CN108003940B - 一种将生物质原料转化为清洁柴油的系统及方法 - Google Patents

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Abstract

一种将生物质原料转化为清洁柴油的系统及方法，所述系统包括生物质气化单元、合成气净化单元、费托合成反应单元、加氢精制单元和加氢异构裂化单元。本发明提供的系统具有工艺流程短、集成度高、能效高、经济性好等优点。采用本发明提供的系统和方法，可以实现生物质的高效转化利用。

Description

一种将生物质原料转化为清洁柴油的系统及方法
技术领域
本发明涉及一种将生物质原料转化为清洁柴油的系统和方法。
背景技术
生物燃料作为一种新型的环境友好的替代燃料将是降低化石燃料依存度和缓解温室气体排放等问题的较好选择。生物质可以通过生物化学转化、热解、费托合成和加氢脱氧等技术进行转化，其中费托合成是目前看来较为成熟和经济的技术路线。主要流程为生物质通过热化学工艺转化为含有氢气和一氧化碳的合成气，再通过费托合成反应生成烃类，烃类经过深加工可得到优质液体燃料。
中国专利CN101845319B公开一种以生物质为原料生产蜡以及燃料油的工艺，其特征是采用氧气法气化生物质，合成气经过焦油重整合净化后用于费托合成，采用三级固定床反应器串联形式进行费托合成，但是工艺复杂、流程长，需要较多的设备，投资较大。中国专利CN102703107B公开了一种生物质生产液体烃的方法，其特征是生物质气化得到的合成气与氢气混合，经过脱水和脱碳后进行费托合成，大部分尾气循环，少量尾气用于燃烧发电，该方法中氢气和合成气混合比例为1.1～1.7，需要匹配较大的制氢装置，大量的尾气循环能耗高。
费托合成反应传质和传热过程优化一直是研究的重点内容。虽然固定床和浆态床反应器费托合成技术已经在工业上应用，但传质和传热过程仍存在各种各样的问题。微通道反应器技术为费托合成提供了新的技术平台，可以实现高性能费托合成催化剂在等温条件反应，既克服了固定床反应器传热差、不能应用小粒度催化剂的缺点，也解决了浆态床反应器液相传质阻力和催化剂与产品分离的问题，使得微反应器费托合成技术在近些年来颇受关注。中国专利CN103418321B公开一种层叠型微通道反应器，反应器由上盖板、第一反应板、第二反应板、下盖板组成，两块反应板交替叠置可根据需要设置多组，并采用一个进口两个出口的设计，具有较高的反应均匀性，反应效率高，流体压力损失小的特点。但是流体的分布特别是多层反应板之间的流体分布没有考虑，容易产生流体偏流。中国专利CN101460395B公开了一种微通道反应器系统，该系统具有在其中进行放热反应的第一通道板组件和用于热交换的第二通道板组件，该反应器应用于水煤气变换反应，能有效的散去反应时产生的热量，提高催化剂寿命和转化率。中国专利CN100529020C公开了一种用于费托合成的微通道反应器，该反应器采用高度或宽度为10mm的处理微通道和热交换通道组成，在含有催化剂的处理微通道中发生费托合成反应，将H2和CO转化为烃类，其中处理微通道和热交换通道形成热交换区，反应产生的热量由在热交换区由热交换通道内的介质吸收，处理微通道中催化剂负载于鳍状结构上。
发明内容
本发明的目的是在现有技术基础上提供一种将生物质原料转化为清洁柴油的系统和相关的应用方法。
本发明所提供的系统，包括生物质气化单元、合成气净化单元、费托合成反应单元、加氢精制单元和加氢异构裂化单元，其中：
(1)生物质气化单元内设置气化炉，气化炉具有生物质原料入口和粗合成气抽出线，粗合成气抽出线与合成气净化单元入口相连，合成气净化单元出口与净化合成气抽出线相连；
(2)费托合成反应单元内设置具有三维通道结构的费托合成反应器，净化合成气抽出线与费托合成反应器入口相连，费托合成反应器内具有费托合成催化剂，费托合成反应器的反应生成物抽出线与分离单元I入口相连，分离单元I具有重质烃抽出线和轻质烃抽出线；
(3)加氢精制单元内设置加氢精制反应器，轻质烃抽出线与加氢精制反应器入口相连，加氢精制反应器内具有加氢精制催化剂，加氢精制反应器的反应生成物抽出线与分离单元II入口相连，分离单元II具有石脑油抽出线、柴油抽出线和尾油抽出线；
(4)加氢异构裂化单元内设置加氢异构裂化反应器，重质烃抽出线和尾油抽出线与加氢异构裂化反应器入口相连，加氢异构裂化反应器内具有加氢异构裂化催化剂，加氢异构裂化反应器的反应生成物抽出线与分离单元II入口相连。
生物质气化单元的气化炉可采用任何气化炉形式，例如固定床气化炉或流化床气化炉。气化过程采用空气为气化剂，优选采用空气-蒸汽气化剂。
合成气净化单元可采用常规的净化形式和净化设备。
费托合成反应单元内设置具有三维通道结构的费托合成反应器，所述的具有三维通道结构的费托合成反应器包括反应通道、流体通道、流体入口分布腔和流体出口收集腔，所述反应通道为直线型通道，所述流体通道为非直线型通道，n个平行反应通道构成单个反应通道层，m个平行流体通道构成单个流体通道层，x个反应通道层和y个流体通道层组成交错的三维通道结构，其中n为5-10000，m为5-10000，其中x为1-10000，y为2-10000，流体通道的入口与流体入口分布腔相连，流体通道的出口与流体出口收集腔相连，所述的三维通道结构的反应器中，单位体积内的所有通道面积之和为500m2/m3-10000m2/m3。
所述的具有三维通道结构的费托合成反应器中，优选单位体积内的所有通道面积之和为500m2/m3-5000m2/m3。
所述的反应通道的最小边长为10-1000微米，优选为100-800微米。在本发明中，所述最小边长是指单一通道横截面上的最小的高度或宽度。
在本发明中，所述直线型通道是指沿着反应介质的流动方向，通道的边线为直线型，该直线型通道便于反应物料的进出和催化剂的填充。
所述的流体通道是强化传热的非直线型形状设计。本发明中，所述的强化传热是指通过改变流体通道的流通截面形状或流动方向而提高了传热效率的情况。非直线型形状是指沿着流体流动方向，流体通道的走向为折线型、波浪型、轴对称曲面型等形状。本发明中，通过流体通道流通面积和走向的变化，加强流体的扰动，从而加强换热。不同流体通道内流体可以并流或者逆流方向流动。
所述流体通道与反应通道相邻，以实现与反应通道的热量交换。所述相邻的反应通道和流体通道的中心轴间的垂直距离为10-10000微米，优选为100-8000微米。
所述的流体通道的最小边长为10-1000微米，优选为100-800微米。
为达到良好的传热效果，在费托合成反应器内，总流体通道面积与总反应通道面积之比为0.5-3.0，优选为1.0-2.0。
反应通道层和流体通道层组成交错的三维通道结构，其中一种优选的实施方式为，在投影面上，反应通道的中心轴与流体通道的中心轴成十字交叉排列。
在本发明其中一种实施方式中，所述反应通道内装填费托合成催化剂，费托合成催化剂粒径为反应通道最小边长的1/10-1/2。
本发明中，催化剂粒径是指催化剂横截面上任意两点间距离的最大值。
在本发明其中一种实施方式中，所述反应通道内涂覆费托合成催化剂，涂覆的费托合成催化剂层厚度为反应通道最小边长的1/10-1/2。
所述的三维通道结构的反应器由钢、钛、合金、铜或玻璃制成。
所述的三维通道结构的由平面结构堆造例，如采用扩散焊接或者钎焊将板式结构封装在一起；或者采用3D制造技术进行浇筑。
所述的费托合成反应器可以采用公知的任何技术进行加工，例如通过机械加工、激光加工、电化学加工、蚀刻等技术在基材板上的形式通道和孔，再通过扩散焊接、激光焊接、钎焊以及类似方法将基材板片进行组装而得到。
本发明中，反应通道为直线型，可以方便地加载和去除催化剂。流体通道可以通过内部的流体对催化剂通道进行加热或冷却。流体通道具有更好的流体分布和强化传热设计。本发明所述费托合成反应器结构形式具有设计简单，加工容易、模块化结构的特点。
所述的费托合成反应器内使用铁基、钴基、钌基费托合成催化剂。
在加氢精制单元内设置加氢精制反应器，加氢精制反应器内具有加氢精制催化剂。所述的加氢精制催化剂是一种金属负载型催化剂，载体为无定型氧化铝，金属组分为至少一种VIB族金属或/和至少一种VIII族金属，其中VIB族金属为Mo或/和W，VIII族金属为Co或/和Ni。以加氢精制催化剂为基准，以氧化物计，所述VIB族金属的含量为5-40重量％，所述VIII族金属的含量为1-8重量％。
在加氢异构裂化单元内设置加氢异构裂化反应器，加氢异构裂化反应器内具有加氢异构裂化催化剂，所述的加氢异构裂化催化剂为无定型硅铝负载的贵金属催化剂，贵金属催化剂金属组分为Pt或/和Pd；或无定型硅铝负载的非贵金属催化剂，非贵金属催化剂的金属组分为VIB或/和VIII族非贵金属，其中VIB族金属为Mo或/和W，VIII族为Co或/和Ni金属。优选，所述无定型硅铝含有氧化铝、氧化硅-氧化铝，以无定型硅铝为基准，所述氧化铝的含量为5-95重量％，氧化硅-氧化铝的含量为5-95重量％。当所述加氢活性金属组分为铂和/或钯，以元素计并以催化剂为基准，所述加氢活性金属组分的含量为0.05-5重量％。当所述加氢活性金属组分为第VIII族的钴和/或镍与第VIB族钼和/或钨的组合，以氧化物计并以催化剂为基准，钴和/或镍的含量为1-10重量％，钼和/或钨的含量为5-40重量％。
本发明提供一种上述系统的应用方法，包括以下步骤：
(1)生物质原料在生物质气化单元的气化炉内进行气化反应，得到富含合成气的气体，即为粗合成气，所述粗合成气在合成气净化单元进行净化，得到净化合成气；
(2)净化合成气进入费托合成反应单元的具有三维通道结构的费托合成反应器内，与费托合成催化剂接触进行反应，其反应生成物经分离单元I进行分离后，得到重质烃和轻质烃；
(3)轻质烃进入加氢精制单元的加氢精制反应器内，与加氢精制催化剂接触进行反应，其反应生成物进入分离单元II进行分离，分离单元II分离出石脑油、柴油和尾油；
(4)重质烃和分离单元II得到的尾油一起进入加氢异构裂化单元的加氢异构裂化反应器内，与加氢异构裂化催化剂接触进行反应，其反应生成物进入分离单元II进行分离。
所述的生物质原料为柴薪、锯末、麦秆、稻草、玉米芯、树叶、花生壳等任意植物生长产生的农业或林业的副产品，或指由纤维素、半纤维素、木质素、惰性灰等组成天然产物。
在费托合成反应器内反应条件为：操作压力1.0-5.0MPa，反应温度150-300℃，合成气原料与催化剂的体积比为1000-60000，H2/CO进料摩尔比0.5-3.0。优选的反应条件为：操作压力2.0-4.0MPa，反应温度190-250℃，合成气原料与催化剂的体积比10000-30000，H2/CO进料摩尔比1.0-2.5。
在费托合成反应器的流体通道内流动有用于热交换的介质，选自导热油、水、蒸汽、氢气、氮气中的一种或几种。
费托合成反应器的反应生成物经分离单元I进行分离后，得到重质烃和轻质烃。所述的分离单元I中设置热分离器和冷分离器，所得重质烃的馏程范围为50-700℃，轻质烃的馏程范围为30-300℃。
轻质烃进入加氢精制单元的加氢精制反应器内，与加氢精制催化剂接触进行反应，其反应生成物进入分离单元II进行分离。在加氢精制反应器内反应条件为：氢分压2.0-15.0MPa，反应温度250℃-420℃，体积空速0.5-10.0h-1，氢油体积比100-1000。
重质烃和分离单元II得到的尾油一起进入加氢异构裂化单元的加氢异构裂化反应器内，与加氢异构裂化催化剂接触进行反应，其反应生成物进入分离单元II进行分离，得到石脑油、柴油和尾油，所述尾油循环回加氢异构裂化单元。
在加氢异构裂化反应器内反应条件为：氢分压2.0-15.0MPa，反应温度300℃-450℃，体积空速0.5-5.0h-1，氢油体积比100-1500。
本发明与现有技术相比，具有以下优点：
(1)、采用空气法生物质气化单元，省却了空分装置，节约投资；配合采用高性能费托合成反应单元，可以将氮气含量较高的合成气有效地转化为液体烃；轻重产品分开处理、共用一套分离设施，加氢效果好，设备投资少；本发明提供了一种生物质气化-微通道费托合成-集约化加氢的集成系统，具有工艺流程短、集成度高、能效高、经济性好的优势。
(2)、本发明的费托合成反应器由立体交错的反应通道和流体通道组成，反应通道为直线型通道，流体通道为具有更好的流体分布和强化传热形状，流体通道通过内部的流体对反应通道进行加热或冷却。本发明的费托合成反应器具有设计简单、加工容易、模块化结构的特点。并且可以解决现有微米通道反应器固体催化剂使用困难、流体分布均匀度差、反应器温度梯度大的问题，在本发明费托合成反应器中进行费托合成反应，可避免局部过热导致的催化剂失活和结焦，明显提高反应活性和选择性。
(3)、根据该过程费托合成产品的特点，将轻质烃和重质烃分别加氢处理，既解决了合成油中烯烃和含氧化合物对加氢异构裂化催化剂的影响，又大大降低了加氢精制反应单元进料量，降低加氢精制反应器体积和加氢精制催化剂用量。本发明提出的方法，有利于减少轻组分的二次裂化，提高柴油的收率，柴油质量高。加氢精制反应生成物和加氢异构裂化反应生成物共用一套分离单元，可以节省一套分离设备的投资。本发明的方法具有较好的生产灵活性，通过控制加氢精制和加氢异构裂化反应的转化深度以及分馏塔的切割点，可以得到不同需求的产品分布。
附图说明
图1是本发明提供的将生物质原料转化为清洁柴油的系统的示意图。
图2是本发明所述费托合成反应器的其中一种实施方式示意图。
图3是本发明所述费托合成反应器采用的流体通道示意图。
图4是本发明所述费托合成反应器的其中一种实施方式示意图。
图5是现有技术的费托合成反应器示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明所提供的方法予以进一步的说明，但本发明并不因此受到任何限制，图中省略了许多常规单元和设备，但这对本领域普通技术人员是公知的。
图1是本发明提供的将生物质原料转化为清洁柴油的系统的示意图，如图1所示，本发明提供的系统包括生物质气化单元1、合成气净化单元2、费托合成反应单元3、加氢精制单元4和加氢异构裂化单元5，生物质气化单元1内设置气化炉，气化炉具有生物质原料入口和粗合成气抽出线，生物质原料进料线7与气化炉生物质原料入口相连，空气和水蒸汽进料线8与气化炉入口相连，粗合成气抽出线9与合成气净化单元2入口相连，合成气净化单元2出口与净化合成气抽出线10相连。在费托合成反应单元3内设置具有三维通道结构的费托合成反应器，净化合成气抽出线10与费托合成反应器入口相连，费托合成反应器内具有费托合成催化剂，费托合成反应器的反应生成物抽出线与分离单元I入口相连，分离单元I具有尾气抽出线11、轻质烃抽出线12和重质烃抽出线13。在加氢精制单元4内设置加氢精制反应器，轻质烃抽出线12与加氢精制反应器入口相连，加氢精制反应器内具有加氢精制催化剂，加氢精制反应器的反应生成物抽出线14与分离单元II 6入口相连，分离单元II 6具有石脑油抽出线16、柴油抽出线17和尾油抽出线18。在加氢异构裂化单元5内设置加氢异构裂化反应器，重质烃抽出线13和尾油抽出线18与加氢异构裂化反应器入口相连，加氢异构裂化反应器内具有加氢异构裂化催化剂，加氢异构裂化反应器的反应生成物抽出线15与分离单元II 6入口相连。
图2是本发明所述费托合成反应器的其中一种实施方式示意图。图中省略了反应器具有的连接管、阀门、法兰、密封圈或密封条等用于维持反应器压力的附属设施，以及催化剂支撑件等，但这对本领域普通技术人员是公知的。如图2所示，费托合成反应器包括反应通道1、流体通道2、流体入口分布腔3、流体出口收集腔4、流体入口5、流体出口6、反应通道层板片和流体通道层板片组合体7。反应通道1为直线型通道，通道个数、通道尺寸、通道间距可以根据反应规模和放热量来计算，费托合成催化剂填充或者涂覆在反应通道1中，反应通道的出口和入口会安装支撑件，以防止催化剂掉出或者杂物进入通道内。流体通道2是强化传热的非直线型形状设计，沿着流体流动方向，流体通道2的流通截面呈周期性缩放变化。多个均匀分布的平行反应通道1构成单个反应通道层，多个均匀分布的平行流体通道2构成单个流体通道层，反应通道层和流体通道层组成交错的三维通道结构。流体介质由流体入口5进入流体入口分布腔3，然后进入各个流体通道内，在流体出口收集腔4进行汇集，再由流体出口6导出费托合成反应器。流体的输送和温度控制需要有相应的设施实现，例如泵、换热器、过滤器等，对本领域普通技术人员是公知的，因此不再详述。
图3是本发明所述费托合成反应器采用的流体通道示意图，给出了3种形式的流体通道俯视结构示意图，分别为缩放型、波浪型、折线型。
图4是本发明所述费托合成反应器的其中一种实施方式示意图。与图1不同之处沿着流体流动方向，流体通道2的走向为折线型形状。
图5是现有技术的费托合成反应器示意图，该反应器包括反应通道1、流体通道2、流体入口分布腔3、流体出口收集腔4、流体入口5、流体出口6、反应通道层板片和流体通道层板片组合体7。反应通道1为多个平行的直线型通道，费托合成催化剂填充或者涂覆在反应通道1中。流体通道2为多个平行的直线型通道，流体介质由流体入口5进入流体入口分布腔3，然后进入各个流体通道内，在流体出口收集腔4进行汇集，再由流体出口6导出反应器。
下面结合实施例对本发明的方法予以进一步地说明，但并不因此而限制本发明。
实施例1
采用图1所示的系统，对生物质原料进行处理。所述的生物质原料为玉米芯。玉米芯经过破碎干燥后，以15mm直径的颗粒送入流化床气化炉，空气-水蒸气进料当量比为0.3，反应温度为950℃，反应压力0.5MPa，得到的粗合成气组成见表1。粗合成气经过净化单元，脱除合成气中硫，脱除的焦油作为燃料油供热。净化后的合成气经过增压进入费托合成反应单元。在本发明所述的费托合成反应器内进行反应。费托合成反应器如附图2所示。反应器采用板片钎焊方法加工。分别加工反应通道层板、流体通道层板、上盖板、下盖板。反应通道为直线型通道，其长500mm、宽10mm、深1mm，左右间隔5mm。流体通道长450mm、深1mm，采用缩放型形状，如图3所示，最大宽度为8mm，最小宽度5mm。所有板片采用高温钎焊焊接接到一起，钎料采用合金Al-20Cu-10Si-2Ni。反应器单位体积内比表面积1000m2/m3，流体通道面积与反应通道面积比为1.4。反应通道内填充Co/Al2O3费托合成催化剂。所用的催化剂的制备过程如下：取氧化铝粉，滴加蒸馏水至初润湿，记下消耗水的体积，然后按钴含量(氧化物计)27重量％计算，配制出硝酸钴浸渍液。接着以此溶液浸渍氧化铝至初润湿，静置8小时，然后于120℃干燥4小时，在马福炉内450℃焙烧4小时，所得催化剂的粒度范围80～150微米。25g催化剂粉末加入到直线型通道中。催化剂在反应前需要在400℃用氢气预处理。流体通道内采用水作为液体介质，表面流速为0.7～1.0m/s。费托合成反应器在3.5MPa，GHSV为20000ml/g催化剂/h，温度220℃下进行费托合成反应，产品由气相色谱进行分析，计算CO的转化率、甲烷选择性和C5 +烃类选择性。
加氢精制保护剂、加氢精制催化剂的商品牌号分别为RGF-1、RTF-1。加氢精制反应器上部装填RGF-1保护催化剂，下部装填加氢精制催化剂。轻质烃进入加氢精制反应器进行反应，加氢精制反应条件为：氢分压6.4MPa，反应温度300℃，体积空速3.0h-1，氢油体积比300。
加氢异构裂化催化剂的商品牌号为RCF-2。重质烃和分离单元II得到的尾油一起进入加氢异构裂化单元的加氢异构裂化反应器内，与加氢异构裂化催化剂接触进行反应，其反应生成物进入分离单元II进行分离，得到石脑油、柴油和尾油，所述尾油循环回加氢异构裂化单元。加氢异构裂化反应器的反应条件为：氢分压6.4MPa，反应温度375℃，体积空速1.6h-1,氢油体积比800。
费托合成反应单元生成物性质，以及分离单元II分离出的石脑油的性质、柴油的性质在表2、3、4中列出。
采用本发明提供的系统和方法，每10吨玉米芯(干基)可以得到2.8吨柴油和0.9吨石脑油。
表1粗合成气组成
组成 体积含量v％
H<sub>2</sub> 21.2
CO 19.5
CO<sub>2</sub> 11.5
N<sub>2</sub> 45.6
CH<sub>4</sub> 1.5
C<sub>2</sub>H<sub>6</sub> 0.7
表2费托合成单元主要产品数据
Figure BDA0001145603990000121
Figure BDA0001145603990000131
表3石脑油的性质
项目
馏程 <150℃
总收率，质量％ 14.25
密度(20℃)，g/cm<sup>3</sup> 0.7015
组成，质量％
正构烷烃 45.48
异构烷烃 51.97
表4柴油的性质
项目
馏程 150-370℃
总收率，质量％ 85.5
密度(20℃)，g/cm<sup>3</sup> 0.7729
凝点 -10
十六烷值 79
硫含量，μg/g <5
氮含量，μg/g <5
芳烃含量，μg/g <1.0
实施例2
在费托合成反应单元内，在本发明费托合成反应器内进行反应，费托合成反应器如图2所示。费托合成反应器采用板片钎焊方法加工。分别加工反应通道层板、流体通道层板、上盖板、下盖板。反应通道为直线型通道，其长100mm、宽10mm、深1mm，左右间隔5mm。流体通道长60mm、深1mm，采用缩放型形状，如图2所示，最大宽度为8mm，最小宽度5mm。1片上盖板、10片反应通道层板、11片流体通道层板、1片下盖板采用高温钎焊焊接接到一起，钎料采用合金Al-20Cu-10Si-2Ni。反应器单位内比表面积1100m2/m3，流体通道面积与反应通道面积比为1.4。反应通道涂覆Co/Al2O3催化剂。所用的催化剂的制备过程如下：取氧化铝粉，滴加蒸馏水至初润湿，记下消耗水的体积，然后按钴含量(氧化物计)27重量％计算，配制出硝酸钴浸渍液。接着以此溶液浸渍氧化铝至初润湿，静置8小时，然后于120℃干燥4小时，在马福炉内450℃焙烧4小时，所得催化剂的粒度范围5～50微米。7.5g催化剂粉末与50ml含1.2％的氧化铝溶胶和1.2％聚乙烯醇溶液混合形成悬浮液，将悬浮液加入到反应通道中，反应器在85℃干燥1小时后，在于120℃干燥4小时，催化剂在通道内形成约100微米厚的催化剂层。催化剂在反应前需要在400℃用氢气预处理。流体通道内采用水作为液体介质，表面流速为0.7～1.0m/s。
反应器在2.5MPa，GHSV为20000ml/g催化剂/h，原料气H2/CO为2.0，温度220℃下，催化剂的性能为CO转化率达到66.5％，甲烷选择性为7.9％，C5 +选择性为86.7％，C5 +烃类收率达到1.85g/g催化剂/h。反应器最大温差2℃。
实施例3
在费托合成反应单元内，在本发明费托合成反应器内进行反应，费托合成反应器如图4所示。反应器采用板片高温扩散焊方法加工。分别加工反应通道层板、流体通道层板、上盖板、下盖板。反应通道为直线型通道，其长400mm、宽10mm、深1mm，左右间隔5mm。流体通道长400mm、宽5mm、深1mm，采用折线形形状，如图2所示，折线角度105°，折线单元长度20mm，两端直型通道长度10mm，通道间隔5mm。1片上盖板、10片反应通道层板、11片流体通道层板、1片下盖板采用高温扩散焊焊接接到一起。反应器单位内比表面积1250m2/m3，流体通道面积与反应通道面积比为1.4。反应通道内填充Co/Al2O3催化剂。所用的催化剂的制备过程如下：取氧化铝粉，滴加蒸馏水至初润湿，记下消耗水的体积，然后按钴含量(氧化物计)35重量％计算，配制出硝酸钴浸渍液。接着以此溶液浸渍氧化铝至初润湿，静置8小时，然后于120℃干燥4小时，在马福炉内450℃焙烧4小时，所得催化剂的粒度范围80～150微米。25g催化剂粉末加入到反应通道中。催化剂在反应前需要在400℃用氢气预处理。流体通道内采用水作为液体介质，表面流速为0.7～1.0m/s。
反应器在2.5MPa，GHSV为20000ml/g催化剂/h，原料气H2/CO为2.0，温度220℃下，催化剂的性能为CO转化率达到71.5％，甲烷选择性为6.6％，C5 +选择性为89.5％，C5 +烃类收率达到2.15g/g催化剂/h。反应器最大温差3℃。
对比例1
在现有技术的微米通道反应器内进行费托合成反应。反应器如图5所示。反应器采用板片钎焊方法加工。分别加工反应通道层板、流体通道层板、上盖板、下盖板。反应通道为直线型通道，其长100mm、宽10mm、深1mm，左右间隔5mm。流体通道为直线型通道，其长60mm、宽5mm、深1mm，左右间隔5mm。1片上盖板、10片反应通道层板、11片流体通道层板、1片下盖板采用高温钎焊焊接到一起。反应器单位内比表面积950m2/m3，流体通道面积与反应通道面积比为1.0。反应通道涂覆Co/Al2O3催化剂。所用的催化剂的制备过程如下：取氧化铝粉，滴加蒸馏水至初润湿，记下消耗水的体积，然后按钴含量(氧化物计)27重量％计算，配制出硝酸钴浸渍液。接着以此溶液浸渍氧化铝至初润湿，静置8小时，然后于120℃干燥4小时，在马福炉内450℃焙烧4小时，所得催化剂的粒度范围5～50微米。7.5g催化剂粉末与50ml含1.2％的氧化铝溶胶和1.2％聚乙烯醇溶液混合形成悬浮液，将悬浮液加入到反应通道中，反应器在85℃干燥1小时后，在于120℃干燥4小时，催化剂在通道内形成约100微米厚的催化剂层。催化剂在反应前需要在400℃用氢气预处理。流体通道内采用水作为液体介质，表面流速为0.7～1.0m/s。
反应器在2.5MPa，GHSV为20000ml/g催化剂/h，原料气H2/CO为2.0，温度220℃下，催化剂的性能为CO转化率达到50.5％，甲烷选择性为9.9％，C5 +选择性为86.2％，C5 +烃类收率达到1.45g/g催化剂/h。反应器最大温差6℃。

Claims (23)

1.一种将生物质原料转化为清洁柴油的系统，包括生物质气化单元、合成气净化单元、费托合成反应单元、加氢精制单元和加氢异构裂化单元，其中：
(1)生物质气化单元内设置气化炉，气化炉具有生物质原料入口和粗合成气抽出线，粗合成气抽出线与合成气净化单元入口相连，合成气净化单元出口与净化合成气抽出线相连；
(2)费托合成反应单元内设置具有三维通道结构的费托合成反应器，净化合成气抽出线与费托合成反应器入口相连，费托合成反应器内具有费托合成催化剂，费托合成反应器的反应生成物抽出线与分离单元I入口相连，分离单元I具有重质烃抽出线和轻质烃抽出线；所述的具有三维通道结构的费托合成反应器包括反应通道、流体通道、流体入口分布腔和流体出口收集腔，所述反应通道为直线型通道，所述流体通道为非直线型通道，所述流体通道是强化传热的非直线型形状设计，n个平行反应通道构成单个反应通道层，m个平行流体通道构成单个流体通道层，x个反应通道层和y个流体通道层组成交错的三维通道结构，其中n为5-10000，m为5-10000，其中x为1-10000，y为2-10000，流体通道的入口与流体入口分布腔相连，流体通道的出口与流体出口收集腔相连，所述的三维通道结构的反应器中，单位体积内的所有通道面积之和为500m2/m3-10000m2/m3；
(3)加氢精制单元内设置加氢精制反应器，轻质烃抽出线与加氢精制反应器入口相连，加氢精制反应器内具有加氢精制催化剂，加氢精制反应器的反应生成物抽出线与分离单元II入口相连，分离单元II具有石脑油抽出线、柴油抽出线和尾油抽出线；
(4)加氢异构裂化单元内设置加氢异构裂化反应器，重质烃抽出线和尾油抽出线与加氢异构裂化反应器入口相连，加氢异构裂化反应器内具有加氢异构裂化催化剂，加氢异构裂化反应器的反应生成物抽出线与分离单元II入口相连。
2.按照权利要求1所述的系统，其特征在于，所述的费托合成反应器中，单位体积内的所有通道面积之和为500m2/m3-5000m2/m3。
3.按照权利要求1所述的系统，其特征在于，所述的反应通道的最小边长为10-1000微米。
4.按照权利要求3所述的系统，其特征在于，所述的反应通道的最小边长为100-800微米。
5.按照权利要求1所述的系统，其特征在于，所述的流体通道的最小边长为10-1000微米。
6.按照权利要求5所述的系统，其特征在于，所述的流体通道的最小边长为100-800微米。
7.按照权利要求1所述的系统，其特征在于，相邻的反应通道和流体通道的中心轴间的垂直距离为10-10000微米。
8.按照权利要求7所述的系统，其特征在于，所述相邻的反应通道和流体通道的中心轴间的垂直距离为100-8000微米。
9.按照权利要求1所述的系统，其特征在于，所述的费托合成反应器内，总流体通道面积与总反应通道面积之比为0.5-3.0。
10.按照权利要求9所述的系统，其特征在于，所述的费托合成反应器内，总流体通道面积与总反应通道面积之比为1.0-2.0。
11.按照权利要求1所述的系统，其特征在于，所述反应通道内装填费托合成催化剂，费托合成催化剂粒径为反应通道最小边长的1/10-1/2。
12.按照权利要求1所述的系统，其特征在于，所述反应通道内涂覆费托合成催化剂，涂覆的费托合成催化剂层厚度为反应通道最小边长的1/10-1/2。
13.按照权利要求1所述的系统，其特征在于，所述的三维通道结构的反应器由钢、钛、合金、铜或玻璃制成。
14.按照权利要求1所述的系统，其特征在于，所述的三维通道结构由平面结构堆造；或者采用3D制造技术进行浇筑。
15.按照权利要求1所述的系统，其特征在于，所述的费托合成反应器内使用铁基、钴基、钌基费托合成催化剂。
16.按照权利要求1所述的系统，其特征在于，所述的加氢精制催化剂是一种金属负载型催化剂，载体为无定型氧化铝，金属组分为至少一种VIB族金属或/和至少一种VIII族金属，其中VIB族金属为Mo或/和W，VIII族金属为Co或/和Ni。
17.按照权利要求1所述的系统，其特征在于，所述的加氢异构裂化催化剂为无定型硅铝负载的贵金属催化剂，贵金属催化剂金属组分为Pt或/和Pd；或无定型硅铝负载的非贵金属催化剂，非贵金属催化剂的金属组分为VIB或/和VIII族非贵金属，其中VIB族金属为Mo或/和W，VIII族为Co或/和Ni金属。
18.一种权利要求1-17任一系统的应用方法，包括以下步骤：
(1)生物质原料在生物质气化单元的气化炉内进行气化反应，得到富含合成气的气体，所述富含合成气的气体在合成气净化单元进行净化，得到净化合成气；
(2)净化合成气进入费托合成反应单元的具有三维通道结构的费托合成反应器内，与费托合成催化剂接触进行反应，其反应生成物经分离单元I进行分离后，得到重质烃和轻质烃；
(3)轻质烃进入加氢精制单元的加氢精制反应器内，与加氢精制催化剂接触进行反应，其反应生成物进入分离单元II进行分离，分离单元II分离出石脑油、柴油和尾油；
(4)重质烃和分离单元II得到的尾油一起进入加氢异构裂化单元的加氢异构裂化反应器内，与加氢异构裂化催化剂接触进行反应，其反应生成物进入分离单元II进行分离。
19.按照权利要求18所述的方法，其特征在于，所述的生物质原料为柴薪、锯末、麦秆、稻草、玉米芯、树叶、花生壳任意植物生长产生的农业或林业的副产品，或指由纤维素、半纤维素、木质素、惰性灰组成天然产物。
20.按照权利要求18所述的方法，其特征在于，在费托合成反应器内反应条件为：操作压力1.0-5.0MPa，反应温度150-300℃，合成气原料与催化剂的体积比为1000-60000，H2/CO进料摩尔比0.5-3.0。
21.按照权利要求18或20所述的方法，其特征在于，所述的流体通道内流动有用于热交换的介质，选自导热油、水、蒸汽、氢气、氮气中的一种或几种。
22.按照权利要求20所述的方法，其特征在于，在加氢精制反应器内反应条件为：氢分压2.0-15.0MPa，反应温度250℃-420℃，体积空速0.5-10.0h-1，氢油体积比100-1000。
23.按照权利要求18所述的方法，其特征在于，在加氢异构裂化反应器内反应条件为：氢分压2.0-15.0MPa，反应温度300℃-450℃，体积空速0.5-5.0h-1，氢油体积比100-1500。
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