CN108013082A - 一种工业烤炉温控系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种工业烤炉温控系统，包括加热内腔、上加热室、下加热室以及加热风道，加热风道连通上加热室和下加热室，并通过若干出风口与加热内腔连通，加热风道包覆有隔热材料，不同出风口设置的高度不同，上加热室设置有第一电热源以及第一风机，第一热源工作于第一加热功率，第一风机工作于第一出风功率，第一风机用于将第一电热源产生的热能由加热风道带入加热内腔；上加热室设置有第二电热源以及第二风机，第二热源工作于第二加热功率，第二风机工作于第二出风功率，第二风机用于将第二电热源产生的热能由加热风道带入加热内腔。实现每一出风口温度均衡，保证加热效果，使加热温度更加满足使用者设定的实际温度需求。

Description

一种工业烤炉温控系统

技术领域

本发明涉及工业烤炉设备，更具体地说，涉及一种工业烤炉温控系统。

背景技术

工业烤炉包括加热内腔，设置于加热内腔上方的电热源、风机、进风口以及排气口，而原理是通过电热源产生热能，设置于加热内腔侧壁的进风风道，进风风道设置出风口，通过风机将电热源产生的热能带出至加热内腔，而为了提高热交换效率，存在一种工业烤炉增加了出风口的数量(且设置于不同的高度)，所以每一高度下均可以直接受到又出风口带来的热量，且由于进风风道具有隔热能力，所以每一出风口的热量都较高，从而提高对整个加热内腔的换热效率，而在实际检验中发现一个问题，由于出风口的高度不同，所以导致经由每个出风口的风程不同，风程不同则造成了散热效率不同，靠近底部的出风口的空气热量散失较快，这样就导致了出风存在因高度不同而产生的温度差异，这个差异会导致两个不利因素：1、由于温度和风程不同导致气体回流的效率不同，从而导致越下方的气体空气回流的效率较慢，导致下方气体热运动较慢影响加热效率；2、由于温度不同导致不同高度的食物受热的效率不同，所以大大降低了食物加热的可控时间、功率的裕量，直接影响系统对使用者加热需求的响应性能。

发明内容

有鉴于此，本发明目的是提供一种工业烤炉温控系统。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种工业烤炉温控系统，包括加热内腔、上加热室、下加热室以及加热风道，所述加热风道连通所述上加热室和所述下加热室，并通过若干出风口与所述加热内腔连通，所述加热风道包覆有隔热材料，不同出风口设置的高度不同，其特征在于：

所述上加热室设置有第一电热源以及第一风机，所述第一热源工作于第一加热功率，所述第一风机工作于第一出风功率，所述第一风机用于将所述第一电热源产生的热能由所述加热风道带入所述加热内腔；

所述上加热室设置有第二电热源以及第二风机，所述第二热源工作于第二加热功率，所述第二风机工作于第二出风功率，所述第二风机用于将所述第二电热源产生的热能由所述加热风道带入所述加热内腔；

每一所述出风口设置有温度传感器，所述温度传感器用于检测对应出风口的空气温度并输出一采样温度值；

还包括控制电路，所述控制电路连接每一温度传感器以及所述第一电热源、第二电热源、第一风机和第二风机；所述控制电路配置有控制策略生成新的第一加热功率、第一出风功率、第二加热功率以及第二出风功率以分别控制第一电热源、第一风机、第二电热源以及第二风机；

所述控制策略包括以下具体步骤

步骤S1、获取用户输入的温度值，进入步骤S2；

步骤S2、计算所有所述温度传感器的采样温度值的平均温度值，通过调节第一加热功率和第二加热功率以使所述平均温度值和所述用户输入的温度值之间的误差小于一预设的第一误差阈值，进入步骤S3；

步骤S3、通过调节第一出风功率和第二出风功率以使位于中间位置的温度传感器输出的采样温度值和用户输入的温度值之间的误差小于一预设的第二误差阈值，进入步骤S4；

步骤S4、获取任意两个相邻温度传感器的采样温度值，若|T_n-T_n-1|＞T_d，则进入步骤S52；若|T_n-T_n-1|＜Td，则进入步骤S51；若|T_n-T_n-1|＝T_d，则重复步骤S4；其中T_n为一温度传感器输出的采样温度值，T_n-1为T_n所对应的温度传感器下方的温度传感器输出的采样温度值，n为温度传感器编号；

步骤S51，

根据第一风量调节公式计算新的第一出风功率；所述第一风量调节公式为：P_w12＝P_w11-a₁*(T_n-T_n-1)/T_X1；

根据第二风量调节公式计算新的第二出风功率；所述第二风量调节公式为：P_w22＝P_w21+a₂*(T_n-T_n-1)/T_x1；

其中P_w12为新的第一出风功率，P_w11为当前时刻下的第一出风功率，P_w22为新的第二出风功率，P_w21为当前时刻下的第二出风功率，a₁为预设的第一出风调节常量，a₂为预设的第二出风调节常量，T_x1为预设的第一温度调节范围常量；

返回步骤S4；

步骤S52，

若T_n-T_n-1＞0，则P_t12＝P_t11-b_n，P_t22＝P_t21+b_n；

若T_n-T_n-1＜0，则P_t12＝P_t11+b_n，P_t22＝P_t21-b_n；

其中P_t12为新的第一加热功率，P_t11为当前时刻下的第一加热功率，P_t22为新的第二加热功率，P_t21为当前时刻下的第二加热功率，其中b_n为预设的加热调节常量，该预设的加热调节常量所对应的温度传感器距离中间位置的温度传感器越近，b_n的值越大；

返回步骤S4。

进一步地：所述出风口设置为5个。

进一步地：所述上加热室设置有上泄压阀，所述下加热室设置有下泄压阀。

进一步地：所述下加热室的顶部设置有弧形面，所述弧形面的凸出方向向上设置，所述第二风机的出风口正对所述弧形面设置。

进一步地：所述上加热室的底部设置为平面，所述第一风机的出风口正对所述平面设置。

进一步地：步骤S2中，若所述平均温度值大于所述用户输入的温度值，减小所述第一加热功率和第二加热功率；若所述平均温度值小于所述用户输入的温度值，增加所述第一加热功率和第二加热功率。

进一步地：步骤S2中，若所述平均温度值大于所述用户输入的温度值，减小所述第一加热功率或第二加热功率；若所述平均温度值小于所述用户输入的温度值，增加所述第一加热功率或第二加热功率。

进一步地：所述的第一误差阈值为0.125度，所述第二误差阈值为0.0625度。

进一步地：步骤S3中，若位于中间位置的温度传感器输出的采样温度值大于用户输入的温度值，则减小第一出风功率和第二出风功率，若位于中间位置的温度传感器输出的采样温度值小于用户输入的温度值，则增加第一出风功率和第二出风功率。

进一步地：步骤S3中，若位于中间位置的温度传感器输出的采样温度值大于用户输入的温度值，则减小第一出风功率或第二出风功率，若位于中间位置的温度传感器输出的采样温度值小于用户输入的温度值，则增加第一出风功率或第二出风功率。

本发明技术效果主要体现在以下方面：通过这样设置，提供一种工业烤炉温控系统，通过分别在加热腔的上方和加热腔的下方设置两个不同的热源，而通过风机将热量带入加热腔，而通过对每一出风口的温度检测，对两个电热源以及风机的功率调节，实现每一出风口温度均衡，保证加热效果，使加热温度更加满足使用者设定的实际温度需求。

附图说明

图1：本发明工业烤炉温控系统结构示意图；

图2：本发明工业烤炉温控系统的控制电路硬件结构图。

附图标记：11、加热内腔；12、上加热室；121、平面；13、下加热室；131、弧形面；14、加热风道；141、出风口；15、上泄压阀；16、下泄压阀；100、第一电热源；110、第一风机；200、第二电热源；210、第二风机；300、温度传感器。

具体实施方式

以下结合附图，对本发明的具体实施方式作进一步详述，以使本发明技术方案更易于理解和掌握。

参照图1所示，一种工业烤炉温控系统，包括加热内腔11、上加热室12、下加热室13以及加热风道14，所述加热风道14连通所述上加热室12和所述下加热室13，并通过若干出风口141与所述加热内腔11连通，所述加热风道14包覆有隔热材料，不同出风口141设置的高度不同，这样设置的目的在于，提高加热效率的同时，保证加热内腔11位于不同高度的食物都能得到充分的加热。

所述上加热室12设置有第一电热源100以及第一风机110，所述第一热源工作于第一加热功率，所述第一风机110工作于第一出风功率，所述第一风机110用于将所述第一电热源100产生的热能由所述加热风道14带入所述加热内腔11；

所述上加热室12设置有第二电热源200以及第二风机210，所述第二热源工作于第二加热功率，所述第二风机210工作于第二出风功率，所述第二风机210用于将所述第二电热源200产生的热能由所述加热风道14带入所述加热内腔11；

每一所述出风口141设置有温度传感器300，所述温度传感器300用于检测对应出风口141的空气温度并输出一采样温度值；

还包括控制电路，所述控制电路连接每一温度传感器300以及所述第一电热源100、第二电热源200、第一风机110和第二风机210；所述控制电路配置有控制策略生成新的第一加热功率、第一出风功率、第二加热功率以及第二出风功率以分别控制第一电热源100、第一风机110、第二电热源200以及第二风机210；控制电路起到数据处理和控制的效果，具体通过控制策略实现数据的处理和控制，所述出风口141设置为5个。所述上加热室12设置有上泄压阀15，所述下加热室13设置有下泄压阀16。所述下加热室13的顶部设置有弧形面131，所述弧形面131的凸出方向向上设置，所述第二风机210的出风口141正对所述弧形面131设置。所述上加热室12的底部设置为平面121，所述第一风机110的出风口141正对所述平面121设置。通过弧形面131和平面121的设置，由于热空气上升的原理，所以即使两个风机功率相同，下部空气的风程和上部空气的风程也存在差别，所以通过弧形面131的设置，可以减少因空气的热对流对控制精度产生的影响，保证上加热室12和下加热室13空气进入加热腔的风程更加接近，这样就无需为两个加热室配置不同的控制策略。

所述控制策略包括以下具体步骤

步骤S1、获取用户输入的温度值，进入步骤S2；用户通过人机界面输入目标的温度值，例如输入的温度值为150摄氏度，根据需求也可以设置一个根据时间变化的温度值，例如120度40分钟后200度加热30分钟，实现加热。而后进入下一步骤，需要说明的是，本控制策略获取用户值后，会持续不断进行循环工作，直至没有加热需求为止。

本部分核心算法由两个部分组成，第一部分是预处理步骤，第二部分是控制步骤，预处理步骤包括步骤S2和步骤S3，而控制步骤包括步骤S4\S51\S52，预处理步骤的目的是基本使输出的加热功率和输出的出风功率达到一个相对接近目标温度值需求的输出功率，而具体说明如下。

步骤S2、计算所有所述温度传感器300的采样温度值的平均温度值，通过调节第一加热功率和第二加热功率以使所述平均温度值和所述用户输入的温度值之间的误差小于一预设的第一误差阈值，进入步骤S3；步骤S2中，若所述平均温度值大于所述用户输入的温度值，减小所述第一加热功率和第二加热功率；若所述平均温度值小于所述用户输入的温度值，增加所述第一加热功率和第二加热功率。步骤S2中，若所述平均温度值大于所述用户输入的温度值，减小所述第一加热功率或第二加热功率；若所述平均温度值小于所述用户输入的温度值，增加所述第一加热功率或第二加热功率。为了方便理解，以实际的情况为例做出详细介绍，以具有五个出风口141的加热风道14为例，从上到下依次反馈温度为100摄氏度、120摄氏度；140摄氏度；160摄氏度和180摄氏度，那么平均温度为140摄氏度，如果目标温度为200摄氏度，则需要控制第一电热源100和第二电热源200增加功率，而具体增加功率值和时间的关系不做局限，优选为模糊控制算法，提高响应效率和最后控制精度，由于出风口141温度的变化跟随加热功率的增加而决定，而变化的延时由风机的工作效率决定，所以可以在步骤S2中尽可能提高风机的工作效率，从而保证延时最小，而进一步，计算延时的理论值，以及根据加热风道14的长度、加热腔的体积，环境温度值等计算温度变化效率，考虑到计算体积的情况下，从而得到一个理论上功率与温度变化效率的值，从而进行输出，而需要说明的是，本步骤的核心在于时平均温度值接近目标温度值，所以不局限于采用的算法，可以通过实时检测的方式使最后的结果趋近实际值，而为了提高效率，如果第一调节后，温度变化为120摄氏度、140摄氏度；160摄氏度；180摄氏度和200摄氏度，那么此时就可以选择通过增加第一电热源100的输出功率而不增加第二电热源200的输出功率，这样保证温度影响最大。直至平均温度值接近用户输入的目标温度值。

步骤S3、通过调节第一出风功率和第二出风功率以使位于中间位置的温度传感器300输出的采样温度值和用户输入的温度值之间的误差小于一预设的第二误差阈值，进入步骤S4；步骤S3中，若位于中间位置的温度传感器300输出的采样温度值大于用户输入的温度值，则减小第一出风功率或第二出风功率，若位于中间位置的温度传感器300输出的采样温度值小于用户输入的温度值，则增加第一出风功率或第二出风功率。步骤S3中，若位于中间位置的温度传感器300输出的采样温度值大于用户输入的温度值，则减小第一出风功率和第二出风功率，若位于中间位置的温度传感器300输出的采样温度值小于用户输入的温度值，则增加第一出风功率和第二出风功率。所述的第一误差阈值为0.125度，所述第二误差阈值为0.0625度。步骤S3的目的在于，配置一个较为合理的出风功率，配置出风功率的原理类似配置加热功率的原理，区别在于，出风功率考虑的是第一电热源100或第二电热源200对一出风口141的温度影响，所以以中间位置的温度传感器300输出的采样温度值为依据，同样，例如经过步骤S1后，目前的温度依次为199.5摄氏度；199.8摄氏度；199摄氏度；200.5摄氏度；201.7摄氏度，而中间传感器输出的温度值为199摄氏度，所以通过增加风量的方式提高两侧较温度较高的空气更多的进入中间位置的进风口，所以就可以完成调节，但是具体调节算法也如同步骤S1所述，不做局限，而针对上述数据，可以单单提高第二风机210的第二出风功率以提高中间位置的进风口的温度，也可以通过提高第一风机110和第二风机210的出风功率提高中间位置的进风口的温度。

步骤S4、获取任意两个相邻温度传感器300的采样温度值，若|Tn-Tn-1|＞Td，则进入步骤S52；若|Tn-Tn-1|＜Td，则进入步骤S51；若|Tn-Tn-1|＝Td，则重复步骤S4；其中Tn为一温度传感器300输出的采样温度值，Tn-1为Tn所对应的温度传感器300下方的温度传感器300输出的采样温度值，n为温度传感器300编号；步骤S4是一个判断步骤，理论上，通过重复进行步骤S2和步骤S3也可以完成控制算法，但是存在一个数据冗余较大的问题，导致数据处理的效率太低，所以通过生成随机数检测连个不同的温度创安器的温度值，并判断其差值，如果差值过大，则通过调节风量进行调节，如果差值小，则通过调节加热效率进行调节，保证对整体加热效率的影响较小，例如针对5个温度传感器300，步骤S3调节后，具体数据为199.5摄氏度；200摄氏度；199.8摄氏度；200.3摄氏度；201摄氏度，而预设的Td为0.3，如果随机到第一和第二个温度值，|200-199.5|＝0.5＞0.3，则进入加热效率调节，也就是步骤S52，如果随机到第二和第三个温度值，则进入步骤S51。这样一来就可以温度温度差值进行调节，较为简单便利。

步骤S51，

根据第一风量调节公式计算新的第一出风功率；所述第一风量调节公式为：Pw12＝Pw11-a1*(Tn-Tn-1)/TX1；

根据第二风量调节公式计算新的第二出风功率；所述第二风量调节公式为：Pw22＝Pw21+a2*(Tn-Tn-1)/Tx1；

其中Pw12为新的第一出风功率，Pw11为当前时刻下的第一出风功率，Pw22为新的第二出风功率，Pw21为当前时刻下的第二出风功率，a1为预设的第一出风调节常量，a2为预设的第二出风调节常量，Tx1为预设的第一温度调节范围常量；

返回步骤S4；

首先对步骤S51做出详述，通过对风量进行调节，就可以得到新的出风效率，而分别对第一风量和第二风量进行调节，而需要说明的是，根据加热腔体积，环境温度、风道长度，散热效率不同，a1为预设的第一出风调节常量，a2为预设的第二出风调节常量，Tx1为预设的第一温度调节范围常量；设置值不同，本发明以优选的取值为例，做出详述，a1为预设的第一出风调节常量设置为4000功率每摄氏度，a2为预设的第二出风调节常量设置为4000功率每摄氏度，Tx1为预设的第一温度调节范围常量设置为200摄氏度，与用户输入的值相同；而通过执行一次步骤S51，得到的结果变化为199.5摄氏度；200摄氏度；199.9摄氏度；200摄氏度；200.5摄氏度，更加趋近于使用者的设定需求，而由上述n＝4的情况下若此时获取的Pw11500瓦，Pw21为800瓦，那么此时Pw12和Pw22分别为492瓦和808瓦，所以由此可知第一出风调节常量和第二出风调节常量越大，精度越低，调节效率越高，根据实际需求设置同时进行调节，而这样调节后，也就是增加第二电热源200对出风口141的影响而降低第一电热源100对出风口141的影响。

步骤S52，

若Tn-Tn-1＞0，则Pt12＝Pt11-bn，Pt22＝Pt21+bn；

若Tn-Tn-1＜0，则Pt12＝Pt11+bn，Pt22＝Pt21-bn；

其中Pt12为新的第一加热功率，Pt11为当前时刻下的第一加热功率，Pt22为新的第二加热功率，Pt21为当前时刻下的第二加热功率，其中bn为预设的加热调节常量，该预设的加热调节常量所对应的温度传感器300距离中间位置的温度传感器300越近，bn的值越大；

返回步骤S4。

首先对步骤S52做出详述，步骤S52，通过调节加热功率调节实际温度，由于预处理步骤已经完成了热能的预设，所以通过这种调节方式进行调节较为可靠便利，而温差如果过大，则更可能是由加热效率的差值引起的，所以通过调节加热效率的差值，对实际情况进行调节，保证调节效果，而例如n＝5的情况下(随机到步骤S4中的第一和第二个传感器输出的温度值)，而此时判断哪侧温度值高200＞199.5，所以说明上方的第一电热源100输出的加热功率需要增加，同时减少第一热源的加热功率，就保证总功率几乎不变的前提下，改变加热效率，例如定义bn为X瓦(20瓦)，而X对实际温度变化产生的影响接近0.2-0.3摄氏度，而通过输出这个瓦数值，就可以输出一个实际的变化量，而通过执行一次步骤S52，得到的结果变化为199.7摄氏度；200.2摄氏度；199.9摄氏度；200.摄氏度；200.5摄氏度，更加趋近于使用者的设定需求。

参照图2所示，首先对控制电路的硬件部分进行补充说明，其由高性能运算处理器、智能温度采集单元、抗谐波型高性能电源单元、智能驱动输出单元和智能人机交互单元组成；高性能运算处理器与智能温度采集单元构成双向数据电连接；高性能运算处理器与抗谐波型高性能电源单元构成供电电连接；高性能运算处理器与智能人机交互单元构成指令操控电连接；高性能运算处理器与智能驱动输出单元构成操控电连接。所述高性能运算处理器为CMOS8位STC89C52单片机。STC89C52RC是STC公司生产的一种低功耗、高性能CMOS8位微控制器，具有8K字节系统可编程Flash存储器。STC89C52使用经典的MCS-51内核，但是做了很多的改进使得芯片具有传统51单片机不具备的功能。在单芯片上，拥有灵巧的8位CPU和在系统可编程Flash，使得STC89C52为众多嵌入式控制应用系统提供高灵活、超有效的解决方案。1.增强型8051单片机，6时钟/机器周期和12时钟/机器周期可以任意选择，指令代码完全兼容传统8051；2.工作电压：5.5V～3.3V(5V单片机)/3.8V～2.0V(3V单片机)；3.工作频率范围：0～40MHz，相当于普通8051的0～80MHz，实际工作频率可达48MHz；4.用户应用程序空间为8K字节；5.片上集成512字节RAM；6.通用I/O口(32个)，复位后为：P1/P2/P3是准双向口/弱上拉，PO口是漏极开路输出，作为总线扩展用时，不用加上拉电阻，作为I/O口用时，需加上拉电阻。7.ISP(在系统可编程)/IAP(在应用可编程)，无需专用编程器，无需专用仿真器，可通过串口(RxD/P3.0，TxD/P3.1)直接下载用户程序，数秒即可完成一片；8.具有EEPROM功能；9.共3个16位定时器/计数器。即定时器T0、T1、T2；10.外部中断4路，下降沿中断或低电平触发电路，Power Down模式可由外部中断低电平触发中断方式唤醒；11.通用异步串行口(UART)，还可用定时器软件实现多个UART；12.工作温度范围：-40～+85℃(工业级)/0～75℃(商业级)；所述智能温度采集单元由PT-100温度传感器300、TL084放大器和串行ADC0832模数转换器组成；PT-100温度传感器300与TL084放大器构成模拟信号放大传送连接；TL084放大器和ADC0832模数转换器构成模拟信号转换数字信号连接；ADC0832模数转换器与高性能运算处理器构成信号传送连接。所述抗谐波型高性能电源单元为抗铁磁饱和谐波电源和抗电子开关型谐波电源中的一种。所述人机交互单元为LCD602液晶显示模块。该模块采用8位并行数据总线，很容易和数据总线匹配连接，并且它的驱动程序实现方便，字符显示发生方便，具有很高的性价比。所述高性能运算处理器还电连接有蜂鸣器报警及LED输出电路。所述高性能运算处理器还电连接有通信接口电路。pt100温度传感器是一种将温度变量转换为可传送的标准化输出信号的仪表。主要用于工业过程温度参数的测量和控制。带传感器的变送器通常由两部分组成：传感器和信号转换器。传感器主要是热电偶或热电阻；信号转换器主要由测量单元、信号处理和转换单元组成(由于工业用热电阻和热电偶分度表是标准化的，因此信号转换器作为独立产品时也称为变送器)，有些变送器增加了显示单元，有些还具有现场总线功能。pt100温度传感器如果由两个用来测量温差的传感器组成，输出信号与温差之间有一给定的连续函数关系。故称为。pt100温度传感器输出信号与温度变量之间有一给定的连续函数关系(通常为线性函数)，早期生产的pt100温度传感器其输出信号与温度传感器的电阻值(或电压值)之间呈线性函数关系。标准化输出信号主要为0mA～10mA和4mA～20mA(或1V～5V)的直流电信号。不排除具有特殊规定的其他标准化输出信号。温度变送器按供电接线方式可分为两线制和四线制。[2]变送器有电动单元组合仪表系列的(DDZ-II型、DDZ-III型和DDZ-S型)和小型化模块式的，多功能智能型的。前者均不带pt100温度传感器，后两类变送器可以方便的与热电偶或热电阻组成带传感器的变送器。

当然，以上只是本发明的典型实例，除此之外，本发明还可以有其它多种具体实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求保护的范围之内。

Claims (10)

1.一种工业烤炉温控系统，包括加热内腔、上加热室、下加热室以及加热风道，所述加热风道连通所述上加热室和所述下加热室，并通过若干出风口与所述加热内腔连通，所述加热风道包覆有隔热材料，不同出风口设置的高度不同，其特征在于：

所述上加热室设置有第一电热源以及第一风机，所述第一热源工作于第一加热功率，所述第一风机工作于第一出风功率，所述第一风机用于将所述第一电热源产生的热能由所述加热风道带入所述加热内腔；

所述上加热室设置有第二电热源以及第二风机，所述第二热源工作于第二加热功率，所述第二风机工作于第二出风功率，所述第二风机用于将所述第二电热源产生的热能由所述加热风道带入所述加热内腔；

每一所述出风口设置有温度传感器，所述温度传感器用于检测对应出风口的空气温度并输出一采样温度值；

还包括控制电路，所述控制电路连接每一温度传感器以及所述第一电热源、第二电热源、第一风机和第二风机；所述控制电路配置有控制策略生成新的第一加热功率、第一出风功率、第二加热功率以及第二出风功率以分别控制第一电热源、第一风机、第二电热源以及第二风机；

所述控制策略包括以下具体步骤

步骤S1、获取用户输入的温度值，进入步骤S2；

步骤S2、计算所有所述温度传感器的采样温度值的平均温度值，通过调节第一加热功率和第二加热功率以使所述平均温度值和所述用户输入的温度值之间的误差小于一预设的第一误差阈值，进入步骤S3；

步骤S3、通过调节第一出风功率和第二出风功率以使位于中间位置的温度传感器输出的采样温度值和用户输入的温度值之间的误差小于一预设的第二误差阈值，进入步骤S4；

步骤S4、获取任意两个相邻温度传感器的采样温度值，若|T_n-T_n-1|＞T_d，则进入步骤S52；若|T_n-T_n-1|＜Td，则进入步骤S51；若|T_n-T_n-1|＝T_d，则重复步骤S4；其中T_n为一温度传感器输出的采样温度值，T_n-1为T_n所对应的温度传感器下方的温度传感器输出的采样温度值，n为温度传感器编号；

步骤S51，

根据第一风量调节公式计算新的第一出风功率；所述第一风量调节公式为：P_w12＝P_w11-a₁*(T_n-T_n-1)/T_X1；

根据第二风量调节公式计算新的第二出风功率；所述第二风量调节公式为：P_w22＝P_w21+a₂*(T_n-T_n-1)/T_x1；

其中P_w12为新的第一出风功率，P_w11为当前时刻下的第一出风功率，P_w22为新的第二出风功率，P_w21为当前时刻下的第二出风功率，a₁为预设的第一出风调节常量，a₂为预设的第二出风调节常量，T_x1为预设的第一温度调节范围常量；

返回步骤S4；

步骤S52，

若T_n-T_n-1＞0，则P_t12＝P_t11-b_n，P_t22＝P_t21+b_n；

若T_n-T_n-1＜0，则P_t12＝P_t11+b_n，P_t22＝P_t21-b_n；

其中P_t12为新的第一加热功率，P_t11为当前时刻下的第一加热功率，P_t22为新的第二加热功率，P_t21为当前时刻下的第二加热功率，其中b_n为预设的加热调节常量，该预设的加热调节常量所对应的温度传感器距离中间位置的温度传感器越近，b_n的值越大；

返回步骤S4。

2.如权利要求1所述的一种工业烤炉温控系统，其特征在于：所述出风口设置为5个。

3.如权利要求1所述的一种工业烤炉温控系统，其特征在于：所述上加热室设置有上泄压阀，所述下加热室设置有下泄压阀。

4.如权利要求3所述的一种工业烤炉温控系统，其特征在于：所述下加热室的顶部设置有弧形面，所述弧形面的凸出方向向上设置，所述第二风机的出风口正对所述弧形面设置。

5.如权利要求4所述的一种工业烤炉温控系统，其特征在于：所述上加热室的底部设置为平面，所述第一风机的出风口正对所述平面设置。

6.如权利要求1所述的一种工业烤炉温控系统，其特征在于：步骤S2中，若所述平均温度值大于所述用户输入的温度值，减小所述第一加热功率和第二加热功率；若所述平均温度值小于所述用户输入的温度值，增加所述第一加热功率和第二加热功率。

7.如权利要求1所述的一种工业烤炉温控系统，其特征在于：步骤S2中，若所述平均温度值大于所述用户输入的温度值，减小所述第一加热功率或第二加热功率；若所述平均温度值小于所述用户输入的温度值，增加所述第一加热功率或第二加热功率。

8.如权利要求1所述的一种工业烤炉温控系统，其特征在于：所述的第一误差阈值为0.125度，所述第二误差阈值为0.0625度。

9.如权利要求1所述的一种工业烤炉温控系统，其特征在于：步骤S3中，若位于中间位置的温度传感器输出的采样温度值大于用户输入的温度值，则减小第一出风功率和第二出风功率，若位于中间位置的温度传感器输出的采样温度值小于用户输入的温度值，则增加第一出风功率和第二出风功率。

10.如权利要求1所述的一种工业烤炉温控系统，其特征在于：步骤S3中，若位于中间位置的温度传感器输出的采样温度值大于用户输入的温度值，则减小第一出风功率或第二出风功率，若位于中间位置的温度传感器输出的采样温度值小于用户输入的温度值，则增加第一出风功率或第二出风功率。