CN108030573A - 负载载药微球的复合多孔支架及其制备方法和应用 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种负载载药微球的复合多孔支架及其制备方法和应用。所述复合多孔支架包括：具有凹槽的第一模块、具有凸起的第二模块和位于所述第一模块的凹槽中的载药微球，所述第一模块和第二模块通过凹槽和凸起的配合组装形成所述复合多孔支架。本发明通过双模块组装方式构建复合多孔支架，通过模块结构的合理设计，在双模块组装时在复合多孔支架的内部形成一定的空间，可以将载药微球集中在支架内部，从而不影响支架周围的孔隙特征；由此微球通过物理作用封锁在支架内部，无需额外处理，可以保护负载药物的活性。

Description

负载载药微球的复合多孔支架及其制备方法和应用
技术领域
本发明涉及医学组织工程技术领域。更具体而言，涉及一种负载载药微球的复合多孔支架及其制备方法和应用。
背景技术
由创伤、感染、畸形及恶性肿瘤等因素造成的大段骨缺损是临床常见病种，其完整修复也一直是临床治疗的难点。随着我国人口老龄化国情加剧，临床骨缺损治疗需求将与日俱增。传统骨修复方法(自体骨移植、异体骨移植等)受困于各自的不足，难以满足临床需求。人工骨修复支架是指可以替代人体骨或者修复骨缺损的生物材料结构体，其来源广泛、可设计性强，是解决庞大临床需求的必然选择。3D打印作为一种先进的工艺技术，突破了传统支架制备方法的局限性，目前利用3D打印构建新型骨修复支架的研究正如火如荼地进行中。其中，3D打印的生物陶瓷支架呈现出很好的应用前景。
在骨损伤自愈合过程中，多种因子调控着成骨相关细胞的功能活动，是骨完整愈合的核心要素之一。对于临界尺寸以上的骨缺损而言，除了要求修复体提供利于细胞生长的结构和基底外，为了达到满意的治疗效率和效果，外加的药物刺激亦是临床所需。但目前3D打印构建的无机骨修复体需要经过高温、煅烧等苛刻的成型环境，限制了药物的负载方式。有研究报道通过打印成型后的药物吸附或者涂层实现支架的释药功能(Journal ofControlled Release,2007,122(2):173-80；Journal of Materials Science:Materialsin Medicine,2010,21(11):2999-3008)，但存在药物缓释性不强、操作复杂等问题。
另外，聚合物微球作为优良的药物载体已经得到广泛而深入的研究，具有适用性广、调控性强的显著优点，业已实现商用。目前已有研究报道在成型后的3D支架内固定载药微球以实现药物缓释(Tissue Engineering Part A,2014,20(7-8):1342-51)，但这种初级的结合方式会影响3D支架的多孔结构，而且伴有微球降解脱落的风险。因此，需要开发一种能更有效地负载载药微球的骨修复用支架，从而可以既不影响支架的多孔结构，又赋予支架药物缓释功能。
发明内容
因此，为了解决目前骨修复支架领域的上述问题，尤其是药物负载方式受限且缓释功能不强等问题，本发明旨在提供一种负载载药微球的复合多孔支架及其制备方法，从而可以通过精确的模块结构化设计和组装，将载药微球通过结构封锁的方式固载在支架内部，既不影响支架的多孔结构，又赋予支架药物缓释功能。
为了实现以上目的，本发明的一个方面提供一种负载载药微球的复合多孔支架，包括：具有凹槽的第一模块、具有凸起的第二模块和位于所述第一模块的凹槽中的载药微球，所述第一模块和第二模块通过凹槽和凸起的配合组装形成所述复合多孔支架。
优选地，所述载药微球的粒径大于所述复合多孔支架的纤维间孔隙的孔径。
优选地，所述复合多孔支架的第一模块和第二模块通过3D打印制备。
优选地，通过3D打印制备所述复合多孔支架的第一模块和第二模块时，设定参数纤维间距为0.6-1.4mm。
优选地，所述载药微球的粒径为200-1000μm。
优选地，形成所述第一模块和第二模块的材料为选自羟基磷灰石、磷酸钙、双相磷酸钙、生物玻璃中的一种或多种。
本发明的另一方面提供一种负载载药微球的复合多孔支架的制备方法，所述方法包括如下步骤：
准备3D打印浆料；
将所述3D打印浆料装载到3D设备的料筒中，以预定的打印程序打印得到具有凹槽的第一模块和具有凸起的第二模块；
将载药微球置于所述第一模块的凹槽中并完成第一模块和第二模块的组装。
优选地，所述载药微球的粒径大于所述复合多孔支架的纤维间孔隙的孔径。
优选地，以预定的打印程序打印得到具有凹槽的第一模块和具有凸起的第二模块时，设定参数纤维间距为0.6-1.4mm。
本发明的又一个方面提供一种本发明的负载载药微球的复合多孔支架在骨修复中的应用。
有益效果
本发明通过双模块组装方式构建复合多孔支架，通过模块结构的合理设计，在双模块组装时在复合多孔支架的内部形成一定的空间，可以将载药微球集中在支架内部，从而不影响支架周围的孔隙特征；由此微球通过物理作用封锁在支架内部，无需额外处理，可以保护负载药物的活性。通过这种方式赋予支架药物缓释功能时，负载药物的种类、药物数目和释放特征等可以通过载药微球的特征来灵活调控，从而大大拓展了3D打印支架的释药功能，为骨修复提供进一步的辅助。
附图说明
从下面结合附图的详细描述中，将会更加清楚的理解本发明的上述及其他目的、特征和其他优点，其中，
图1示出了本发明复合多孔支架的基本结构示意图(a-c)及实施例1制备的复合多孔支架的组成部分的SEM形貌图(d-f)，其中(a)示出了具有凹槽的第一模块；(b)示出了具有凸起的第二模块；(c)示出了第一和第二模块组装后载药微球存在于支架中的示意图；(d)示出了实施例1制备的复合多孔支架中载药微球的形貌图；(e)示出了实施例1制备的复合多孔支架中第一模块的形貌图；(f)示出了实施例1制备的复合多孔支架中第二模块的形貌图；
图2示出了实施例1制备的复合多孔支架的第一模块(a)、第二模块(b)、第一模块和第二模块组装成支架(c)以及第一模块填装载药微球后(d)的显微照片；
图3示出了实施例1制备的负载载药微球的复合多孔支架的药物释放曲线。
具体实施方式
本发明提供了一种负载载药微球的复合多孔支架，包括：具有凹槽的第一模块、具有凸起的第二模块和位于所述第一模块的凹槽中的载药微球，所述第一模块和第二模块通过凹槽和凸起的配合组装形成所述复合多孔支架。如图1所示，其中，(a)和(b)分别示出了具有凹槽的第一模块和具有凸起的第二模块，(c)示出了第一和第二模块通过凹槽和凸起的配合组装形成支架并负载载药微球的示意图。第一模块和第二模块由纤维形成多孔结构。优选地，载药微球的粒径大于所述复合多孔支架的纤维间孔隙的孔径，即，载药微球的粒径大于所述第一模块和第二模块的纤维间孔隙的孔径，从而可以更有效地避免载药微球从纤维间孔隙脱落或者流失，可以获得更好的药物缓释效果。而且，通过这种方式负载药物微球，负载药物的种类、药物数目和释放特征等可以通过载药微球的不同来灵活调控，从而大大拓展了支架的释药功能，可以方便地应用于不同领域。
优选地，所述复合多孔支架的第一模块和第二模块通过3D打印制备。3D打印技术具有高度可设计性和可精确构造的优势，通过3D模块的结构设计和组装，以及打印程序等的精确调控，可以方便地得到几何参数可调的支架。
优选地，通过3D打印制备所述复合多孔支架的第一模块和第二模块时，设定参数纤维间距为0.6-1.4mm。
优选地，所述载药微球的粒径为200-1000μm。
所述第一模块和第二模块可以使用常规用于3D打印的无机粉体材料形成，形成第一模块和第二模块的材料可以相同或不同。优选地，形成所述第一模块和第二模块的材料为选自羟基磷灰石、磷酸钙、双相磷酸钙、生物玻璃中的一种或多种，更优选例如可以为羟基磷灰石。羟基磷灰石、磷酸钙、双相磷酸钙、生物玻璃等材料容易得到，同时，基于这些材料构建的复合多孔支架尤其适合用于骨修复领域。
本发明的另一方面提供一种负载载药微球的复合多孔支架的制备方法，所述方法包括如下步骤：
(1)准备3D打印浆料，所述3D打印浆料可以为适用于进行3D打印的任何合适的浆料，优选地，例如所述3D打印浆料可以为适用于3D打印的无机粉体材料的浆料，例如可以羟基磷灰石浆料、磷酸钙浆料、双相磷酸钙浆料、生物玻璃浆料等。更具体地，例如，可以通过将羟基磷灰石粉末逐步加入到聚乙烯醇中，利用高速匀化机进行混合，得到均匀的浆料。使用时，进行3D打印之前，可以通过例如超声和真空处理，去除浆料中的气泡。
(2)将所述3D打印浆料装载到3D设备的料筒中，以预定的打印程序打印得到具有凹槽的第一模块和具有凸起的第二模块。具体地，可以将3D打印浆料例如羟基磷灰石浆料装载到3D设备的料筒中，分别设计好第一模块和第二模块的打印程序，设定好参数后，打印模块(例如，可以设定气压0.5MPa，层高0.3mm，纤维间距0.6-1.4mm)，同时，可以根据需要设定好第一模块和第二模块的几何参数，优选地第二模块的凸起的几何参数中其长度和宽度均略小于第一模块的凹槽的长度和宽度，使得第二模块的凸起可以方便地嵌入第一模块的凹槽中，进行两个模块的配合，而且第二模块的凸起的高度低于第一模块的凹槽的高度，从而在第一模块和第二模块配合时，在第一模块和第二模块之间，形成一定的空间用于负载载药微球。在打印得到第一模块和第二模块后，还可以对第一模块和第二模块进行后处理，例如可以对打印的模块进行交联和固化，或者也可以在打印模块自然干燥后进行煅烧，以得到稳定成型的打印模块。
(3)将载药微球置于所述第一模块的凹槽中并完成第一模块和第二模块的组装。优选地，所述载药微球的粒径大于所述复合多孔支架的纤维间孔隙的孔径。优选地，所述载药微球的粒径为200-1000μm。
本发明的负载载药微球的复合多孔支架，通过模块结构的合理设计，在双模块组装时在复合多孔支架的内部形成一定的空间，可以将载药微球集中在支架内部，具有广泛载药潜力，适用于骨修复领域。
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
以下实施例中使用到的仪器和材料的来源如下：
3D打印机：德国GeSiM公司提供的Bioscaffold 3.1打印机
实施例1：负载载药微球的复合多孔支架-1的制备
首先配制聚乙烯醇的水溶液(16％，w/v)，其中w是指所用溶质此处为聚乙烯醇的质量(单位：g)，v为所用溶剂水的体积(单位：ml)。称量羟基磷灰石粉体(15g)，逐步加入到聚乙烯醇溶液(10ml)中，利用高速匀化机(6000rpm)混合材料(15min)，得到均匀的浆料。通过超声和抽真空对浆料除泡。之后把得到的羟基磷灰石浆料安装到打印设备上，分别设计好第一模块和第二模块的打印程序，设定好参数后，打印第一和第二模块(气压0.5MPa，层高0.3mm，纤维间距0.83mm)。其中，第一模块几何参数(长*宽*高)：15mm*15mm*10mm，凹槽参数(长*宽*高)：7mm*7mm*5mm；第二模块几何参数(长*宽*高)：15mm*15mm*3mm，凸起参数(长*宽*高)：6.5mm*6.5mm*2mm。将自然干燥后的打印模块进行煅烧，煅烧程序：室温-400℃，1℃/min，保温1h；400-800℃，3℃/min，保温2h。煅烧程序结束后，样品随炉冷却。将预先制备好的载地塞米松的聚乳酸乙醇酸微球(粒径400-450μm)装入到第一模块中，之后将第二模块组装到第一模块上，得到完整的复合多孔支架-1。
图1-2示出了实施例1制备的复合多孔支架-1的组成部分形貌图以及显微照片，如图所示，经3d打印制备的复合支架成型规则，形貌良好，第一模块和第二模块通过凹槽和凸起的配合可以形成完整的复合多孔支架，载药微球可以负载于第一模块的凹槽内。
对该复合多孔支架-1进行了药物释放测试，测试过程如下：将所得支架浸渍于磷酸盐(PBS)缓冲溶液中，然后至于恒温摇床中。在预定的时间点收集释放介质，并补充性新的PBS溶液。将收集的释放介质过滤，用酶标仪测量介质中(241nm)的地塞米松浓度。图3示出了该复合多孔支架-1的药物释放曲线，由图3可以看出，本发明制备的复合多孔支架能够有效借助载药微球的释药功能实现药物缓释。
实施例2：负载载药微球的复合多孔支架-2的制备
首先配制聚乙烯醇的水溶液(16％，w/v)。称量羟基磷灰石粉体(15g)，逐步加入到聚乙烯醇溶液(10ml)中，利用高速匀化机(6000rpm)混合材料(15min)，得到均匀的浆料。通过超声和抽真空对浆料除泡。之后把得到的羟基磷灰石浆料安装到打印设备上，分别设计好第一模块和第二模块的打印程序，设定好参数后，打印第一和第二模块(气压0.5MPa，层高0.3mm，纤维间距0.93mm)。其中，第一模块几何参数(长*宽*高)：15mm*15mm*10mm，凹槽参数(长*宽*高)：7mm*7mm*5mm；第二模块几何参数(长*宽*高)：15mm*15mm*3mm，凸起参数(长*宽*高)：6.5mm*6.5mm*2mm。将自然干燥后的打印模块进行煅烧，煅烧程序：室温-400℃，1℃/min，保温1h；400-800℃，3℃/min，保温2h。煅烧程序结束后，样品随炉冷却。将预先制备好的载地塞米松的聚乳酸乙醇酸微球(粒径500-550μm)装入到第一模块中，之后将第二模块组装到第一模块上，得到完整的复合多孔支架-2。
相比于实施例1的多孔支架，实施例2中，由于设定的纤维间距增加，微球的尺寸相应增加，以避免支架内部载药微球脱落和流失。
将配制好的羟基磷灰石打印浆料装入打印设备，设计打印程序分别构建具有凹槽的第一模块和具有凸起的第二模块；待毛坯模块干燥后煅烧，获得模块成品；将制备好的载药微球装入到第一模块的凹槽中；将第一模块与第二模块组装得到完整支架。本发明将高度设计性的3D打印技术与载药微球结合，可以构建具有广泛载药潜力的骨修复支架，并改善支架的应用功能。
以上所述仅为本发明的较佳实施方式而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种负载载药微球的复合多孔支架，包括：具有凹槽的第一模块、具有凸起的第二模块和位于所述第一模块的凹槽中的载药微球，所述第一模块和第二模块通过凹槽和凸起的配合组装形成所述复合多孔支架。
2.如权利要求1所述的负载载药微球的复合多孔支架，其中，所述载药微球的粒径大于所述复合多孔支架的纤维间孔隙的孔径。
3.如权利要求2所述的负载载药微球的复合多孔支架，其中，所述复合多孔支架的第一模块和第二模块通过3D打印制备。
4.如权利要求3所述的负载载药微球的复合多孔支架，其中，通过3D打印制备所述复合多孔支架的第一模块和第二模块时，设定参数纤维间距为0.6-1.4mm。
5.如权利要求1所述的负载载药微球的复合多孔支架，其中，所述载药微球的粒径为200-1000μm。
6.如权利要求1所述的负载载药微球的复合多孔支架，其中，形成所述第一模块和第二模块的材料为选自羟基磷灰石、磷酸钙、生物玻璃中的一种或多种。
7.一种负载载药微球的复合多孔支架的制备方法，所述方法包括如下步骤：
准备3D打印浆料；
将所述3D打印浆料装载到3D设备的料筒中，以预定的打印程序打印得到具有凹槽的第一模块和具有凸起的第二模块；
将载药微球置于所述第一模块的凹槽中并完成第一模块和第二模块的组装。
8.如权利要求7所述的负载载药微球的复合多孔支架的制备方法，其中，所述载药微球的粒径大于所述复合多孔支架的纤维间孔隙的孔径。
9.如权利要求7所述的负载载药微球的复合多孔支架的制备方法，其中，以预定的打印程序打印得到具有凹槽的第一模块和具有凸起的第二模块时，设定参数纤维间距为0.6-1.4mm。
10.权利要求1-6中任一项所述的负载载药微球的复合多孔支架在骨修复中的应用。
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