CN107984177A - 对开机匣模拟件加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种对开机匣模拟件加工方法，包括：焊接支架的加工，焊接支架的精加工采用平躺扫磨的方式以消除加工行程受限而导致的加工精度问题并增加机加工的通用性；在焊接支架两端分别固定安装对开机匣同侧的机匣上安装板和机匣下安装板以保证相对的机匣上安装板与机匣下安装板之间的形位尺寸精度，通过辅助工装定位板将对开机匣的两块机匣上安装板或两块机匣下安装板拼装固接成整体并一次性整体加工以保证对开机匣整体公差尺寸和同轴度。能够有效提高对开机匣模拟件加工精度、使用寿命和整体技术经济效益。

Description

对开机匣模拟件加工方法

技术领域

本发明涉及航空发动机零件加工技术领域，特别地，涉及一种高精度对开机匣模拟件的加工方法。

背景技术

高精度对开机匣模拟件主要用于航空发动机试装模拟试验，在航空发动机试装模拟方面使用广泛。对开机匣模拟件在发动机试装模拟工作过程中起到举足轻重的作用，其精度直接影响着所装配发动机的装配精度。采用传统的加工方法来加工对开机匣模拟件存在着加工设备受限、焊接变形难以控制、加工精度不易控制等问题，尤其是结构复杂、外形尺寸以及定位圆尺寸较大、精度要求高、上下两层同轴要求高的对开机匣模拟件，其加工去除余量大，组合加工难度高，形位公差尺寸精度都难以保证，而上下同轴的要求更难以保证。

发明内容

本发明提供了一种对开机匣模拟件加工方法，以解决现有高精度对开机匣模拟件组合加工难度高的技术问题。

本发明提供一种对开机匣模拟件加工方法，包括：焊接支架的加工，焊接支架的精加工采用平躺扫磨的方式以消除加工行程受限而导致的加工精度问题并增加机加工的通用性；在焊接支架两端分别固定安装对开机匣同侧的机匣上安装板和机匣下安装板以保证相对的机匣上安装板与机匣下安装板之间的形位尺寸精度，通过辅助工装定位板将对开机匣的两块机匣上安装板或两块机匣下安装板拼装固接成整体并一次性整体加工以保证对开机匣整体公差尺寸和同轴度。

进一步地，焊接支架的加工包括以下步骤：结构稳定性优化；机械粗加工；焊接；机械半精加工；热处理人工时效；机械精加工直至成品；成品焊接支架检验。

进一步地，结构稳定性优化包括：通过在竖向支撑杆之间布设至少三根横向加强筋以支撑和拉结相邻两竖向支撑杆；横向加强筋彼此呈平行布设构成平面网架结构，或者横向加强筋彼此斜交于竖向支撑杆构成平面桁架结构。

进一步地，机械粗加工中，上下支板厚度面留2mm～5mm的余量，以保证焊接变形高度方向留有余量；机械半精加工中，处于竖向支撑杆上端部用于支撑机匣上安装板的上支板以及处于竖向支撑杆下端部用于支撑机匣下安装板的下支板的厚度面采用卧镗或者线切割加工，以消除焊接变形，单边留磨0.5mm～1mm的余量，且平行度不大于0.02mm，以保证高度方向留有磨量。

进一步地，热处理人工时效中，采用焊接支架整体固定在辅助工装定位盘上进行人工时效，以减小焊接支架的变形量，以便于进行后续的精加工；机械精加工中，采用平躺扫磨的方式，以适应于各种普通机床的加工行程，增加机械加工的通用性，在工作台上磨焊接支架上支板的端面，将端面平行度控制在0.01mm以内，并多方向配合研磨结合检测辅助测量，将焊接支架平行度控制在0.002mm～0.004mm以内。

进一步地，机匣上安装板的加工方法与机匣下安装板的加工方法一致；机匣上安装板或机匣下安装板的加工包括以下步骤：设计辅助工装定位板；第一次机械粗加工；热处理；第二次机械粗加工；人工时效；第一次机械半精加工；人工时效；第二次机械半精加工；人工时效；机械精加工直至成品；成品零件检验。

进一步地，设计辅助工装定位板包括：设计定位圆盘刚好处于两块机匣上安装板或两块机匣下安装板，使得两块机匣上安装板或两块机匣下安装板相对扣合固定构成整体的安装组合板，以便于对安装组合板进行整体机械加工、调试和检验。

进一步地，机匣上安装板的第一次机械粗加工包括：外形六方各面单面留有1.5mm～2.5mm的余量，圆弧均留有4mm～6mm余量，以保证后续半精加工和精加工有余量；机匣上安装板的第二次机械粗加工包括：外形四方各面单边留有0.4～1mm的余量，厚度单边留有0.5mm～1.3mm的磨量，机匣上安装板圆弧上端面留有0.8mm～1.5mm的余量，机匣上安装板定位处圆弧均留有1.5mm～2.5mm的余量，其余外形各部均铣到位；机匣上安装板的第一次半精加工包括：四方单边留有0.2mm～0.5mm的磨量，机匣上安装板圆弧上端面留有0.5mm～1mm的磨量，机匣上安装板定位圆留有1.5mm～2.5mm的余量，其余外形各部以及圆弧按留磨量加深铣到位，增加辅助工艺孔，镗工艺孔，拉直工艺孔侧面，以工艺孔为基准依次粗镗圆弧内面的安装孔，安装孔留有0.8mm～1.5mm的余量，安装孔孔口倒角均加深；机匣上安装板的第二次半精加工包括：厚度两面单边留有0.1mm～0.4mm的余量，其中机匣上安装板圆弧上端面留有0.2mm～0.6mm的磨量，机匣上安装板定位圆留有0.4mm～0.8mm的余量，四方各面磨到位。

进一步地，机匣上安装板的精加工包括：平磨厚度两面，机匣上安装板圆弧上端面留有0.1mm～0.4mm磨量，拉直侧面，镗好工艺孔，以工艺孔为基准镗好安装孔；加工安装板定位圆，利用辅助工装定位板定位机匣上安装板与机匣下安装板，由立磨一次性加工两块机匣上安装板尺寸，以保证两块机匣上安装板的公差尺寸以及同轴度；经过三坐标检测合格后，再精铣加工拼装成整体的两块机匣上安装板的定位圆深度尺寸及机匣上安装板圆弧台阶上端面，以保证单件机匣上安装板圆弧台阶面形位公差均控制在0.01mm以内，确保组合成装要求。

进一步地，成品零件检验包括：焊接支架单件高度尺寸保证精度要求后，分别标记实际尺寸，同时分别记录测量的机匣上安装板和机匣下安装板各件圆弧台阶的实际尺寸，再根据具体各单件的实际高度尺寸来调试，确保各单件高度尺寸达到要求；利用精镗机床，以工艺孔为统一基准，通过打表调整以及配合调试，确保机匣上安装板的定位圆与机匣下安装板的定位圆的同轴度要求；以工艺孔为基准，由三坐标单件测量机匣上安装板、机匣下安装板以及各安装孔的位置度。

本发明具有以下有益效果：

本发明对开机匣模拟件加工方法，以保证零件形位精度要求为目的预先加工焊接支架，再将对应方位的机匣上安装板和机匣下安装板分别固接于焊接支架两端构成单边机匣。由于单边机匣的形位尺寸精度通过焊接支架得以保证，因此可以使得单边机匣的整体加工精度得以保证。通过辅助工装定位板将对开机匣的两块机匣上安装板或两块机匣下安装板拼装固接成整体并一次性整体加工以保证对开机匣整体公差尺寸和同轴度。本方法能够有效提高对开机匣模拟件加工精度、使用寿命和整体技术经济效益。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是本发明优选实施例的对开机匣模拟件加工方法的步骤流程框图；

图2是本发明优选实施例的对开机匣模拟件的结构示意图；

图3是本发明优选实施例的对开机匣模拟件的俯视示意图；

图4是图3的L-L剖视图；

图5是本发明优选实施例的辅助工装定位板的俯视结构示意图；

图6是图5的剖面结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由下述所限定和覆盖的多种不同方式实施。

图1是本发明优选实施例的对开机匣模拟件加工方法的步骤流程框图；图2是本发明优选实施例的对开机匣模拟件的结构示意图；图3是本发明优选实施例的对开机匣模拟件的俯视示意图；图4是图3的L-L剖视图；图5是本发明优选实施例的辅助工装定位板的俯视结构示意图；图6是图5的剖面结构示意图。

如图1、图5和图6所示，本实施例的对开机匣模拟件加工方法，包括：焊接支架的加工，焊接支架的精加工采用平躺扫磨的方式以消除加工行程受限而导致的加工精度问题并增加机加工的通用性；在焊接支架两端分别固定安装对开机匣同侧的机匣上安装板和机匣下安装板以保证相对的机匣上安装板与机匣下安装板之间的形位尺寸精度，通过辅助工装定位板将对开机匣的两块机匣上安装板或两块机匣下安装板拼装固接成整体并一次性整体加工以保证对开机匣整体公差尺寸和同轴度。本发明对开机匣模拟件加工方法，以保证零件形位精度要求为目的预先加工焊接支架，再将对应方位的机匣上安装板和机匣下安装板分别固接于焊接支架两端构成单边机匣。由于单边机匣的形位尺寸精度通过焊接支架得以保证，因此可以使得单边机匣的整体加工精度得以保证。通过辅助工装定位板将对开机匣的两块机匣上安装板或两块机匣下安装板拼装固接成整体并一次性整体加工以保证对开机匣整体公差尺寸和同轴度。本方法能够有效提高对开机匣模拟件加工精度、使用寿命和整体技术经济效益。

如图1、图2、图3和图4所示，本实施例中，焊接支架的加工包括以下步骤：结构稳定性优化；机械粗加工；焊接；机械半精加工；热处理人工时效；机械精加工直至成品；成品焊接支架检验。可选地，某些特殊零件，可以去除其中的部分步骤，以适应于不同零件的加工。

如图2和图4所示，本实施例中，结构稳定性优化包括：通过在竖向支撑杆之间布设至少三根横向加强筋以支撑和拉结相邻两竖向支撑杆；横向加强筋彼此呈平行布设构成平面网架结构，或者横向加强筋彼此斜交于竖向支撑杆构成平面桁架结构。

如图2和图4所示，本实施例中，机械粗加工中，上下支板厚度面留2mm～5mm的余量，以保证焊接变形高度方向留有余量；机械半精加工中，处于竖向支撑杆上端部用于支撑机匣上安装板的上支板以及处于竖向支撑杆下端部用于支撑机匣下安装板的下支板的厚度面采用卧镗或者线切割加工，以消除焊接变形，单边留磨0.5mm～1mm的余量，且平行度不大于0.02mm，以保证高度方向留有磨量。

如图2和图4所示，本实施例中，热处理人工时效中，采用焊接支架整体固定在辅助工装定位盘上进行人工时效，以减小焊接支架的变形量，以便于进行后续的精加工；机械精加工中，采用平躺扫磨的方式，以适应于各种普通机床的加工行程，增加机械加工的通用性，在工作台上磨焊接支架上支板的端面，将端面平行度控制在0.01mm以内，并多方向配合研磨结合检测辅助测量，将焊接支架平行度控制在0.002mm～0.004mm以内。

如图1、图2、图3和图4所示，本实施例中，机匣上安装板的加工方法与机匣下安装板的加工方法一致。机匣上安装板或机匣下安装板的加工包括以下步骤：设计辅助工装定位板；第一次机械粗加工；热处理；第二次机械粗加工；人工时效；第一次机械半精加工；人工时效；第二次机械半精加工；人工时效；机械精加工直至成品；成品零件检验。可选地，某些特殊零件，可以去除其中的部分步骤，以适应于不同零件的加工。

如图4和图5所示，本实施例中，设计辅助工装定位板包括：设计定位圆盘刚好处于两块机匣上安装板或两块机匣下安装板，使得两块机匣上安装板或两块机匣下安装板相对扣合固定构成整体的安装组合板，以便于对安装组合板进行整体机械加工、调试和检验。

如图2、图3和图4所示，本实施例中，机匣上安装板的第一次机械粗加工包括：外形六方各面单面留有1.5mm～2.5mm的余量，圆弧均留有4mm～6mm余量，以保证后续半精加工和精加工有余量；机匣上安装板的第二次机械粗加工包括：外形四方各面单边留有0.4～1mm的余量，厚度单边留有0.5mm～1.3mm的磨量，机匣上安装板圆弧上端面留有0.8mm～1.5mm的余量，机匣上安装板定位处圆弧均留有1.5mm～2.5mm的余量，其余外形各部均铣到位；机匣上安装板的第一次半精加工包括：四方单边留有0.2mm～0.5mm的磨量，机匣上安装板圆弧上端面留有0.5mm～1mm的磨量，机匣上安装板定位圆留有1.5mm～2.5mm的余量，其余外形各部以及圆弧按留磨量加深铣到位，增加辅助工艺孔，镗工艺孔，拉直工艺孔侧面，以工艺孔为基准依次粗镗圆弧内面的安装孔，安装孔留有0.8mm～1.5mm的余量，安装孔孔口倒角均加深；机匣上安装板的第二次半精加工包括：厚度两面单边留有0.1mm～0.4mm的余量，其中机匣上安装板圆弧上端面留有0.2mm～0.6mm的磨量，机匣上安装板定位圆留有0.4mm～0.8mm的余量，四方各面磨到位。

如图1、图2、图5和图6所示，本实施例中，机匣上安装板的精加工包括：平磨厚度两面，机匣上安装板圆弧上端面留有0.1mm～0.4mm磨量，拉直侧面，镗好工艺孔，以工艺孔为基准镗好安装孔；加工安装板定位圆，利用辅助工装定位板定位机匣上安装板与机匣下安装板，由立磨一次性加工两块机匣上安装板尺寸，以保证两块机匣上安装板的公差尺寸以及同轴度；经过三坐标检测合格后，再精铣加工拼装成整体的两块机匣上安装板的定位圆深度尺寸及机匣上安装板圆弧台阶上端面，以保证单件机匣上安装板圆弧台阶面形位公差均控制在0.01mm以内，确保组合成装要求。

本实施例中，成品零件检验包括：焊接支架单件高度尺寸保证精度要求后，分别标记实际尺寸，同时分别记录测量的机匣上安装板和机匣下安装板各件圆弧台阶的实际尺寸，再根据具体各单件的实际高度尺寸来调试，确保各单件高度尺寸达到要求；利用精镗机床，以工艺孔为统一基准，通过打表调整以及配合调试，确保机匣上安装板的定位圆与机匣下安装板的定位圆的同轴度要求；以工艺孔为基准，由三坐标单件测量机匣上安装板、机匣下安装板以及各安装孔的位置度。

实施时，提供一种对开机匣模拟件加工方法。其关键难点在于(如图3和图4所示)：第一、焊接件，变形大，尺寸不稳定；第二、形位尺寸精度高，高度尺寸L₀±0.02mm(其中L₀大于500mm)，平行度0.02mm；第三、形位尺寸精度高，上下安装板的定位圆与 (фD均大于500mm)的尺寸公差小，同轴度0.02mm；第四、螺钉孔位置度要求高，均布孔对A、B基准位置度ф0.1mm。

本发明一种高精度对开机匣模拟件加工方法，其中高精度对开机匣模拟件的结构包括焊接支架、机匣上安装板和机匣下安装板。

高精度对开机匣模拟件焊接支架的加工，包括以下步骤，优化结构→机械粗加工→焊接→机械半精加工→人工时效→机械精加工直至成品→检验。优化结构步骤包括，采用三根加强筋(横向加强筋，如图2所示)，增强焊接支架的刚性，保证机械加工时焊接支架的稳定性，为保证高度L±0.02mm尺寸增加了有利的条件。焊接支架的粗加工步骤包括，上下支板厚度面留3mm，即“L₁”(L₁大于500mm)总长按“L₁+6”mm，保证焊接变形高度方向有余量。焊接支架的半精加工步骤包括，上下支板厚度面由卧镗或者线切割加工，消除焊接变形，单边留磨0.6mm，即“L₁”总长按“L₁+1.2”mm，且平行度不大于0.02mm，保证高度方向有磨量。热处理人工时效(人工时效)步骤包括，由于焊接件易变形，故采用焊接支架整体固定在辅助工装定位盘上进行人工时效，以此减少焊接支架的变形量，便于进行后续的精加工。焊接支架的精加工方法步骤包括，由于焊接架的高度“L₁”超出了普通磨削机床加工Z轴行程，故采用平躺扫磨的方式。采用平躺扫磨的方法能适应于大部分普通机床的加工行程，从而增加其机械加工的通用性。在200mm宽的工作台上磨“L₁”长焊接架的端面，将端面平行度控制在0.01mm以内；由于磨削后有0.01mm变形量，钳工多人配合，手工研磨，检验辅助测量，将焊接架平行度控制在0.002-0.004mm以内，为总装高度尺寸L₀±0.02mm(其中L₀大于500mm),平行度要求0.02mm提供了可靠的保证。高精度对开机匣模拟件的机匣上安装板的加工，包括以下步骤：设计辅助工装→第一次机械粗加工→热处理→第二次机械粗加工→人工时效→第一次机械半精加工→人工时效→第二次机械半精加工→人工时效→机械精加工直至成品→检验。设计辅助工装步骤包括，增加定位圆盘(如图5和图6)，对机械加工、调试、检验都有带来极大的便利。机匣上安装板的第一次机械粗加工步骤包括，外形六方各面单边留余量2mm，三处圆弧均留余量5mm，保证后续半精加工和精加工有余量。机匣上安装板的第二次机械粗加工步骤包括，外形四方单边留余量0.6mm，厚度单边留磨0.8mm，L1上端面留余1mm,上安装板定位处圆弧均留余量2mm，其余外形各部均铣好。机匣上安装板的第一次半精加工步骤包括，四方单边留磨量0.3mm，厚度单边留磨0.6mm；其中L₁上端面留磨0.8mm，上安装板定位圆留余量2mm，其余外形各部以及另外两处圆弧按留磨量加深铣好。机匣上安装板的第一次半精加工步骤包括增加辅助工艺孔，镗工艺孔фd4；拉直侧面，以工艺孔фd4为准：粗镗留余1mm，孔口倒角均加深作好。机匣上安装板的第二次半精加工步骤包括，厚度两面单边留余量0.2mm；其中L₁上端面留磨0.4mm，安装板定位圆留余量0.6mm，四方各面磨好。机匣上安装板的精加工步骤包括，平磨磨好厚度两面，其中L₁上端面留磨0.2mm。拉直侧面，镗好工艺孔фd4，以工艺孔фd4为准：镗好机匣上安装板的精加工步骤包括，加工安装板定位圆利用辅助工装定位板，由立磨一次性加工两块上安装板尺寸保证其公差尺寸以及同轴度0.02mm。机匣上安装板的精加工步骤包括，经过三坐标检验合格后，再由数控精铣加工其定位圆ф深度尺寸L₁上端面，保证其单件上安装板圆弧台阶面形位公差均控制在0.01mm以内，确保组合成装要求。高精度对开机匣模拟件的机匣下安装板的加工方法与高精度对开机匣模拟件的机匣上安装板加工方法一致。装成之后的检验方法步骤包括，焊接支架单件L尺寸保证精度要求后,并分别标记实际尺寸。同时分别记录测量的上下安装定位板各件圆弧台阶L1和L2实际尺寸，再由钳工根据具体各单件的实际高度尺寸来调试，确保L0±0.02(L0＝L1+L2+L)尺寸。装成之后的检验方法步骤包括，利用精镗机床，以工艺孔фd4为同一基准，通过打表调整以及钳工配合调试，确保上安装板的定位圆与下安装板的定位圆同轴度0.02mm的要求。装成之后的检验方法步骤包括，以工艺孔фd4为准，由三坐标单件测量上下安装板以及 的位置度ф0.1。

本发明对开机匣模拟件加工方法，通过对高精度对开机匣模拟件加工方法的改进，其目的是可以使对开机匣模拟件的形状位置公差均要求达到使用要求，从而保证了航空发动机试装模拟的准确度。增加加强筋板，优化结构，增强其稳定性和可靠性。焊接支架的利用平躺的加工方式，可以减少部分机床加工行程的限制。辅助工装的设计和辅助工艺孔的增加，对机械加工、调试、检验都有带来极大的便利。同时，本发明加工工艺方案可有效提高对开机匣模拟件加工精度、使用寿命和整体技术经济效益。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种对开机匣模拟件加工方法，其特征在于，包括：

焊接支架的加工，焊接支架的精加工采用平躺扫磨的方式以消除加工行程受限而导致的加工精度问题并增加机加工的通用性；

在焊接支架两端分别固定安装对开机匣同侧的机匣上安装板和机匣下安装板以保证相对的机匣上安装板与机匣下安装板之间的形位尺寸精度，

通过辅助工装定位板将对开机匣的两块机匣上安装板或两块机匣下安装板拼装固接成整体并一次性整体加工以保证对开机匣整体公差尺寸和同轴度。

2.根据权利要求1所述的对开机匣模拟件加工方法，其特征在于，

焊接支架的加工包括以下步骤：

结构稳定性优化；机械粗加工；焊接；机械半精加工；热处理人工时效；机械精加工直至成品；成品焊接支架检验。

3.根据权利要求2所述的对开机匣模拟件加工方法，其特征在于，

结构稳定性优化包括：

通过在竖向支撑杆之间布设至少三根横向加强筋以支撑和拉结相邻两竖向支撑杆；

横向加强筋彼此呈平行布设构成平面网架结构，或者横向加强筋彼此斜交于竖向支撑杆构成平面桁架结构。

4.根据权利要求3所述的对开机匣模拟件加工方法，其特征在于，

机械粗加工中，

上下支板厚度面留2mm～5mm的余量，以保证焊接变形高度方向留有余量；

机械半精加工中，处于竖向支撑杆上端部用于支撑机匣上安装板的上支板以及处于竖向支撑杆下端部用于支撑机匣下安装板的下支板的厚度面采用卧镗或者线切割加工，以消除焊接变形，

单边留磨0.5mm～1mm的余量，且平行度不大于0.02mm，以保证高度方向留有磨量。

5.根据权利要求4所述的对开机匣模拟件加工方法，其特征在于，

热处理人工时效中，采用焊接支架整体固定在辅助工装定位盘上进行人工时效，以减小焊接支架的变形量，以便于进行后续的精加工；

机械精加工中，采用平躺扫磨的方式，以适应于各种普通机床的加工行程，增加机械加工的通用性，在工作台上磨焊接支架上支板的端面，将端面平行度控制在0.01mm以内，并多方向配合研磨结合检测辅助测量，将焊接支架平行度控制在0.002mm～0.004mm以内。

6.根据权利要求1所述的对开机匣模拟件加工方法，其特征在于，

机匣上安装板的加工方法与机匣下安装板的加工方法一致；

机匣上安装板或机匣下安装板的加工包括以下步骤：

设计辅助工装定位板；第一次机械粗加工；热处理；第二次机械粗加工；人工时效；第一次机械半精加工；人工时效；第二次机械半精加工；人工时效；机械精加工直至成品；成品零件检验。

7.根据权利要求6所述的对开机匣模拟件加工方法，其特征在于，

设计辅助工装定位板包括：

设计定位圆盘刚好处于两块机匣上安装板或两块机匣下安装板，使得两块机匣上安装板或两块机匣下安装板相对扣合固定构成整体的安装组合板，以便于对安装组合板进行整体机械加工、调试和检验。

8.根据权利要求6所述的对开机匣模拟件加工方法，其特征在于，

机匣上安装板的第一次机械粗加工包括：

外形六方各面单面留有1.5mm～2.5mm的余量，圆弧均留有4mm～6mm余量，以保证后续半精加工和精加工有余量；

机匣上安装板的第二次机械粗加工包括：

外形四方各面单边留有0.4～1mm的余量，厚度单边留有0.5mm～1.3mm的磨量，机匣上安装板圆弧上端面留有0.8mm～1.5mm的余量，机匣上安装板定位处圆弧均留有1.5mm～2.5mm的余量，其余外形各部均铣到位；

机匣上安装板的第一次半精加工包括：

四方单边留有0.2mm～0.5mm的磨量，机匣上安装板圆弧上端面留有0.5mm～1mm的磨量，机匣上安装板定位圆留有1.5mm～2.5mm的余量，其余外形各部以及圆弧按留磨量加深铣到位，增加辅助工艺孔，镗工艺孔，拉直工艺孔侧面，以工艺孔为基准依次粗镗圆弧内面的安装孔，安装孔留有0.8mm～1.5mm的余量，安装孔孔口倒角均加深；

机匣上安装板的第二次半精加工包括：

厚度两面单边留有0.1mm～0.4mm的余量，其中机匣上安装板圆弧上端面留有0.2mm～0.6mm的磨量，机匣上安装板定位圆留有0.4mm～0.8mm的余量，四方各面磨到位。

9.根据权利要求8所述的对开机匣模拟件加工方法，其特征在于，

机匣上安装板的精加工包括：

平磨厚度两面，机匣上安装板圆弧上端面留有0.1mm～0.4mm磨量，拉直侧面，镗好工艺孔，以工艺孔为基准镗好安装孔；

加工安装板定位圆，利用辅助工装定位板定位机匣上安装板与机匣下安装板，由立磨一次性加工两块机匣上安装板尺寸，以保证两块机匣上安装板的公差尺寸以及同轴度；

经过三坐标检测合格后，再精铣加工拼装成整体的两块机匣上安装板的定位圆深度尺寸及机匣上安装板圆弧台阶上端面，以保证单件机匣上安装板圆弧台阶面形位公差均控制在0.01mm以内，确保组合成装要求。

10.根据权利要求9所述的对开机匣模拟件加工方法，其特征在于，成品零件检验包括：

焊接支架单件高度尺寸保证精度要求后，分别标记实际尺寸，同时分别记录测量的机匣上安装板和机匣下安装板各件圆弧台阶的实际尺寸，再根据具体各单件的实际高度尺寸来调试，确保各单件高度尺寸达到要求；

利用精镗机床，以工艺孔为统一基准，通过打表调整以及配合调试，确保机匣上安装板的定位圆与机匣下安装板的定位圆的同轴度要求；

以工艺孔为基准，由三坐标单件测量机匣上安装板、机匣下安装板以及各安装孔的位置度。