CN108044053A - 一种窄流道闭式叶轮精铸方法 - Google Patents

一种窄流道闭式叶轮精铸方法 Download PDF

Info

Publication number
CN108044053A
CN108044053A CN201711259907.XA CN201711259907A CN108044053A CN 108044053 A CN108044053 A CN 108044053A CN 201711259907 A CN201711259907 A CN 201711259907A CN 108044053 A CN108044053 A CN 108044053A
Authority
CN
China
Prior art keywords
pattern
impeller
narrow flow
cast
flow road
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201711259907.XA
Other languages
English (en)
Other versions
CN108044053B (zh
Inventor
郭雄
张琼元
张建平
李海松
陶飞
张邦强
巩秀芳
杨功显
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
DEC Dongfang Turbine Co Ltd
Original Assignee
DEC Dongfang Turbine Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by DEC Dongfang Turbine Co Ltd filed Critical DEC Dongfang Turbine Co Ltd
Priority to CN201711259907.XA priority Critical patent/CN108044053B/zh
Publication of CN108044053A publication Critical patent/CN108044053A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN108044053B publication Critical patent/CN108044053B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/22—Moulds for peculiarly-shaped castings
    • B22C9/28—Moulds for peculiarly-shaped castings for wheels, rolls, or rollers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C7/00—Patterns; Manufacture thereof so far as not provided for in other classes
    • B22C7/02—Lost patterns
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/02—Sand moulds or like moulds for shaped castings
    • B22C9/04—Use of lost patterns

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Structures Of Non-Positive Displacement Pumps (AREA)
  • Turbine Rotor Nozzle Sealing (AREA)

Abstract

本发明公开了一种窄流道闭式叶轮精铸方法，包括：步骤1.根据窄流道闭式叶轮的设计结构，设计叶轮型模和浇注型模；步骤2.根据设计要求制作叶轮型模和浇注型模，将所制作叶轮型模的一端端面的轴心部位以填蜡方式堵实；将制作好的叶轮型模和浇注型模组树，使浇注型模的浇道连接在叶轮型模的堵实端面上；步骤3.在组好的型模树上进行陶瓷型壳制备；步骤4.脱型模，得到具有符合窄流道闭式叶轮设计结构的浇注型腔的陶瓷型壳；步骤5.将陶瓷型壳预热；采用合金材料对陶瓷型壳的浇注型腔进行浇注；冷却后脱壳，其中窄流道区域的陶瓷型壳以碱煮方式去除，得叶轮的铸造坯件。本发明具有技术难度小、精度高、效率高、合格率高、成本低等特点。

Description

一种窄流道闭式叶轮精铸方法
技术领域
本发明涉及精密铸造技术，具体是一种窄流道闭式叶轮的精密铸造成型方法。
背景技术
叶轮作为动力设备-例如离心泵的核心部件，其成型精度和内部质量极大地影响着动力设备的能量转化效率、稳定性及使用寿命。
叶轮按其成型结构的不同而分为开式叶轮、半开式叶轮和闭式叶轮。参见图1所示，闭式叶轮1主要由组成整体的前盖板11、叶片12和后盖板13组成，前盖板11、后盖板13和相邻叶片12之间构成流道14。在使用中，闭式叶轮具有做功效率高的特点，然而，其亦存在制造难度较大的技术问题，这尤其是以窄流道的闭式叶轮最为凸显。
长期以来，窄流道闭式叶轮主要是以焊接的方式成型的，基于窄流道闭式叶轮的流道窄（通常只有几毫米）、流道设计复杂的特性，使得焊接质量难以保证，焊接技术难度大。目前，亦有对窄流道闭式叶轮以砂型铸造（通常为尺寸较大且要求较低的叶轮成型采用）或熔模铸造（通常为尺寸较小且要求较高的叶轮成型采用）的方式成型的，但是，同样因为窄流道闭式叶轮的流道窄、流道设计复杂的特性，使得所成型铸造模具的浇注型腔无法稳定、可靠地成型，一直以来的铸造合格率都很低。
综上所述，对于窄流道闭式叶轮的制造成型，目前尚无成熟的高精度、高效率的成型技术。
发明内容
本发明的技术目的在于：针对上述窄流道闭式叶轮的特殊性和现有技术的不足，自主研发一种成型成型难度小、成型精度高、成型效率高、成品合格率高的窄流道闭式叶轮精铸方法。
本发明采用如下技术方案实现其技术目的，一种窄流道闭式叶轮精铸方法，所述精铸方法包括下列步骤：
步骤1. 根据窄流道闭式叶轮的设计结构，设计叶轮型模和浇注型模；
步骤2. 根据设计要求制作叶轮型模和浇注型模，将所制作叶轮型模的一端端面的轴心部位以填蜡方式堵实；将制作好的叶轮型模和浇注型模组树，使浇注型模的浇道连接在叶轮型模的堵实端面上；
步骤3. 在组好的型模树上进行陶瓷型壳制备，具体是，首先以粘度22～26s的氧化铝粉浆料+100目熔融石英细砂制得面层，其次以粘度16～20s的熔融石英粉浆料+100目熔融石英细砂制得第二层，然后以粘度16～20s的熔融石英粉浆料+46目熔融石英细砂依次制得第三至第七层，以此在型模树上得陶瓷型壳；
步骤4. 脱型模，得到具有符合窄流道闭式叶轮设计结构的浇注型腔的陶瓷型壳；
步骤5. 将陶瓷型壳预热；采用合金材料对陶瓷型壳的浇注型腔进行浇注；冷却后脱壳，其中窄流道区域的陶瓷型壳以碱煮方式去除，得叶轮的铸造坯件。
作为优选方案之一，步骤5中的合金材料为ZG2Cr13，所述ZG2Cr13合金材料的浇注工艺为，先将陶瓷型壳预热至1050～1100℃，再将ZG2Cr13材料在1560～1100℃的温度下浇注。
作为优选方案之一，步骤3中的陶瓷型壳制备过程中，熔融石英细砂以撒砂的方式粘附成型。
作为优选方案之一，步骤2中的叶轮型模和浇注型模是以压制蜡模的方式成型；或者，步骤2中的叶轮型模和浇注型模是以3D打印树脂模的方式成型。
作为优选方案之一，步骤2中的叶轮型模和浇注型模的组树结构是，在两个叶轮型模的堵实端面之间轴向连接浇注型模的内浇道，在所述内浇道的中部通过直浇道竖向举升浇口杯，以此组成型模树。进一步的，所述浇口杯与两侧叶轮型模之间分别设有加强筋；或者，所述浇口杯与两侧内浇道的端部之间分别设有加强筋。所述内浇道与直浇道结合部位的底部设有缓冲半球。
本发明的有益技术效果是：上述精铸方法针对窄流道闭式叶轮的结构特性，以与之相匹配的熔模精密铸造工艺对其标准化成型，其不仅陶瓷型壳成型技术难度小，而且陶瓷型壳的浇注型腔成型结构稳定、可靠、精准，以此所浇注而成的窄流道闭式叶轮铸件具有成型技术难度小、成型精度高、成型效率高、成品合格率高、制造成本低等特点，且铸件内部无缩松等宏观缺陷，成型质量高，从而使得本发明具有非常可观的经济效益及社会效益。
附图说明
图1是窄流道闭式叶轮的一种结构示意图。
图2是本发明所组型模树的一种结构示意图。
图3是图1的侧视图。
图中代号含义：1—叶轮；11—前盖板；12—叶片；13—后盖板；14—流道；2—叶轮型模；3—浇注型模；31—浇口杯；32—直浇道；33—内浇道；34—缓冲半球；35—加强筋。
具体实施方式
本发明涉及精密铸造技术，具体是一种窄流道闭式叶轮的精密铸造成型方法。下面以多个实施例对本发明的技术内容进行清楚、详细的说明，其中，实施例1结合说明书附图-即图1、图2和图3对本发明的技术内容进行详细、清楚地说明，其它实施例虽未单独绘制附图，但其主体结构仍可参照实施例1的附图。
实施例1
参见图1所示，本发明所针对的窄流道闭式叶轮1主要由整体的前盖板11、叶片12和后盖板13组成，前盖板11、后盖板13和相邻叶片12之间构成窄间隙（例如7mm）的流道14。本发明采用合金材料ZG2Cr13对设计结构的窄流道闭式叶轮进行精密铸造，包括下列步骤：
步骤1. 根据窄流道闭式叶轮的设计结构，通过数值模拟对设计结构叶轮进行分析而获得对应的铸造热节、收缩趋势及充型状态，从而确定出以叶轮流道中线面和叶轮轴线面的交点为收缩中心点，并确定出以收缩中心点进行X（为设计结构叶轮的轴向方向）、Y（为设计结构叶轮的径向）、Z（为设计结构叶轮的径向）三个方向缩尺调整的收缩率，通常X向的缩尺约为2%，Y向和Z向的缩尺分别约为1.2%；
依据收缩中心点和收缩率而确定出组模方式、制壳参数、浇注参数、模壳材料选择等精铸参数，依据这些精铸参数设计叶轮型模和浇注型模；
步骤2. 根据设计要求，以压制蜡模的方式制作叶轮型模和浇注型模，将所制作叶轮型模的一端端面的轴心部位以填蜡方式堵实，以消除后续浇注过程中的环向厚大部位的密集缩孔、缩松缺陷；
将制作好的叶轮型模和浇注型模组树，具体参见图2和图3所示，叶轮型模2和浇注型模3的组树结构是，在两个叶轮型模2的堵实端面之间轴向连接浇注型模3的内浇道33，即使浇注型模3的内浇道33连接在叶轮型模2的堵实端面上，以此将两个叶轮型模2轴向连接在一起，再在内浇道33的中部通过直浇道32竖向举升浇口杯31，内浇道33与直浇道32的结合部位的底部设有缓冲半球34，浇口杯31与两侧叶轮型模2的内侧之间分别设有加强筋35，以此组成型模树；
步骤3. 在组好的型模树上进行陶瓷型壳制备，具体是：
首先，以粘度24s的氧化铝粉浆料+100目熔融石英细砂制得面层，熔融石英细砂以撒砂的方式粘附成型，若流道内部出现熔融石英细砂虚搭，禁止手动清理；
其次，以粘度18s的熔融石英粉浆料+100目熔融石英细砂制得第二层，熔融石英细砂以撒砂的方式粘附成型，若流道内部出现熔融石英细砂虚搭，禁止手动清理；
然后，以粘度18s的熔融石英粉浆料+46目熔融石英细砂依次制得第三至第七层，熔融石英细砂以撒砂的方式粘附成型，若流道内部出现熔融石英细砂虚搭，禁止手动清理；
以此在型模树上得陶瓷型壳；由陶瓷型壳的制备过程可见，本发明采用熔融石英砂制壳，其在不影响铸造缺陷控制时可以便于后序清壳；
步骤4. 焙烧、脱型模，得到具有符合窄流道闭式叶轮设计结构的浇注型腔的陶瓷型壳；
步骤5. 将陶瓷型壳预热，预热至1050℃；
将ZG2Cr13合金材料在1580℃的温度下浇注进预热好的陶瓷型壳的浇注型腔内；
冷却后脱壳，其中，窄流道区域的陶瓷型壳以碱煮方式去除；
得到符合设计结构的窄流道闭式叶轮的铸造坯件。
实施例2
本发明所针对的窄流道闭式叶轮主要由整体的前盖板、叶片和后盖板组成，前盖板、后盖板和相邻叶片之间构成窄间隙（例如7mm）的流道。本发明采用合金材料ZG2Cr13对设计结构的窄流道闭式叶轮进行精密铸造，包括下列步骤：
步骤1. 根据窄流道闭式叶轮的设计结构，通过数值模拟对设计结构叶轮进行分析而获得对应的铸造热节、收缩趋势及充型状态，从而确定出以叶轮流道中线面和叶轮轴线面的交点为收缩中心点，并确定出以收缩中心点进行X（为设计结构叶轮的轴向方向）、Y（为设计结构叶轮的径向）、Z（为设计结构叶轮的径向）三个方向缩尺调整的收缩率，通常X向的缩尺约为2%，Y向和Z向的缩尺分别约为1.2%；
依据收缩中心点和收缩率而确定出组模方式、制壳参数、浇注参数、模壳材料选择等精铸参数，依据这些精铸参数设计叶轮型模和浇注型模；
步骤2. 根据设计要求，以3D打印树脂模的方式制作叶轮型模和浇注型模，将所制作叶轮型模的一端端面的轴心部位以填蜡方式堵实，以消除后续浇注过程中的环向厚大部位的密集缩孔、缩松缺陷；
将制作好的叶轮型模和浇注型模组树，具体的，叶轮型模和浇注型模的组树结构是，在两个叶轮型模的堵实端面之间轴向连接浇注型模的内浇道，即使浇注型模的内浇道连接在叶轮型模的堵实端面上，以此将两个叶轮型模轴向连接在一起，再在内浇道的中部通过直浇道竖向举升浇口杯，内浇道与直浇道的结合部位的底部设有缓冲半球，浇口杯与两侧叶轮型模的内侧之间分别设有加强筋，以此组成型模树；
步骤3. 在组好的型模树上进行陶瓷型壳制备，具体是：
首先，以粘度22s的氧化铝粉浆料+100目熔融石英细砂制得面层，熔融石英细砂以撒砂的方式粘附成型，若流道内部出现熔融石英细砂虚搭，禁止手动清理；
其次，以粘度16s的熔融石英粉浆料+100目熔融石英细砂制得第二层，熔融石英细砂以撒砂的方式粘附成型，若流道内部出现熔融石英细砂虚搭，禁止手动清理；
然后，以粘度16s的熔融石英粉浆料+46目熔融石英细砂依次制得第三至第七层，熔融石英细砂以撒砂的方式粘附成型，若流道内部出现熔融石英细砂虚搭，禁止手动清理；
以此在型模树上得陶瓷型壳；由陶瓷型壳的制备过程可见，本发明采用熔融石英砂制壳，其在不影响铸造缺陷控制时可以便于后序清壳；
步骤4. 脱型模，得到具有符合窄流道闭式叶轮设计结构的浇注型腔的陶瓷型壳；
步骤5. 将陶瓷型壳预热，预热至1080℃；
将ZG2Cr13合金材料在1560℃的温度下浇注进预热好的陶瓷型壳的浇注型腔内；
冷却后脱壳，其中，窄流道区域的陶瓷型壳以碱煮方式去除；
得到符合设计结构的窄流道闭式叶轮的铸造坯件。
实施例3
本发明所针对的窄流道闭式叶轮主要由整体的前盖板、叶片和后盖板组成，前盖板、后盖板和相邻叶片之间构成窄间隙（例如7mm）的流道。本发明采用合金材料ZG2Cr13对设计结构的窄流道闭式叶轮进行精密铸造，包括下列步骤：
步骤1. 根据窄流道闭式叶轮的设计结构，通过数值模拟对设计结构叶轮进行分析而获得对应的铸造热节、收缩趋势及充型状态，从而确定出以叶轮流道中线面和叶轮轴线面的交点为收缩中心点，并确定出以收缩中心点进行X（为设计结构叶轮的轴向方向）、Y（为设计结构叶轮的径向）、Z（为设计结构叶轮的径向）三个方向缩尺调整的收缩率，通常X向的缩尺约为2%，Y向和Z向的缩尺分别约为1.2%；
依据收缩中心点和收缩率而确定出组模方式、制壳参数、浇注参数、模壳材料选择等精铸参数，依据这些精铸参数设计叶轮型模和浇注型模；
步骤2. 根据设计要求，以压制蜡模的方式制作叶轮型模和浇注型模，将所制作叶轮型模的一端端面的轴心部位以填蜡方式堵实，以消除后续浇注过程中的环向厚大部位的密集缩孔、缩松缺陷；
将制作好的叶轮型模和浇注型模组树，具体的，叶轮型模和浇注型模的组树结构是，在两个叶轮型模的堵实端面之间轴向连接浇注型模的内浇道，即使浇注型模的内浇道连接在叶轮型模的堵实端面上，以此将两个叶轮型模轴向连接在一起，再在内浇道的中部通过直浇道竖向举升浇口杯，内浇道与直浇道的结合部位的底部设有缓冲半球，浇口杯与两侧内浇道的端部之间分别设有加强筋，以此组成型模树；
步骤3. 在组好的型模树上进行陶瓷型壳制备，具体是：
首先，以粘度26s的氧化铝粉浆料+100目熔融石英细砂制得面层，熔融石英细砂以撒砂的方式粘附成型，若流道内部出现熔融石英细砂虚搭，禁止手动清理；
其次，以粘度20s的熔融石英粉浆料+100目熔融石英细砂制得第二层，熔融石英细砂以撒砂的方式粘附成型，若流道内部出现熔融石英细砂虚搭，禁止手动清理；
然后，以粘度20s的熔融石英粉浆料+46目熔融石英细砂依次制得第三至第七层，熔融石英细砂以撒砂的方式粘附成型，若流道内部出现熔融石英细砂虚搭，禁止手动清理；
以此在型模树上得陶瓷型壳；由陶瓷型壳的制备过程可见，本发明采用熔融石英砂制壳，其在不影响铸造缺陷控制时可以便于后序清壳；
步骤4. 焙烧、脱型模，得到具有符合窄流道闭式叶轮设计结构的浇注型腔的陶瓷型壳；
步骤5. 将陶瓷型壳预热，预热至1100℃；
将ZG2Cr13合金材料在1600℃的温度下浇注进预热好的陶瓷型壳的浇注型腔内；
冷却后脱壳，其中，窄流道区域的陶瓷型壳以碱煮方式去除；
得到符合设计结构的窄流道闭式叶轮的铸造坯件。
实施例4
本发明所针对的窄流道闭式叶轮主要由整体的前盖板、叶片和后盖板组成，前盖板、后盖板和相邻叶片之间构成窄间隙（例如7mm）的流道。本发明采用合金材料ZG2Cr13对设计结构的窄流道闭式叶轮进行精密铸造，包括下列步骤：
步骤1. 根据窄流道闭式叶轮的设计结构，通过数值模拟对设计结构叶轮进行分析而获得对应的铸造热节、收缩趋势及充型状态，从而确定出以叶轮流道中线面和叶轮轴线面的交点为收缩中心点，并确定出以收缩中心点进行X（为设计结构叶轮的轴向方向）、Y（为设计结构叶轮的径向）、Z（为设计结构叶轮的径向）三个方向缩尺调整的收缩率，通常X向的缩尺约为2%，Y向和Z向的缩尺分别约为1.2%；
依据收缩中心点和收缩率而确定出组模方式、制壳参数、浇注参数、模壳材料选择等精铸参数，依据这些精铸参数设计叶轮型模和浇注型模；
步骤2. 根据设计要求，以压制蜡模的方式制作叶轮型模和浇注型模，将所制作叶轮型模的一端端面的轴心部位以填蜡方式堵实，以消除后续浇注过程中的环向厚大部位的密集缩孔、缩松缺陷；
将制作好的叶轮型模和浇注型模组树，具体的，叶轮型模和浇注型模的组树结构是，在叶轮型模的堵实端面上轴向连接浇注型模的直浇道，使浇注型模的直浇道在叶轮型模的堵实端面上竖立，再在直浇道上竖向举升浇口杯，以此组成型模树；
步骤3. 在组好的型模树上进行陶瓷型壳制备，具体是：
首先，以粘度24s的氧化铝粉浆料+100目熔融石英细砂制得面层，熔融石英细砂以撒砂的方式粘附成型，若流道内部出现熔融石英细砂虚搭，禁止手动清理；
其次，以粘度18s的熔融石英粉浆料+100目熔融石英细砂制得第二层，熔融石英细砂以撒砂的方式粘附成型，若流道内部出现熔融石英细砂虚搭，禁止手动清理；
然后，以粘度18s的熔融石英粉浆料+46目熔融石英细砂依次制得第三至第七层，熔融石英细砂以撒砂的方式粘附成型，若流道内部出现熔融石英细砂虚搭，禁止手动清理；
以此在型模树上得陶瓷型壳；由陶瓷型壳的制备过程可见，本发明采用熔融石英砂制壳，其在不影响铸造缺陷控制时可以便于后序清壳；
步骤4. 焙烧、脱型模，得到具有符合窄流道闭式叶轮设计结构的浇注型腔的陶瓷型壳；
步骤5. 将陶瓷型壳预热，预热至1065℃；
将ZG2Cr13合金材料在1590℃的温度下浇注进预热好的陶瓷型壳的浇注型腔内；
冷却后脱壳，其中，窄流道区域的陶瓷型壳以碱煮方式去除；
得到符合设计结构的窄流道闭式叶轮的铸造坯件。
以上各实施例仅用以说明本发明，而非对其限制；尽管参照上述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：本发明依然可以对上述各实施例中的具体技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明的精神和范围。

Claims (7)

1.一种窄流道闭式叶轮精铸方法，其特征在于，所述精铸方法包括下列步骤：
步骤1. 根据窄流道闭式叶轮的设计结构，设计叶轮型模和浇注型模；
步骤2. 根据设计要求制作叶轮型模和浇注型模，将所制作叶轮型模的一端端面的轴心部位以填蜡方式堵实；将制作好的叶轮型模和浇注型模组树，使浇注型模的浇道连接在叶轮型模的堵实端面上；
步骤3. 在组好的型模树上进行陶瓷型壳制备，具体是，首先以粘度22～26s的氧化铝粉浆料+100目熔融石英细砂制得面层，其次以粘度16～20s的熔融石英粉浆料+100目熔融石英细砂制得第二层，然后以粘度16～20s的熔融石英粉浆料+46目熔融石英细砂依次制得第三至第七层，以此在型模树上得陶瓷型壳；
步骤4. 脱型模，得到具有符合窄流道闭式叶轮设计结构的浇注型腔的陶瓷型壳；
步骤5. 将陶瓷型壳预热；采用合金材料对陶瓷型壳的浇注型腔进行浇注；冷却后脱壳，其中窄流道区域的陶瓷型壳以碱煮方式去除，得叶轮的铸造坯件。
2.根据权利要求1所述窄流道闭式叶轮精铸方法，其特征在于，步骤5中的合金材料为ZG2Cr13，所述ZG2Cr13合金材料的浇注工艺为，先将陶瓷型壳预热至1050～1100℃，再将ZG2Cr13材料在1560～1600℃的温度下浇注。
3.根据权利要求1所述窄流道闭式叶轮精铸方法，其特征在于，步骤3中的陶瓷型壳制备过程中，熔融石英细砂以撒砂的方式粘附成型。
4.根据权利要求1所述窄流道闭式叶轮精铸方法，其特征在于，步骤2中的叶轮型模和浇注型模是以压制蜡模的方式成型；或者，步骤2中的叶轮型模和浇注型模是以3D打印树脂模的方式成型。
5.根据权利要求1或4所述窄流道闭式叶轮精铸方法，其特征在于，步骤2中的叶轮型模和浇注型模的组树结构是，在两个叶轮型模的堵实端面之间轴向连接浇注型模的内浇道，在所述内浇道的中部通过直浇道竖向举升浇口杯，以此组成型模树。
6.根据权利要求5所述窄流道闭式叶轮精铸方法，其特征在于，所述浇口杯与两侧叶轮型模之间分别设有加强筋；或者，所述浇口杯与两侧内浇道的端部之间分别设有加强筋。
7.根据权利要求5所述窄流道闭式叶轮精铸方法，其特征在于，所述内浇道与直浇道结合部位的底部设有缓冲半球。
CN201711259907.XA 2017-12-04 2017-12-04 一种窄流道闭式叶轮精铸方法 Active CN108044053B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201711259907.XA CN108044053B (zh) 2017-12-04 2017-12-04 一种窄流道闭式叶轮精铸方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201711259907.XA CN108044053B (zh) 2017-12-04 2017-12-04 一种窄流道闭式叶轮精铸方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN108044053A true CN108044053A (zh) 2018-05-18
CN108044053B CN108044053B (zh) 2019-07-26

Family

ID=62122032

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201711259907.XA Active CN108044053B (zh) 2017-12-04 2017-12-04 一种窄流道闭式叶轮精铸方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN108044053B (zh)

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109202019A (zh) * 2018-11-16 2019-01-15 襄阳五二五泵业有限公司 一种铸造闭式叶轮的成型工艺
CN110238349A (zh) * 2019-07-16 2019-09-17 中国航发北京航空材料研究院 降低钛合金熔模精密铸件表面粗糙度的制备方法及其熔模制备方法
CN110756733A (zh) * 2019-09-27 2020-02-07 中国航发南方工业有限公司 降低叶轮精密铸造夹杂报废率的方法
CN110842147A (zh) * 2019-11-29 2020-02-28 西安航天发动机有限公司 一种闭式叶轮熔模精密铸件流道尺寸的控制方法
CN111992671A (zh) * 2020-07-24 2020-11-27 连云港连灌智能科技有限公司 一种壳模及其制造方法和浇铸方法
CN112338144A (zh) * 2020-10-27 2021-02-09 洛阳双瑞精铸钛业有限公司 一种钛合金开式叶轮熔模精密铸造方法

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5689352A (en) * 1979-12-19 1981-07-20 Riken Corp Molding method for investment mold of precision casting having hollow part
CN101168484A (zh) * 2006-10-26 2008-04-30 沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司 一种重型燃机ⅱ级导向器叶片用型壳的制造方法
CN104384451A (zh) * 2014-11-07 2015-03-04 保定风帆精密铸造制品有限公司 用于u型螺旋增压扩散器铸件的浇注系统
CN204975216U (zh) * 2015-07-29 2016-01-20 浙江振兴石化机械有限公司 一种改进的叶轮浇注系统模型
CN106311980A (zh) * 2015-07-07 2017-01-11 中国科学院金属研究所 一种高温合金定向/单晶叶片铸造用陶瓷型壳的制备方法

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5689352A (en) * 1979-12-19 1981-07-20 Riken Corp Molding method for investment mold of precision casting having hollow part
CN101168484A (zh) * 2006-10-26 2008-04-30 沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司 一种重型燃机ⅱ级导向器叶片用型壳的制造方法
CN104384451A (zh) * 2014-11-07 2015-03-04 保定风帆精密铸造制品有限公司 用于u型螺旋增压扩散器铸件的浇注系统
CN106311980A (zh) * 2015-07-07 2017-01-11 中国科学院金属研究所 一种高温合金定向/单晶叶片铸造用陶瓷型壳的制备方法
CN204975216U (zh) * 2015-07-29 2016-01-20 浙江振兴石化机械有限公司 一种改进的叶轮浇注系统模型

Non-Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
孙延明: "窄流道封闭式叶轮的制壳工艺", 《特种铸造及有色合金》 *
王文清等: "《铸造生产技术禁忌手册》", 30 November 2010, 北京：机械工业出版社 *
简光沂: "《新编五金手册》", 29 February 2012, 北京：中国电力出版社 *

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109202019A (zh) * 2018-11-16 2019-01-15 襄阳五二五泵业有限公司 一种铸造闭式叶轮的成型工艺
CN110238349A (zh) * 2019-07-16 2019-09-17 中国航发北京航空材料研究院 降低钛合金熔模精密铸件表面粗糙度的制备方法及其熔模制备方法
CN110756733A (zh) * 2019-09-27 2020-02-07 中国航发南方工业有限公司 降低叶轮精密铸造夹杂报废率的方法
CN110842147A (zh) * 2019-11-29 2020-02-28 西安航天发动机有限公司 一种闭式叶轮熔模精密铸件流道尺寸的控制方法
CN110842147B (zh) * 2019-11-29 2021-03-05 西安航天发动机有限公司 一种闭式叶轮熔模精密铸件流道尺寸的控制方法
CN111992671A (zh) * 2020-07-24 2020-11-27 连云港连灌智能科技有限公司 一种壳模及其制造方法和浇铸方法
CN112338144A (zh) * 2020-10-27 2021-02-09 洛阳双瑞精铸钛业有限公司 一种钛合金开式叶轮熔模精密铸造方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN108044053B (zh) 2019-07-26

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN108044053B (zh) 一种窄流道闭式叶轮精铸方法
CN107350429B (zh) 一种混合子母组芯造型工艺
CN109175307A (zh) 一种3d打印砂型反重力铸造成型方法
CN105436411B (zh) 一种高透气消失模铸造方法
CN100506428C (zh) 一种在蜡模的窄槽、盲孔中直接制型芯方法
CN110072649A (zh) 用于制作铸造部件的一体化铸造芯壳结构和过滤器
CN104493094A (zh) 一种基于光固化3d打印技术的快速精密铸造工艺
CN108465779A (zh) 叶片竖直型导向器的底注式浇注系统及浇注方法
CN105170911B (zh) 一种复杂异型复合砂芯的制造方法
CN204486722U (zh) 柴油机缸盖的铸造砂芯
CN109175262A (zh) 一种组合式叶轮砂芯的制作方法
CN108326242A (zh) 双层叶片叶轮的铸造铸型及铸造方法
CN111069539A (zh) 大型挖泥泵叶轮铸造工艺
CN106345973A (zh) 一种机车进油体砂芯以及该砂芯的制作方法
CN109158542A (zh) 基于激光选区烧结的陶瓷型铸造ps整体模具及其快速铸造方法
CN107962154A (zh) 一种大型回转体铸件的成型方法
CN101700560B (zh) 一种石膏型熔模铸造方法
CN103128230A (zh) 一种泵用高精度叶轮的精密制造方法
CN102699273B (zh) 一种大型铝合金叶轮的精密铸造方法
CN107008857A (zh) 可消除变截面零件铸造热裂缺陷的陶瓷模壳及其成型方法
CN108941466A (zh) V型结构船用气缸体的铸造工艺方法
CN206500582U (zh) 一种具有防裂功能的壳模
CN108213342A (zh) 批量生产复杂小件的铸造工艺方法
CN205270740U (zh) 采用3d打印壳模的真空浇铸装置
CN105880470B (zh) 一种空心铸件精密铸造成型方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant