排气筒排出，当冒口套壳体内气压与外界气压相同时，活塞板在复位弹簧的弹性反作用下通过活塞杆带动密封板恢复至初始位置，对下卡座进行密封，防止冒口套壳体内热量散发，从而提高了对冒口套壳体的保温效果，延长了补缩时间，提高了铸件外观质量。

附图说明

图1为本发明结构示意图；

图2为本发明的筒体俯视结构示意图；

图3为本发明的冒口套壳体剖视结构示意图。

图中：1、冒口套壳体，2、筒体，3、支撑座，4、固定座，5、支撑杆，6、缸体，7、上堵板，8、下堵板，9、活塞板，10、复位弹簧，11、挡板，12、空心筒，13、上卡座，14、下卡座，15、排气筒，16、密封板，17、活塞杆，18、框架，19、警示牌，20、垫片，21、加固杆。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-3，本发明提供一种技术方案：一种高能量冒口套结构，包括冒口套壳体1，冒口套壳体1的顶端安装有筒体2，筒体2的内腔顶端安装有支撑座3，筒体2的内壁顶端左右两侧均安装有固定座4，固定座4通过支撑杆5与支撑座3相连，固定座4和支撑杆5将支撑座3固定在筒体2的内腔顶端，支撑座3的底端安装有缸体6，缸体6的内壁上下两端分别安装有上堵板7和下堵板8，上堵板7对缸体6的内壁顶端进行密封，缸体6的内腔安装有活塞板9，下堵板8对活塞板9进行限位，防止活塞板9与缸体6分离，活塞板9通过复位弹簧10与上堵板7相连，复位弹簧10为螺旋弹簧，弹性系数为30N/CM，复位弹簧10受到拉伸或挤压后产生弹性形变，去除外力后恢复至初始状态，筒体2的内壁底端安装有挡板11，挡板11的内壁安装有空心筒12，空心筒12的内壁上下两端分别安装有上卡座13和下卡座14，空心筒12的内壁左右两侧中心位置均安装有排气筒15，空心筒12的内腔安装有密封板16，上卡座13和下卡座14对密封板16进行限位，防止密封板16与空心筒12分离，活塞板9通过活塞杆17与密封板16相连，活塞杆17贯穿下堵板8的外壁，当冒口套壳体1内气压大于外界气压时，密封板16在气压的作用下向上运动与下卡座14分离，密封板16通过活塞杆17带动活塞板9沿着缸体6的内壁向上滑动挤压复位弹簧10，复位弹簧10受到挤压后产生弹性形变，直至密封板16与上卡座13接触，冒口套壳体1内部的空气经过排气筒15排出，当冒口套壳体1内气压与外界气压相同时，活塞板9在复位弹簧10的弹性反作用下通过活塞杆17带动密封板16向下运动恢复至初始位置，对下卡座14进行密封，防止冒口套壳体1内热量散发，支撑座3的正面安装有框架18，框架18的内壁安装有警示牌19，框架18对警示牌19进行固定，警示牌19对使用者进行警示，防止冒口套壳体1内高温气体烫伤，密封板16的底端安装有垫片20，垫片20为橡胶材质制成，提高了密封板16与下卡座14之间的密封性，筒体2通过加固杆21与冒口套壳体1相连，加固杆21提高了筒体2与冒口套壳体1之间的稳固性。

该装置在使用时，当冒口套壳体1内气压大于外界气压时，密封板16在气压的作用下向上运动与下卡座14分离，密封板16通过活塞杆17带动活塞板9沿着缸体6的内壁向上滑动挤压复位弹簧10，复位弹簧10受到挤压后产生弹性形变，直至密封板16与上卡座13接触，冒口套壳体1内部的空气经过排气筒15排出，当冒口套壳体1内气压与外界气压相同时，活塞板9在复位弹簧10的弹性反作用下通过活塞杆17带动密封板16向下运动恢复至初始位置，对下卡座14进行密封，防止冒口套壳体1内热量散发，从而提高了对冒口套壳体1的保温效果，延长了补缩时间，提高了铸件外观质量。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“同轴”、“底部”、“一端”、“顶部”、“中部”、“另一端”、“上”、“一侧”、“顶部”、“内”、“前部”、“中央”、“两端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量，由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”、“第四”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置”、“连接”、“固定”、“旋接”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (4)

1.一种高能量冒口套结构，包括冒口套壳体(1)，其特征在于：所述冒口套壳体(1)的顶端安装有筒体(2)，所述筒体(2)的内腔顶端安装有支撑座(3)，所述筒体(2)的内壁顶端左右两侧均安装有固定座(4)，所述固定座(4)通过支撑杆(5)与支撑座(3)相连，所述支撑座(3)的底端安装有缸体(6)，所述缸体(6)的内壁上下两端分别安装有上堵板(7)和下堵板(8)，所述缸体(6)的内腔安装有活塞板(9)，所述活塞板(9)通过复位弹簧(10)与上堵板(7)相连，所述筒体(2)的内壁底端安装有挡板(11)，所述挡板(11)的内壁安装有空心筒(12)，所述空心筒(12)的内壁上下两端分别安装有上卡座(13)和下卡座(14)，所述空心筒(12)的内壁左右两侧中心位置均安装有排气筒(15)，所述空心筒(12)的内腔安装有密封板(16)，所述活塞板(9)通过活塞杆(17)与密封板(16)相连，所述活塞杆(17)贯穿下堵板(8)的外壁。

2.根据权利要求1所述的一种高能量冒口套结构，其特征在于：所述支撑座(3)的正面安装有框架(18)，所述框架(18)的内壁安装有警示牌(19)。

3.根据权利要求1所述的一种高能量冒口套结构，其特征在于：所述密封板(16)的底端安装有垫片(20)。

4.根据权利要求1所述的一种高能量冒口套结构，其特征在于：所述筒体(2)通过加固杆(21)与冒口套壳体(1)相连。