CN108048617A - 一种热轧磨辊泥的回收利用方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种热轧磨辊泥的回收利用方法，涉及钢铁冶炼领域。所述回收利用方法为；将磨床磨削过程产生的磨辊泥装在底部设有通孔的沥水容器内进行初步脱水；将初步脱水后的磨辊泥自然堆放沥水；当磨辊泥用磁盘吊吸起后无滴水现象时，将磨辊泥装入盛有废钢的钢槽中；将铁水、废钢及磨辊泥兑入转炉中进行吹氧脱碳、升温和出钢合金化，冶炼出合格钢水；将装有合格钢水的钢包吊运至连铸工位，浇注得到普通碳素结构钢铸坯。本发明所述热轧磨辊泥的回收利用方法能够将热轧磨辊泥收集、干燥后作为炼钢原料，有效回收热轧磨辊泥中的铁，同时不影响钢水质量，节省炼钢成本，避免浪费。

Description

一种热轧磨辊泥的回收利用方法
技术领域
本发明涉及钢铁冶炼领域，尤其涉及一种热轧磨辊泥的回收利用方法。
背景技术
轧辊是使(轧材)金属产生塑性变形的工具，是决定轧机效率和轧材质量的重要消耗部件。轧辊是轧钢厂轧钢机上的重要零件，利用一对或一组轧辊滚动时产生的压力来轧碾钢材；轧辊主要承受轧制时的动静载荷，磨损和温度变化的影响。轧辊的主要成分一般为：高铬铸钢、高铬钢、高铬铸铁、高速钢、高镍铬钢等。
轧辊投用一段时间后，会产生一定的磨损，需在磨辊间磨床上磨削后方可再次投用，在磨削过程中，会产生大量的磨辊泥，这些磨辊泥主要成分为：Fe：74～84％，Cr：2～12％，Ni：0.7～3.4％，H2O：5～10％。目前，热轧磨辊泥一般作为工业固体废弃物廉价售出；由于热轧磨辊泥中含有大量铁，仅仅作为废弃物处理则存在巨大的浪费。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供了一种热轧磨辊泥的回收利用方法，该将热轧磨辊泥的回收利用方法能够将热轧磨辊泥收集、干燥后作为炼钢原料，有效回收热轧磨辊泥中的铁元素，同时不影响钢水质量，节省成本，避免浪费。
为了达到上述目的，本发明所述热轧磨辊泥的回收利用方法采用以下步骤；
步骤一：将磨床磨削过程产生的磨辊泥装在底部设有通孔的沥水容器内进行初步脱水；
步骤二：将初步脱水后的磨辊泥自然堆放沥水；
步骤三：当磨辊泥用磁盘吊吸起后无滴水现象时，将磨辊泥装入盛有废钢的钢槽中；
步骤四：将铁水、废钢及磨辊泥兑入转炉中进行吹氧脱碳、升温和出钢合金化，冶炼出合格钢水；
步骤五：将装有合格钢水的钢包吊运至连铸工位，浇注得到普通碳素结构钢铸坯。
优选地，所述沥水容器底部的通孔直径小于20mm。
优选地，所述热轧磨辊泥均匀铺撒在钢槽中后部的废钢上。
优选地，钢槽中加入热轧磨辊泥的重量不大于转炉公称容量的1％。
本发明的优点，本发明将废弃的热轧磨辊泥作为炼钢原料回收炼钢，有效回收热轧磨辊泥中的铁，节省了炼钢成本；由于沥水容器底部的通孔直径小于20mm，在保证沥水效果的同时避免热轧磨辊泥流失过量；所述热轧磨辊泥均匀铺撒在钢槽中后部的废钢上，避免潮湿热轧磨辊泥直接加入高温钢水，消除安全隐患；由于热轧磨辊泥的加入重量不大于转炉公称容量的1％，可保证冶炼普通碳素结构钢时钢水中杂质含量合格。
本发明所述热轧磨辊泥的回收利用方法能够将热轧磨辊泥收集、干燥后作为炼钢原料，有效回收热轧磨辊泥中的铁，同时不影响钢水质量，节省炼钢成本，避免浪费。
附图说明
图1为热轧磨辊泥的回收利用方法中热轧磨辊泥在钢槽中添加位置示意图。
图中：1-钢槽；2-热轧磨辊泥的位置。
具体实施方式
以下的实施例用于阐述本发明，但本发明的保护范围并不仅限于以下实施例。
实施例1
本实施例的步骤为：
步骤一：将磨床磨削过程产生的磨辊泥装在底部设有通孔的沥水容器内进行初步脱水；
步骤二：将初步脱水后的磨辊泥自然堆放沥水；
步骤三：当磨辊泥用磁盘吊吸起后无滴水现象时，将磨辊泥装入盛有废钢的钢槽中；
步骤四：将铁水、废钢及磨辊泥兑入转炉中进行吹氧脱碳、升温和出钢合金化，冶炼出合格钢水；
步骤五：将装有合格钢水的钢包吊运至连铸工位，浇注得到普通碳素结构钢铸坯。
所述沥水容器底部的通孔直径小于20mm。所述热轧磨辊泥均匀铺撒在钢槽中后部的废钢上。钢槽中加入热轧磨辊泥的重量不大于转炉公称容量的1％。
本实施例中热轧磨辊泥的加入量为2.5吨，冶炼钢种为普通碳素结构钢Q235，转炉铁水量为284吨，钢槽废钢量为45吨。
本实施例中，转炉铁水的硅含量为0.31％，转炉铁水的硫含量为0.008％，转炉铁水温度1394℃，转炉吹炼总供氧量14480Nm3，转炉终点温度1662.8℃，终点氧为495ppm，终点碳含量0.0234％，转炉出钢过程钢水见包底后手投碳粉30kg预脱氧；出钢量达到1/3时加2.12kg/t钢的硅铁，硅铁加完后立即连投增碳剂，加入量根据终点碳含量及合金增碳量：每增加0.01％碳，加增碳剂35Kg，总共加入增碳剂384kg；增碳剂加完后立即加4.62Kg/t的硅锰。出钢过程转炉挡渣操作正常，下渣量为3.8kg/t。
此炉出钢转炉成分如下：C：0.0234％，P：0.0133％，S：0.0135％，Cr：0.009％，Ni：0.003％，Cr和Ni均符合要求，产品合格。
实施例2
本实施例的步骤与实施例1相同。所述沥水容器底部的通孔直径。所述热轧磨辊泥均匀铺撒在钢槽中后部的废钢上。钢槽中加入热轧磨辊泥的重量不大于转炉公称容量的1％。
本实施例中热轧磨辊泥的加入量为3吨，冶炼钢种为普通碳素结构钢Q235，转炉铁水量为287吨，钢槽废钢量为45吨。热轧磨辊泥在炼钢废钢间堆放3天，用磁盘吊吸起后无滴水现象。
本实施例中，转炉铁水的硅含量为0.26％，转炉铁水的硫含量为0.001％，转炉铁水温度1347℃，转炉吹炼总供氧量14254Nm3，转炉终点温度1646℃，终点氧为675ppm，终点碳含量0.03％，转炉出钢过程钢水见包底后手投碳粉30kg预脱氧；出钢量达到1/3时加2.5kg/t钢的硅铁，硅铁加完后立即连投增碳剂，加入量根据终点碳含量及合金增碳量：每增加0.01％碳，加增碳剂35Kg，总共加入增碳剂352kg；增碳剂加完后立即加4.77Kg/t的硅锰。出钢过程转炉挡渣操作正常，下渣量为3.5kg/t。
此炉出钢转炉成分如下：C：0.0313％，P：0.0108％，S：0.012％，Cr：0.0132％，Ni：0.0076％，Cr和Ni均符合要求，产品合格。
实施例3
本实施例的步骤与实施例1相同。所述沥水容器底部的通孔直径。所述热轧磨辊泥均匀铺撒在钢槽中后部的废钢上。钢槽中加入热轧磨辊泥的重量不大于转炉公称容量的1％。
本实施例中热轧磨辊泥的加入量为3吨，冶炼钢种为普通碳素结构钢Q345，转炉铁水量为271吨，钢槽废钢量为48吨。热轧磨辊泥在炼钢废钢间堆放2天，用磁盘吊吸起后无滴水现象。
本实施例中，转炉铁水的硅含量为0.41％，转炉铁水的硫含量为0.021％，转炉铁水温度1365℃，转炉吹炼总供氧量14716Nm3，转炉终点温度1677.6℃，终点氧为566ppm，终点碳含量0.0234％，转炉出钢过程钢水见包底后手投碳粉30kg预脱氧；出钢量达到1/3时加0.49kg/t钢的硅铁，硅铁加完后立即连投增碳剂，加入量根据终点碳含量及合金增碳量：每增加0.01％碳，加增碳剂35Kg，总共加入增碳剂88kg；增碳剂加完后立即加21.7Kg/t的硅锰。出钢过程转炉挡渣操作正常，下渣量为3.8kg/t。
此炉出钢转炉成分如下：C：0.0384％，P：0.0096％，S：0.004％，Cr：0.0058％，Ni：0.0083％，Cr和Ni均符合要求，产品合格。
实施例4
本实施例的步骤与实施例1相同。所述沥水容器底部的通孔直径。所述热轧磨辊泥均匀铺撒在钢槽中后部的废钢上。钢槽中加入热轧磨辊泥的重量不大于转炉公称容量的1％。
本实施例中热轧磨辊泥的加入量为3吨，冶炼钢种为普通碳素结构钢Q345，转炉铁水量为284吨，钢槽废钢量为43吨。热轧磨辊泥在炼钢废钢间堆放2天，用磁盘吊吸起后无滴水现象。
本实施例中，转炉铁水的硅含量为0.50％，转炉铁水的硫含量为0.003％，转炉铁水温度1350℃，转炉吹炼总供氧量14460Nm3，转炉终点温度1672℃，终点氧为479ppm，终点碳含量0.0439％，转炉出钢过程钢水见包底后手投碳粉30kg预脱氧；出钢量达到1/3时加2.5kg/t钢的硅铁，硅铁加完后立即连投增碳剂，加入量根据终点碳含量及合金增碳量：每增加0.01％碳，加增碳剂35Kg，总共加入增碳剂150kg；增碳剂加完后立即加21.3Kg/t的硅锰。出钢过程转炉挡渣操作正常，下渣量为4kg/t。
此炉出钢转炉成分如下：C：0.0439％，P：0.0099％，S:0.006％，Cr：0.0228％，Ni：0.0099％，Cr和Ni均符合要求，产品合格。

Claims (4)

1.一种热轧磨辊泥的回收利用方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：将磨床磨削过程产生的磨辊泥装在底部设有通孔的沥水容器内进行初步脱水；
步骤二：将初步脱水后的磨辊泥自然堆放沥水；
步骤三：当磨辊泥用磁盘吊吸起后无滴水现象时，将磨辊泥装入盛有废钢的钢槽中；
步骤四：将铁水、废钢及磨辊泥兑入转炉中进行吹氧脱碳、升温和出钢合金化，冶炼出合格钢水；
步骤五：将装有合格钢水的钢包吊运至连铸工位，浇注得到普通碳素结构钢铸坯。
2.根据权利要求1所述热轧磨辊泥的回收利用方法，其特征在于：所述沥水容器底部的通孔直径小于20mm。
3.根据权利要求1所述热轧磨辊泥的回收利用方法，其特征在于：所述热轧磨辊泥均匀铺撒在钢槽中后部。
4.根据权利要求1所述热轧磨辊泥的回收利用方法，其特征在于：钢槽中加入热轧磨辊泥的重量不大于转炉公称容量的1％。
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