CN108006338A - 一种镶套管防脱落方法 - Google Patents
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Abstract
本发明请求保护的镶套管防脱落方法，包括设备本体和套管，其中所述设备本体上具有镶套孔和套管孔；所述设备本体的镶套孔孔底做锥形扩孔处理，所述套管镶套在设备本体镶套孔上的一侧套管孔做倒角处理，然后将套管压制，将套管开设有锥孔的一侧压入设备本体的镶套孔内，使所述套管的锥孔边沿沿镶套孔被麻花钻切削的切削边沿扩张下压。本发明所提供的镶套管防脱落方法，可以有效提高对套管的防脱落，其相比现有技术，不仅成本低廉，加工制造方便，而且还不影响套管批量更换的时间要求，满足人们对镶套管防脱落的使用要求。
Description
技术领域
本发明属于机械镶套管相关技术领域，具体是涉及一种镶套管防脱落方法。
背景技术
镶套管在机械结构中应用较为广泛，部分镶套结构是过盈配合，可以有效防止镶套后的防脱落问题，但是有些套管结构为了便于拆装或者大批量更换，采用的是过盈或间隙配合，如火焰清理机烧嘴结构，这种套管在各种外界环境下容易脱落并影响设备使用效果。也有一些结构制定了一些防脱落措施，如在套管上加工螺纹以螺纹连接，或者以类似方法限制套管轴向外移，这种防止套管外移的措施可以解决上述问题，但是加工成本较为昂贵，且遇到小孔径套管时也不易螺纹加工。
故此，提供一种成本低廉且加工方便的镶套管防脱落方法就显得尤为必要。
发明内容
基于此，有必要针对现有技术中存在的技术问题，提供一种镶套管防脱落方法。
具体地：一种镶套管防脱落方法，包括设备本体和套管，其中所述设备本体上具有套管孔和镶套孔，其中所述镶套孔设置在套管孔的下方；其特征在于：所述设备本体的镶套孔孔底做锥形扩孔处理，所述套管镶套在设备本体镶套孔上的一侧做倒角处理，具体结构及加工方法步骤如下：
步骤一：选择麻花钻，所述麻花钻的直径小于设备本体上镶套孔的直径，修磨麻花钻的对称角以使该麻花钻无对称角；
步骤二：套管制作及套管孔倒角，所述套管的一侧进行锥形倒角处理，且所述锥形倒角处理的厚度为所述套管壁厚的二分之一到三分之二，其中所述套管上锥形倒角处理的锥孔直径大于所述麻花钻的直径，所述套管的长度大于所述设备本体上镶套孔的长度；
步骤三：设备本体的镶套孔锥形扩孔，使用步骤一的麻花钻以同心切削的方式对设备本体的镶套孔进行孔底切削；
步骤四：套管压制，将套管开设有锥孔的一侧压入设备本体的镶套孔内，使所述套管的锥孔边沿沿步骤三切削边沿扩张下压。
作为本发明的优选方案，进一步包括步骤五：将套管压制在设备本体的镶套孔上并相对于镶套孔突出的部分进行修磨。
作为本发明的优选方案，所述麻花钻的直径小于设备本体上镶套孔的直径的0.5—2mm。
作为本发明的优选方案，所述麻花钻的对称角进行单边修磨30°—60°，以得到无对称角的麻花钻。
作为本发明的优选方案，所述套管一侧的锥孔的锥度为15°—60°。
作为本发明的优选方案，所述套管的长度大于所述设备本体上镶套孔的长度的0.5-1mm。
作为本发明的优选方案，所述麻花钻为长柄麻花钻，所述长柄麻花钻受力可弯曲。
作为本发明的优选方案，所述套管为低碳钢或铜质等可塑性变形材料制备而成。
由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：
本发明所提供的镶套管防脱落方法，可以有效提高对套管的防脱落，其相比现有技术，不仅成本低廉，加工制造方便，而且还不影响套管批量更换的时间要求，满足人们对镶套管防脱落的使用要求。
附图说明
图1为现有技术中镶套管的结构示意图。
图2为本发明中套管的结构示意图。
图3为本发明用麻花钻钻削设备本体上镶套孔的结构示意图。
图4为本发明用麻花钻钻削设备本体上镶套孔后得到的镶套孔的结构示意图。
图5为本发明套管压制的过程示意图。
其中，11、镶套孔；12、套管孔；20、套管；21、锥孔；30、麻花钻。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
本发明请求保护的镶套管防脱落方法，包括设备本体和套管20，其中所述设备本体上具有套管孔12和镶套孔11，其中所述镶套孔11设置在套管孔12的下方。本实施例将套管20穿过套管孔12镶在设备本体的镶套孔11上，具体是采用将设备本体的镶套孔11孔底做锥形扩孔处理，所述套管2的一侧做倒角处理，具体结构及加工方法步骤如下：
选择麻花钻30，优选为长柄麻花钻，且该长柄麻花钻在不对称钻削时可产生弹性变形，即受力弯曲，该麻花钻30的直径小于设备本体镶套孔11直径0.5‐2mm的麻花钻，修磨麻花钻30对称角以得到无对称角的麻花钻，具体是采用单边修磨30‐60°角的方式来制备得到。
请参阅图2，套管20制作及内孔倒角，为了减轻套管20管壁变形强度，提高扩孔变形能力，在其一侧进行锥形倒角处理，具体进行15°—60°的锥形倒角处理，变形强度保持在原有孔壁的三分之一到二分之一厚度内即可，其中所述套管20上锥形倒角处理的锥孔21直径大于所述麻花钻30的直径，所述套管的长度大于所述设备本体上镶套孔的长度，具体大于0.5‐1mm。
请参阅图3、图4，对设备本体镶套孔11进行锥形扩孔，使用上述单边修磨后的麻花钻30对设备本体的镶套孔11进行孔底切削，具体可以采用钻套定位，麻花钻30与设备本体镶套孔11进行同心切削的方式。可以理解，由于麻花钻30是单边切削，且切削过程为不对称的切削，这样在切削过程中是扩孔形式的切削，由于有向下的切削力存在，其效果是顺着麻花钻30钻头的单边修磨角度顺势切削，底部孔喇叭形切削。另外，由于上述麻花钻30直径小于套管20的套管孔12直径，故麻花钻30在不均匀受力微弯状态下不影响套管孔12孔壁的状态下切削，保持套管孔12孔壁完好，同时达到套管孔12孔底直径大于套管孔12直径的效果。
请参阅图5，套管20压制，将套管20锥孔21侧压入镶套孔11内，上述锥孔21直径大于步骤一麻花钻30的直径，即锥孔21边沿下行接触点是已被切削的底面切削面，套管20在受力下行时，锥孔21边沿沿底面切削面扩张下压，即可使被扩张套管20外径大于镶套孔11的内径，使该变形部分与镶套孔11互相咬合，咬合力度取决于现场需要，即控制麻花钻30的直径大小及套管20套管孔12倒角后的筒壁变形强度以及上述套管20长度大于镶套孔11长度0.5‐1mm(下压量决定咬合量)，待咬合足够后，停止下压，考虑工艺需求及美观也可修磨未下压完的部分。
综上，本发明所提供的镶套管防脱落方法，可以有效提高对套管的防脱落，其相比现有技术，不仅成本低廉，加工制造方便，而且还不影响套管批量更换的时间要求，满足人们对镶套管防脱落的使用要求。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (8)
1.一种镶套管防脱落方法，包括设备本体和套管，其中所述设备本体上具有套管孔和镶套孔，其中所述镶套孔设置在套管孔的下方；其特征在于：所述设备本体的镶套孔孔底做锥形扩孔处理，所述套管镶套在设备本体镶套孔上的一侧做倒角处理，具体结构及加工方法步骤如下：
步骤一：选择麻花钻，所述麻花钻的直径小于设备本体上镶套孔的直径，修磨麻花钻的对称角以使该麻花钻无对称角；
步骤二：套管制作及套管孔倒角，所述套管的一侧进行锥形倒角处理，且所述锥形倒角处理的厚度为所述套管壁厚的二分之一到三分之二，其中所述套管上锥形倒角处理的锥孔直径大于所述麻花钻的直径，所述套管的长度大于所述设备本体上镶套孔的长度；
步骤三：设备本体的镶套孔锥形扩孔，使用步骤一的麻花钻以同心切削的方式对设备本体的镶套孔进行孔底切削；
步骤四：套管压制，将套管开设有锥孔的一侧压入设备本体的镶套孔内，使所述套管的锥孔边沿沿步骤三切削边沿扩张下压。
2.根据权利要求1所述的镶套管防脱落方法，其特征在于：进一步包括步骤五：将套管压制在设备本体的镶套孔上并相对于镶套孔突出的部分进行修磨。
3.根据权利要求1所述的镶套管防脱落方法，其特征在于：所述麻花钻的直径小于设备本体上镶套孔的直径的0.5—2mm。
4.根据权利要求1所述的镶套管防脱落方法，其特征在于：所述麻花钻的对称角进行单边修磨30°—60°，以得到无对称角的麻花钻。
5.根据权利要求1所述的镶套管防脱落方法，其特征在于：所述套管一侧的锥孔的锥度为15°—60°。
6.根据权利要求1所述的镶套管防脱落方法，其特征在于：所述套管的长度大于所述设备本体上镶套孔的长度的0.5-1mm。
7.根据权利要求1所述的镶套管防脱落方法，其特征在于：所述麻花钻为长柄麻花钻，所述长柄麻花钻受力可弯曲。
8.根据权利要求1所述的镶套管防脱落方法，其特征在于：所述套管为低碳钢或铜质等可塑性变形材料制备而成。
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