CN108027604A - 用于优化地控制机床的方法和控制设备 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种用于产生控制数据的方法，控制数据用于控制机床上的工具，机床用于通过加工过程、尤其是切削来加工夹紧的工件，其中机床包括控制设备和工具，并且方法用于通过如下方式相对于夹紧的工件利用三维的自由的工具运动控制工具：根据用于控制机床的、由额定几何形状生成的额定参数产生轨迹程序(6)，其中轨迹程序(6)描述至少一个轨迹，其中轨迹由多个支点(2)和线元素(3)构成并且每个线元素(3)将一对支点(2)彼此连接；依照所产生的轨迹程序(6)控制机床；通过反馈回路(21)检测加工过程的实际参数(24)；为了生成具有新轨迹(49的新轨迹程序(26)，根据所检测的实际参数(24)迭代地优化轨迹程序(6)，在机床的加工期间动态地实时供应新轨迹程序和新轨迹，并且它们在加工期间动态地改变和/或动态地取代至今为止的轨迹程序(6)和至今为止的轨迹，其中设有用于改变支点(2)的顺序的CAM功能，并且其中能够实时地实行CAM功能。
Description
技术领域
本发明涉及一种用于产生控制数据的方法，所述控制数据用于控制机床上的工具，所述机床用于通过加工过程、尤其是切削来加工夹紧的工件，其中机床包括控制设备和工具，并且所述方法用于通过如下方式相对于夹紧的工件利用三维自由的工具运动控制工具：根据用于控制机床的、由额定几何形状生成的额定参数产生轨迹程序，其中轨迹程序描述至少一个轨迹，其中轨迹由多个支点和线元素构成，并且每个线元素将一对支点彼此连接；并且依照所产生的轨迹程序控制机床。此外，本发明还涉及一种控制设备。
背景技术
下面，将线元素在此例如理解为直线、圆元素或更高阶的几何元素(例如样条)或它们的组合。
在加工工件(在工具建造和模具建造中)时，在各种情况下使用基于CNC的轨迹程序，以控制相应的机器，尤其铣削机器。轨迹程序(也称作部件程序)如今主要通过CAD/CAM/PP系统生成。在此，要制造的主体或物体首先利用CAD程序设计(计算机辅助设计)并且随后通过CAM程序(计算机辅助制造)转译成机器无关的代码(描述加工流程)。后置处理(PP)将机器无关的代码转译成机器相关的代码，即所谓的基于CNC的轨迹程序，所述轨迹程序能够用于驱控各具体的机器。加工在此划分成不同的步骤，例如粗加工、预抛光和抛光。
在抛光过程中例如将要加工的或要制造的表面基本上分解成以相同间距进行的轨迹程序，所述轨迹程序描述工件的表面轮廓，随后例如在切削过程中通过铣削机经过所述表面轮廓。这种轨迹程序是由支点构成的轨迹，所述支点成对地通过线元素(下面也称作为线组)连接。
这种程序或其图形可视化在图1中部分地描述。在此，应利用大量并排伸展的铣削轨迹1(即具有彼此间近似相同间距的铣削轨迹部段)产生表面轮廓。每个铣削轨迹由多个支承点2和多个线部段3构成。在各两个相邻的支承点2之间存在线元素或线组，所述线元素或线组将这两个支点2连接。
在CAD/CAM/PP系统中产生的轨迹程序通常安装到具有NC控制器的机器上，并且随后通过机器操作员借助于NC控制器在机器上运行。在此，NC控制器以到未来的某个时间和距离视界单独地考虑每个铣削轨迹部段(展望未来)并且评估偏差。
能够以CNC编程语言建立的轨迹程序在此事先建立并且在通过CNC控制器处理的时间点不再修改。在此，在轨迹程序中事先确定加工技术、工具、如主轴转速的技术参数、机器功能、要经过的轨迹曲线和取向以及所属的进刀速。在轨迹程序中确定的值在各种情况下不由CNC控制器询问。轨迹程序在加工之前在CAM系统或其他的编程系统中建立，并且此后告知CNC控制器用于加工。
该方式不允许在通过CNC控制器处理CNC程序的时间点自动地修改轨迹几何形状或所属的技术参数，除非通过操作员手动干预。由此，不能够在最小的加工时间或完全利用工具和机器可行性、例如工具待机时间、切削功率或动力方面实现可行的最佳效果。
此外，由不同的程序员不同地实现相同的加工任务并且在不同的机器类型上不同地经过。即使在机器特性相同的情况下，即机器类型相同的情况下，在不同的加工运行中由于不同的程序知识和策略实现关于加工时间、质量和成本不同的生产率。
EP 2 216 698 A2涉及一种用于产生变换的控制数据的设备和方法，所述控制数据用于控制机床上的工具，所述机床用于通过切削加工夹紧到机床的夹紧机构中的工件，所述方法具有如下方法步骤：确定控制数据，所述控制数据说明：为了加工夹紧的工件通过机床的工具需以何种第一工具取向经过何种第一工具轨迹，工件何时依照夹紧状况额定状态将工件夹紧到夹紧机构中，所述夹紧状况额定状态说明夹紧到夹紧机构中的工件的夹紧状况的额定状态，其中另外的方法步骤包括：测定夹紧状况实际状态，所述夹紧状况实际状态说明夹紧到夹紧机构中的工件的夹紧状况的真实的实际状态，测定夹紧状况实际状态和夹紧状况额定状态之间的夹紧状况偏差，所述夹紧状况偏差说明夹紧状况实际状态和夹紧状况额定状态之间的偏差，并且根据所测定的夹紧状况偏差通过对特定的控制数据的至少一部分执行变换产生变换的控制数据，其中变换的控制数据说明：为了加工夹紧的工件通过机床的工具需以何种第二工具取向经过何种第二工具轨迹，工件何时依照具有特定的夹紧状况偏差的测定的夹紧状况实际状态将工件夹紧到夹紧机构中。
发明内容
本发明所基于的目的是：提供一种方法和控制设备，所述方法和控制设备具有关于现有技术改进的加工时间和完全利用工具和机器可行性。
关于方法的目的通过一种用于产生控制数据的方法来实现，所述控制数据用于控制机床上的工具，所述机床用于通过加工过程、尤其是切削来加工夹紧的工件，其中机床包括控制设备和工具，所述方法用于通过如下方式相对于夹紧的工件利用三维自由的工具运动控制所述工具：
-根据用于控制机床的、由额定几何形状生成的额定参数产生轨迹程序，其中轨迹程序描述至少一个轨迹，其中轨迹由多个支点和线元素构成，并且每个线元素将一对支点彼此连接；
-依照所产生的轨迹程序控制所述机床；
-通过反馈回路检测加工过程的实际参数；并且
-为了生成具有新的新轨迹的新的新轨迹程序，根据所检测的实际参数迭代地优化轨迹程序，在机床的加工期间供应新的新轨迹程序和新的新轨迹，并且新的新轨迹程序和新的新轨迹在加工期间动态地改变和/或动态地取代至今为止的轨迹程序和至今为止的轨迹。
关于设备的目的通过一种用于产生控制数据的控制设备来实现，所述控制数据用于控制机床上的工具，所述机床用于通过加工过程、尤其是切削来加工夹紧的工件，其中机床包括控制设备和工具，所述控制设备用于通过如下方式相对于夹紧的工件利用三维自由的工具运动控制工具：根据用于控制机床的、由额定几何形状生成的额定参数产生轨迹程序，其中轨迹程序描述至少一个轨迹，其中所述轨迹由多个支点和线元素构成，并且每个线元素将一对支点彼此连接；并且依照所产生的轨迹程序设有随后对机床的控制，其中设有反馈回路用于检测加工过程的实际参数，并且其中为了生成具有新的新轨迹的新的新轨迹程序，设有根据所检测的实际参数对轨迹程序的迭代优化，在机床的加工期间供应所述新的新轨迹程序和新的新轨迹，并且所述新的新轨迹程序和新的新轨迹在加工期间动态地改变和/或动态地取代至今为止的轨迹程序和至今为止的轨迹。
现在，根据本发明，根据所检测的实际参数通过改变技术参数在进行的加工期间可以迭代地优化轨迹程序。在此，实际参数也能够包括状态变量。在此，能够将用于优化的技术参数划分成工具类型、加工相关的技术参数和机器相关的信息。工具类型例如是工具直径、工具长度以及例如齿数。例如能够将切割速度、进刀速/齿、侧向进给以及关于深度的进给，考虑作为加工相关的技术参数。例如能够将最大允许的主轴功率、最大允许的主轴力矩和最大允许的轴动力以及最大允许的进刀速作为机器相关的信息。附加地，也能够将技术参数理解为利用不同工具加工的顺序。技术参数的改变实现用于产生新的新轨迹程序的单义确定的边界条件，所述新的新轨迹程序具有新的轨迹或轨迹和取向。
通过本发明实现经济上最佳地利用工具能力和机器能力。
本发明指出一种途径，其以显著降低加工时间或提高经济性为目的，将所建立的方式、即事先产生的NC程序的工作动态化。根据本发明，为了在加工流程期间动态地影响技术参数进而还影响轨迹和取向，设有出自加工过程的反馈回路，以测量用于动态计算新的轨迹的实际参数。
通过本发明，在相同的机器和相同的工具的情况下，与程序员的专有技术无关地实现相同的生产率。
与仅影响参数“进刀速”相比，通过影响更多的参数进行CNC加工的根据本发明的动态化。
根据本发明，仅当在进行的加工期间实现技术参数和轨迹伸展的整体调整时，对加工的整体优化才是可行的；即尤其允许在运行时间例如编程的轨迹和取向的偏差。由此才实现最佳地利用工具可行性和机器能力。
因此，通过本发明实现：通过考虑特别的机器能力(“过程分析”)和技术可行性来控制集成地动态优化加工。
能够列举其他的优点为：降低编程耗费、降低加工时间或提高生产率，考虑全部加载的工具以及例如自动的技术优化。也能够将机器编程为自动学习的机器。
在从属权利要求中列举其他有利的措施，所述措施能够任意彼此组合，以便实现其他的优点。
优选地，对所产生的新轨迹程序和新轨迹的至少一次另外的迭代优化是可行的。即，轨迹程序和轨迹本身能够被持续地迭代优化。
优选地，设有用于改变支点顺序的CAM功能。CAM功能必须能实时运行，即能够立刻对识别的优化潜力做出反应，并且在加工期间对CNC控制器能够供应优化的CNC程序或优化的轨迹走向曲线。
在另一优选的设计方案中，轨迹程序和新轨迹程序实施为CNC程序，其中新轨迹程序的CNC程序在加工期间改变和/或取代轨迹程序的至今为止的CNC程序。然而其他的机器语言也是可行的。
优选地，新轨迹程序包括过渡策略，尤其具有过渡轨迹的过渡轨迹程序。借此，能够实现将老的程序改进地、动态地转换为新的程序。
在一个示例性的设计方案中，为了生成具有新的新轨迹的新的新轨迹程序，通过反馈回路实时地完成根据检测的实际参数对轨迹程序的迭代优化，在通过机床的加工期间动态地实时地供应新的新轨迹程序并且所述新的新轨迹程序改变和/或取代至今为止的轨迹程序。
在一个示例性的设计方案中，设有数据库，所述数据库至少存储轨迹程序以及新轨迹程序。在一个优选的设计方案中，附加地，能够存储技术参数/新技术参数以及轨迹程序的和新轨迹程序的所检测的实际参数。借此，也能够使用历史并且考虑用于下一工件。
由此，能够生成经验值，所述经验值随后用于自动学习的机器或更好的、无错的加工。
优选地，新轨迹程序能够手动地或自动地供应给控制设备。这能够通过程序员确定。
附图说明
本发明的其它特性、特征和优点从下面的说明中参考所附的附图得出。其中示意性地：
图1示出根据现有技术的NC轨迹程序的图形描述，
图2示出根据现有技术的通过工具对工件进行的加工过程，
图3示出根据本发明的用于CNC控制的机床的动态的程序和轨迹生成，
图4示出本发明的示例性的示意流程，
图5示出根据现有技术的具有由程序员确定的切割深度的粗加工(铣磨)作为第一实例，
图6示出根据本发明的具有动态优化的切割深度的对应一致的粗加工(铣磨)，
图7示出根据现有技术的具有由程序员确定的工具直径的平面铣削作为第二实例，
图8示出根据本发明的具有优化的工具直径的对应一致的平面铣削，
图9示出根据现有技术的具有通过程序员预设的侧向进给的平面铣削作为第三实例，
图10示出根据本发明的具有动态优化的侧向的进给的对应一致的平面铣削。
尽管详细地通过优选的实施例详细阐明和描述本发明，而本发明不通过所公开的实例来限制。能够由本领域技术人员推导出它们的变型形式，而没有偏离本发明的、如通过权利要求限定的保护范围。
具体实施方式
在此，图1示出根据现有技术的轨迹程序的图形描述并且已经进行了说明。
图2示意地示出根据现有技术的通过工具对工件进行的加工过程或者CAD-CAM-CNC过程链中的如今通常的流程。CNC机床如今经由轨迹程序例如根据Din 66025来控制。
在这种工件加工设备中，借助于数控装置(CNC控制器5)监控在加工工件时使用的工具相对于工件的定位和运动。
在此，CNC轨迹程序6事先在编程台7上建立，并且在加工时间点不再被CNC控制器5修改。
对此，基于CAD数据4，程序员将加工向下拆开成各个加工元件8，并且将技术参数9与各个加工元件8相关联。随后，由CAM系统建立轨迹程序6。
编程台7能够实施为控制器5的一部分。
也可行的是：也在此在经由标准化的接口定义整个加工特征，即例如凹处。然而，除了少量例外之外，所建立的CNC程序在此也在CNC控制器上处理的时间点不再修改。如今，在轨迹程序6中的说明的修改仅在有限范围内已知。CNC控制器5划分成非周期部分5a和周期部分5b。在此，非周期部分5a包括10几何准备和11速度引导，包括前景展望，并且通过根据所测定的夹紧状况偏差或机器动力执行控制数据的变换，产生变换的控制数据。在此，周期部分5b主要包括内插并且可能包括位置调节器50。
对于运行时间在周期部分5b中和在部分5a中修改技术参数如今仅在有限范围内已知。属于此的是：由于机床的机器轴的受限的动态可行性或通过操作员而降低编程的轨迹速度(速度降低)，和根据主轴功率通过适应性控制器12修改送刀速度以及修改主轴转速，以避免通过抖动信号以及干扰信号的叠加引起的颤振，或者持久地修改主轴转速。
对此，在现有技术中，技术参数、即转速和进刀速在机床运行中通过机床14中的传感器13、主轴16中的传感器15还有在加工过程19中通过传感器20或在驱动器18的调节器17中测定并且发送给处理分析装置，即例如适应性控制器12，以进行分析。因此，适应性控制器12仅仅影响转速和进刀速。此外，所述适应性控制器仅周期地将技术参数引入CNC控制器5中。不对其他参数进行影响。
因此，综上所述，在现有技术中仅仅影响两个技术参数，即进刀速和转速。不离开一次性事先编程的轨迹。因此，就本发明意义而言的干预深度的优化是不可行的。由此，无法实现关于最小的加工时间和完全利用工具和机器可行性、例如切削功率或动力的可行的优化。
本发明在图3中示出一种途径，其以显著降低加工时间和提高生产率为目的的用于将该所建立的方式动态化。目的是：在机器相同和工具相同的情况下实现相同的生产率，而与程序员的专有技术无关。
通过与仅影响参数“进刀速”或“转速”相比影响更多的参数进行以根据本发明的方式的CNC加工的动态化。根据本发明认识到：仅当在进行的加工期间实现整体调整技术参数和轨迹伸展时，才可以对加工进行整体优化，-即尤其允许偏离于在运行时间的编程的轨迹和取向。仅仅通过偏离于在运行时间的编程的轨迹和取向，实现最佳地利用工具可行性和机器能力。
首先-如在现有技术中那样-在编程台7(图2)上将通过CAD数据4(图2)说明的额定构件分解成加工元件8(图2)，将所述加工元件与技术参数相关联，并且在CAM系统9中(图2)生成CNC轨迹程序6并且发送给CNC控制器5。经由在加工过程19中、在主轴16中并且在机床14中的传感器20、15和13(图2)还有在驱动器18中的调节器17(图2)检测实际参数24。在此，实际参数24也能够包括状态变量23。
现在，根据本发明，设有由传感器20、15、13和调节器17构成的反馈回路21，以用于测量用于影响当前的轨迹程序6(图2)和用于动态计算新的轨迹的实际参数24和状态变量23。
现在，对此，在反馈回路21中执行加工分析25，并且通过所述加工分析生成具有相应更新的新技术参数27的新的新轨迹程序26。随后，将当前的轨迹程序6改变和/或取代成新轨迹程序26和新的优化的新轨迹，并且将当前的技术参数9(图2)改变和/或取代成新的新技术参数27。在此，借助于能实时运行的CAM功能计算新的新技术参数27和新的新轨迹程序26。事先，也能够产生具有过渡程序和过渡参数的过渡策略29，所述过渡程序随后将老的轨迹程序转换成新轨迹程序26。借此，能够确保将当前的轨迹程序6(加工“当前”)(图2)动态过渡成新的新轨迹程序26(加工“新”)。现在，紧接着将新轨迹程序26和新的新技术参数27变成当前的轨迹程序6。它们在CNC控制器5(图2)中在周期部分5a(图2)中和在非周期部分5b(图2)实时地、即在加工期间进行取代，并且引起测量新的当前的状态变量23和实际参数24。能实时运行的CAM系统能够立即对识别到的优化潜力做出反应，并且对CNC控制器5(图2)在加工期间供应优化的CNC轨迹程序或优化的轨迹走向曲线。计算步骤和所基于的数据的细节能够存储在数据库37中。
因此，通过本发明实现在加工进程期间动态地影响技术参数，进而影响轨迹、取向。
在此，将用于优化的技术参数能够划分成工具类型、加工相关的技术参数和机器相关的信息。工具类型例如是工具直径、工具长度和例如齿数。例如能够将切割速度、进刀速/齿、侧向进给还有工具在深度中的进给考虑作为加工相关的技术参数。例如能够将最大可行的主轴功率、最大可行的主轴力矩和最大可行的轴动力以及最大可行的进刀速作为机器相关的信息。
下面，以实例示意地根据如下步骤阐明本发明(图4)：
-步骤30：读入坯件的CAD数据和成品(额定构件)的CAD数据以及读出公差数据和可能地识别特征；
-步骤31：借助于读入的CAD数据在CAM系统中建立加工列表，尤其是建立轨迹程序。在此要注意的是：在第一步骤中，还不需要自动的建立。第一步骤在所有情况下都在工作准备中在CAD-CAM系统处进行，
-步骤32：处理NC轨迹程序并且检测状态变量23和实际参数24(图3)，分析状态变量23和实际参数24(图3)，计算替选的加工情景并且评估和决定：加工优化是否可行，以便提高生产率。在针对最佳加工进行决定时，所述决定也能够包含用于再加载工具的建议，
-步骤33：对于优化的加工：借助于新的新技术参数27(图3)生成新的新轨迹程序26(图3)和新的新轨迹(图3)以及过渡策略29(图3)，
-步骤34：通过将新的新轨迹程序26(图3)以及过渡策略29(图3)和新的新技术参数27动态地加载到CNC控制器5中，自动地或可能手动地改变老的轨迹程序(图2)和老的技术参数9(图2)(例如变化铣削策略进而改变轨迹程序6)，例如，通过新的工具来实现该可行性：通过在加工期间改变轨迹程序6/进而改变技术参数、包括从当前的轨迹程序6/从当前的技术参数9到新的新轨迹程序26/新的新技术参数27或例如从老的z进给到新的z进给的过渡策略29(图3)，手动地交换或再加载工具，
-步骤37：将计算步骤和所基于的数据的细节存储在数据库37中(图3)，
-步骤35：可选地重复自步骤32的过程，以便检查：是否存在另外的优化潜力。当认识到没有显著的改进时，中断优化，
-步骤36：结束具有当前的轨迹程序和当前的技术参数的处理并且存储在数据库37中。
这表示：将重新计算以及随后重新计算轨迹程序以及技术参数实时地供应给CNC控制器5。这些知识存储在数据库37中(材料、工具、操作、制造策略、技术参数等)。
图5、6以敞开的凹口的粗加工为例示出现有技术与本发明的比较，其中将取下具有大切削体积的材料称作为粗加工。在此，在图5中可见根据现有技术的粗加工。在此，总是在路线43之上通过工具42从材料中取下固定编程的不可变的去除量41。图6示出根据本发明的粗加工。在此，同样首先取下去除量41。然而在点44a中，开始通过根据本发明的反馈回路21(图3)优化该去除量。具有新发现的去除量50的改变的轨迹作为新轨迹程序26供应给CNC控制器5，由此动态地连同过渡轨迹一起取代老的NC轨迹程序，所述过渡轨迹持续直至点44b。由此，得到加工时间的降低。对此，例如能够切换新的工具45。
图7、8以可变化的工具为例示出平面铣削加工中的现有技术与本发明的比较。在此，图7根据现有技术示出通过具有直径46的工具对工件的加工。在此，直径46由程序员确定并且在整个轨迹47期间不可改变。与此相反，图8示出具有新的直径48以及新计算的轨迹49的通过反馈回路21(图3)变化的工具。在此，执行工具变化，通过所述工具变化实现更短的加工时间。
图9、10同样示出平面铣削，比较铣削轨迹51和新的铣削轨迹52。在此，在图9中根据现有技术，由程序员确定干预可行性、进刀速、切割深度还有进刀速/齿。图10示出通过根据本发明的反馈回路21(图3)动态地影响铣削轨迹。在此，优化工具(侧向进给)的覆盖度ac。因此，改变切割深度。
Claims (13)
1.一种用于产生用于控制工具的控制数据的方法，所述工具位于控制机床上，所述机床用于通过加工过程、尤其是切削来加工夹紧的工件，其中所述机床包括控制设备和工具，所述方法用于通过如下方式相对于夹紧的所述工件利用三维自由的工具运动控制所述工具：
-根据用于控制所述机床的、由额定几何形状生成的额定参数产生轨迹程序(6)，其中所述轨迹程序(6)描述至少一个轨迹，其中所述轨迹由多个支点(2)和线元素(3)构成，并且每个线元素(3)将一对支点(2)彼此连接；
-依照所产生的所述轨迹程序(6)控制所述机床；
-通过反馈回路(21)检测所述加工过程的实际参数(24)；
-为了生成具有新轨迹(49)的新轨迹程序(26)，根据所检测的所述实际参数(24)迭代地优化所述轨迹程序(6)，在通过所述机床的加工期间动态地实时供应所述新轨迹程序和所述新轨迹，并且所述新轨迹程序和所述新轨迹在所述加工期间动态地改变和/或动态地取代至今为止的所述轨迹程序(6)和至今为止的所述轨迹，
-其中设有用于改变所述支点(2)的顺序的CAM功能，并且其中能够实时地实行所述CAM功能。
2.根据权利要求1所述的用于产生用于控制工具的控制数据的方法，其特征在于，在所述工具的通过至今位置的所述轨迹程序(6)的控制之后，首先通过过渡策略、尤其具有过渡轨迹的过渡轨迹程序对所述工具进行控制，除了所述新轨迹程序(26)之外产生所述过渡轨迹程序。
3.根据前述权利要求中任一项所述的用于产生用于控制工具的控制数据的方法，其特征在于，执行对所产生的所述新轨迹程序(26)的至少一次另外的迭代优化。
4.一种用于产生用于控制的控制数据的控制设备，所述控制数据用于控制机床上的工具，所述机床用于通过加工过程、尤其是切削来加工夹紧的工件，其中所述机床包括控制设备和工具，所述控制设备用于通过如下方式相对于夹紧的所述工件利用三维自由的工具运动控制所述工具：根据用于控制所述机床的、由额定几何形状生成的额定参数产生轨迹程序(6)，其中所述轨迹程序(6)描述至少一个轨迹，其中所述轨迹由多个支点和线元素构成，并且每个线元素将一对支点彼此连接；并且依照所产生的所述轨迹程序(6)设有随后对所述机床的控制，其中设有反馈回路(21)用于检测所述加工过程的实际参数(24)，其中为了生成具有新轨迹(49)的新轨迹程序(26)，设有根据所检测的所述实际参数(24)对所述轨迹程序的迭代优化，在通过所述机床的加工期间动态实时地供应所述新轨迹程序和所述新轨迹，并且所述新轨迹程序和所述新轨迹在所述加工期间动态地改变和/或动态地取代至今为止的所述轨迹程序(6)和至今为止的所述轨迹，其中设有用于改变所述支点(2)的顺序的CAM功能并且其中所述CAM功能能够实时地实行。
5.根据权利要求4所述的用于产生用于控制的控制数据的控制设备，其特征在于，设有对所产生的所述新轨迹程序(26)的至少一个另外的迭代优化。
6.根据权利要求4或5所述的用于产生用于控制的控制数据的控制设备，其特征在于，动态的新技术参数(27)是工具类型和/或加工相关的技术参数和/或机器相关的信息，在所述加工期间同样能够动态地改变和/或能够动态地取代所述新技术参数。
7.根据权利要求4至6中任一项所述的用于产生用于控制的控制数据的控制设备，其特征在于，所述轨迹程序(6)以及所述新轨迹程序(26)构成为CNC程序，其中所述新轨迹程序(26)的CNC程序在所述加工期间改变和/或取代所述轨迹程序(6)的至今为止的CNC程序。
8.根据权利要求4至7中任一项所述的用于产生用于控制的控制数据的控制设备，其特征在于，所述新轨迹程序(26)包含过渡策略(29)，尤其具有过渡轨迹的过渡程序。
9.根据权利要求4至8中任一项所述的用于产生用于控制的控制数据的控制设备，其特征在于，为了生成具有新的新轨迹的新的新轨迹程序(26)，能够通过所述反馈回路(21)实时地完成根据所检测的所述实际参数(24)对所述轨迹程序(6)的迭代优化，在通过所述机床的所述加工期间动态实时地供应新的所述新轨迹程序和新的所述新轨迹，并且新的所述新轨迹程序和新的所述新轨迹改变和/或取代至今为止的所述轨迹程序(6)和至今为止的所述轨迹。
10.根据权利要求4至8中任一项所述的用于产生用于控制的控制数据的控制设备，其特征在于，为了生成具有新的新轨迹的新的新轨迹程序(26)，能够通过所述反馈回路(21)以时间上限定的间距完成根据所检测的所述实际参数(24)对所述轨迹程序(6)的迭代优化，在通过所述机床的加工期间动态地以时间上限定的间距供应新的所述新轨迹程序和新的所述新轨迹，并且新的所述新轨迹程序和新的所述新轨迹改变和/或取代至今为止的所述轨迹程序(6)和至今为止的所述轨迹。
11.根据权利要求4至10中任一项所述的用于产生用于控制的控制数据的控制设备，其特征在于，设有数据库(37)，所述数据库至少存储所述轨迹程序(6)以及所述新轨迹程序(26)。
12.根据权利要求11所述的用于产生用于控制的控制数据的控制设备，其特征在于，技术参数(9)/新技术参数(27)以及所述轨迹程序(6)的和所述新轨迹程序的所检测的实际参数(24)能附加地存储在所述数据库(37)中。
13.根据权利要求4至12中任一项所述的用于产生用于控制的控制数据的控制设备，其特征在于，所述新轨迹程序(26)能够手动地或自动地供应给所述控制设备。
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