CN107971606A - 一种钢管焊口预补口方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钢管焊口预补口方法，包括：将不锈钢短管从焊口的端部穿设入钢管内，以使不锈钢短管的第一端和第二端均位于钢管内；从第一端起，沿远离短管的方向，采用焊枪在钢管内壁旋转堆焊至第一终点，形成第一堆焊层；从第一终点起，至所述第二端，采用焊枪依次固溶第一堆焊层和不锈钢短管，以形成低碳合金至不锈钢的点电位渐进过渡，并使第一堆焊层与短管接触表面成斜坡状过渡；从所述第二端起，至焊口的端部，采用焊枪在钢管内壁堆焊，形成第二堆焊层。解决了现有技术中存在的钢管内防腐补口作业难度高的技术问题，实现了降低管道腐蚀泄漏引起的安全环保风险的技术效果。

Description

一种钢管焊口预补口方法

技术领域

本发明涉及管道技术领域技术领域，尤其涉及一种钢管焊口预补口方法。

背景技术

钢质管道焊口是耐腐蚀性能最薄弱的环节，在所有管道腐蚀泄漏事故中，管道焊口腐蚀占60％以上，为延长管道服役周期，在内防腐管道施工中，需要对管道焊口内壁进行防腐处理，这个过程称为“管道内补口”；

管道内补口一般是通过补口机器人来实现的，需要首先对管道焊口内壁进行清理作业，然后喷涂液体防腐涂料，使管道内防腐层连续；由于没有合适的机器人进入小孔径管道内部，喷涂内补口无法实现；

对于小孔径管道，一般采用现场涂料挤涂的方法进行内补口作业，由于无法对小孔径管道焊口内壁进行清理作业，涂层附着力不足，无法保证内补口防腐层的质量；

也就是说，现有技术中存在钢管内防腐补口作业难度高的技术问题。

发明内容

本发明通过提供一种钢管焊口预补口方法，解决了现有技术中存在的钢管内防腐补口作业难度高的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明提供了如下技术方案：

一种钢管焊口预补口方法，其特征在于，所述方法包括：

将不锈钢短管从所述焊口的端部穿设入所述钢管内，以使所述不锈钢短管的第一端和第二端均位于所述钢管内；其中，所述第一端至所述焊口的端部的距离大于所述第二端至所述焊口的端部的距离；

从所述第一端起，沿远离所述短管的方向，采用焊枪在所述钢管内壁旋转堆焊至第一终点，形成第一堆焊层；

从所述第一终点起，至所述第二端，采用焊枪依次固溶所述第一堆焊层和所述不锈钢短管，以使所述第一堆焊层沿所述第一终点至所述第二端的方向，形成低碳合金至不锈钢的点电位渐进过渡，并使所述第一堆焊层与所述短管接触表面成斜坡状过渡；

从所述第二端起，至所述焊口的端部，采用焊枪在所述钢管内壁堆焊，形成第二堆焊层。

可选的，所述将不锈钢短管从所述焊口的端部穿设入所述钢管内之前，还包括：加工所述钢管内壁，以使所述钢管内壁呈现金属本色。

可选的，所述将不锈钢短管从所述焊口的端部穿设入所述钢管内之前，还包括：加热所述钢管，以使所述钢管内径膨胀，便于填充所述短管。

可选的，所述短管的外径比所述钢管的内径大0.05mm～0.08mm，以实现过盈装配。

可选的，所述采用焊枪在所述钢管内壁旋转堆焊至第一终点，形成第一堆焊层，包括：所述采用焊枪在所述钢管内壁旋转堆焊至第一终点，控制焊道搭接率为3mm，形成第一堆焊层。

可选的，所述从所述第一终点起，至所述第二端，采用焊枪依次固溶所述第一堆焊层和所述不锈钢短管，包括：从所述第一终点起，至所述第一端，采用焊枪轴向摆动固溶所述第一堆焊层；从所述第一端起，至所述第二端，采用焊枪螺旋位移固溶所述不锈钢短管，形成不锈钢固溶堆焊层。

可选的，固溶所述不锈钢短管的焊枪电流大于固溶所述第一堆焊层的焊枪电流。

可选的，所述从所述第二端起，至所述焊口的端部，采用焊枪在所述钢管内壁堆焊，形成第二堆焊层，包括：所述从所述第二端起，至所述焊口的端部，采用熔化极惰性气体保护焊的方法在所述钢管内壁堆焊，形成第二堆焊层。

可选的，所述从所述第二端起，至所述焊口的端部，采用焊枪在所述钢管内壁堆焊，形成第二堆焊层之后，还包括：加工所述第二堆焊层的内壁，以使堆焊后的所述钢管的内壁平滑。

可选的，所述从所述第二端起，至所述焊口的端部，采用焊枪在所述钢管内壁堆焊，形成第二堆焊层之后，还包括：加工所述第二堆焊层的端面，以形成坡口。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

1、本申请实施例提供的方法，在钢管焊口侧，内设第一堆焊层、不锈钢短管和第二堆焊层，通过对过渡堆焊层和不锈钢填充短管的固溶，可以使由低碳钢母材至双金属界面、填料固溶堆焊面的点电位依次降低，有效控制双金属界面因电位差引起的电偶腐蚀，保证裸露的不锈钢预补口层的防腐性能，故不需要对焊口处再进行内防腐补口工序，减少了补口工序和难度，且采用不锈钢填充短管代替部分减少焊丝，可降低堆焊成本，提高堆焊效率。

2、本申请实施例提供的方法，通过采用不锈钢短管与钢管冶金结合增加了钢管管端的厚度，提高钢管管端的力学性能，且利用不锈钢的热膨胀系数大于低碳钢的特点，可以有效控制钢管管端的堆焊应力缩径。

3、本申请实施例提供的方法，采用堆焊层加不锈钢短管填料的结构，能防止在预补口层表面形成碳化铬针孔、防止因纯粹堆焊引起的耐蚀合金成分稀释而降低预补口层的耐腐蚀性能，进一步增加管端的耐腐蚀能力，延长管道生命周期，降低管道腐蚀泄漏引起的安全环保风险。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例中钢管焊口预补口方法的流程图；

图2为本申请实施例中钢管焊口预补口方法的加工流程示意图1；

图3为本申请实施例中钢管焊口预补口方法的加工流程示意图2；

图4为本申请实施例中钢管焊口预补口方法的加工流程示意图3；

图5为本申请实施例中钢管焊口预补口方法的加工流程示意图4；

图6为本申请实施例中钢管焊口预补口方法的加工流程示意图5；

图7为本申请实施例中钢管焊口预补口方法的加工流程示意图6。

具体实施方式

本申请实施例通过提供一种钢管焊口预补口方法，解决了现有技术中存在钢管内防腐补口作业难度高的技术问题，实现了减少了补口工序和难度，延长管道生命周期，降低管道腐蚀泄漏引起的安全环保风险的技术效果。

为解决上述技术问题，本申请实施例提供技术方案的总体思路如下：

本申请提供一种钢管焊口预补口方法，包括：

将不锈钢短管从所述焊口的端部穿设入所述钢管内，以使所述不锈钢短管的第一端和第二端均位于所述钢管内；其中，所述第一端至所述焊口的端部的距离大于所述第二端至所述焊口的端部的距离；

从所述第一端起，沿远离所述短管的方向，采用焊枪在所述钢管内壁旋转堆焊至第一终点，形成第一堆焊层；

从所述第一终点起，至所述第二端，采用焊枪依次固溶所述第一堆焊层和所述不锈钢短管，以使所述第一堆焊层沿所述第一终点至所述第二端的方向，形成低碳合金至不锈钢的点电位渐进过渡，并使所述第一堆焊层与所述短管接触表面成斜坡状过渡；

从所述第二端起，至所述焊口的端部，采用焊枪在所述钢管内壁堆焊，形成第二堆焊层。

本申请实施例提供的方法，在钢管焊口侧，内设第一堆焊层、不锈钢短管和第二堆焊层，通过对过渡堆焊层和不锈钢填充短管的固溶，可以使由低碳钢母材至双金属界面、填料固溶堆焊面的点电位依次降低，有效控制双金属界面因电位差引起的电偶腐蚀，保证裸露的不锈钢预补口层的防腐性能，故不需要对焊口处再进行内防腐补口工序，减少了补口工序和难度，且采用不锈钢填充短管代替部分减少焊丝，可降低堆焊成本，提高堆焊效率。

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合具体的实施方式对上述技术方案进行详细说明，应当理解本发明实施例以及实施例中的具体特征是对本申请技术方案的详细的说明，而不是对本申请技术方案的限定，在不冲突的情况下，本申请实施例以及实施例中的技术特征可以相互组合。

在本实施例中，如图1所示，提供了一种钢管焊口预补口方法，包括：

步骤S101，将不锈钢短管从所述焊口的端部穿设入所述钢管内，以使所述不锈钢短管的第一端和第二端均位于所述钢管内；其中，所述第一端至所述焊口的端部的距离大于所述第二端至所述焊口的端部的距离；

步骤S102，从所述第一端起，沿远离所述短管的方向，采用焊枪在所述钢管内壁旋转堆焊至第一终点，形成第一堆焊层；

步骤S103，从所述第一终点起，至所述第二端，采用焊枪依次固溶所述第一堆焊层和所述不锈钢短管，以使所述第一堆焊层沿所述第一终点至所述第二端的方向，形成低碳合金至不锈钢的点电位渐进过渡，并使所述第一堆焊层与所述短管接触表面成斜坡状过渡；

步骤S104，从所述第二端起，至所述焊口的端部，采用焊枪在所述钢管内壁堆焊，形成第二堆焊层。

需要说明的是，本发明步骤S102中在不锈钢填充短管2远离管端与低碳钢母材之间的堆焊采用的是渐进过渡堆焊，在具体操作中，在钢管旋转的同时，钨极在填充短管与母材的界面起弧，焊枪轴向摆动并送入不锈钢焊丝的同时，由外向内移位移距，此时焊丝熔化实现由外向内的堆焊过程，当堆焊到一定宽度时，停止送丝，焊枪由内向外摆动移距移位，利用氩气电弧对堆焊层进行第二次熔化(固溶)，到达不锈钢填充短管位置时，改为螺旋移距，对不锈钢填充短管进行固溶处理，使高于堆焊层的短节部分熔化，熔融的不锈钢填充覆盖部分堆焊层。该堆焊方法作用在于：一方面，堆焊层与低碳钢母材充分稀释，使双金属界面形成含铬、镍、铁的低碳合金，同时使杂质完全析出；另一方面，由于熔融的短节填充覆盖了部分堆焊层，堆焊层呈斜坡状，此时靠近低碳钢母材的堆焊层电位因镍、铬含量较低而接近低碳钢，靠近不锈钢填充短管的堆焊层电位因镍、铬含量较高而接近不锈钢，各位置的点电位依次由低向高渐进过渡；再一方面，渐进过渡堆焊层呈斜坡状，有利于钢管内防腐涂层与双金属界面的结合。

本发明步骤S103中，对不锈钢填充短管加热融化形成的堆焊层是采用的通过氩气电弧的填料固溶，当钨极电弧移动至固溶过渡堆焊层与不锈钢填充短管位置时，改为螺旋移距，依次熔化不锈钢填充短管形成固溶堆焊层，该方法的作用在于：一方面，热量通过熔融的不锈钢填充料传导到低碳钢母材，控制了低碳钢母材的熔深并间接控制了母材碳迁移的总量，使堆焊层表面碳化铬针孔的机会减少；另一方面，由于不锈钢的热膨胀系数高于低碳钢，在固溶过程中未熔化的不锈钢短管受热膨胀对低碳钢外管起到扩径作用，控制了冷却后钢管管端的缩径；再一方面，由于管端内堆焊层增加了钢管管端的壁厚，相应提高了钢管管端相对钢管管壁的抗拉能力。

本发明步骤S103中，不锈钢填充短管2与钢管1焊口11端面之间的堆焊层采用的是熔化极惰性气体保护焊(metal inert-gas welding，MIG)方法堆焊，其堆焊层较厚，有利于管道的组对焊接。

在具体实施过程中，短管2可采用不同的不锈钢材料以适应不同的防腐要求。

具体来讲，本发明通过在钢质管道管端内壁预先填充不锈钢短管，从填充短管的内端面开始、在钢管旋转的同时采用非熔化极惰性气体钨极保护焊 (Tungsten Inert GasWelding，TIG)数控堆焊机由外向内轴向摆动移距移位送丝堆焊，当堆焊到一定宽度时停止送丝；TIG焊枪由内向外轴向摆动移距移位，通过氩气电弧对堆焊层进行再次熔化和对不锈钢填充短管加热熔化，再次熔化的过程叫固溶处理，一直移动至不锈钢填充短管的最外端，然后采用MIG方法再次摆动移距送丝堆焊至钢管管端；固溶堆焊完成后机械加工坡口和管端内壁，完成钢质管道预补口渐进过渡近电位固溶堆焊过程。

下面分别详细介绍本申请提供方法的实施步骤及采用本方法制备的钢管结构。

首先，结合图2-7介绍本申请提供方法的实施步骤：

在本申请实施例中，在步骤S101之前，可以对图2的钢管1进行预处理：机械加工钢管1管端内壁，保证管道内壁在一定的深度尺寸和公差范围之内，保证机械加工面清洁露出金属本色，以提升后续堆焊质量。

接下来，为了提高装配质量，加工完钢管1管端内壁后，还可以感应加热钢管管端，使其内径膨胀，便于填充所述短管。

然后执行步骤S101，将预制的、外径大于钢管管端内径约0.05mm～ 0.08mm的不锈钢填充短管2从所述焊口11的端部穿设入所述钢管1内，以使所述不锈钢短管2的第一端21和第二端22均位于所述钢管1内；其中，所述第一端21至所述焊口11的端部的距离大于所述第二端22至所述焊口11的端部的距离。

冷却后不锈钢填充短管2与低碳钢钢管1紧密结合，形成图3所示结构。

然后，执行步骤S102，从所述第一端21起，沿远离所述短管2的方向，采用焊枪在所述钢管1内壁旋转堆焊至第一终点12，形成第一堆焊层。具体来讲，即采用焊枪在所述钢管1内壁旋转堆焊至第一终点，钢管数控旋转，钨针起弧送丝并轴向摆动由外向内堆焊，移距移位，焊道搭接率3mm，直至堆焊到设计宽度后停止送入焊丝，形成第一堆焊层，即形成图4所示结构。

再下来，执行步骤S103，从所述第一终点12起，至所述第二端22，采用焊枪依次固溶所述第一堆焊层和所述不锈钢短管2，以使所述第一堆焊层沿所述第一终点12至所述第二端22的方向，形成低碳合金至不锈钢的点电位渐进过渡，并使所述第一堆焊层与所述短管2接触表面成斜坡状过渡，最终形成图 5所示结构。具体来讲，即从所述第一终点起，至所述第一端，采用焊枪由内向外移距移位，氩气电弧再次轴向摆动熔化堆焊层，固溶所述第一堆焊层；至不锈钢填充短管2位置时焊枪停止轴向摆动改为螺旋移位并加大电流，从所述第一端21起，至所述第二端22，采用焊枪螺旋位移固溶所述不锈钢短管2，形成不锈钢固溶堆焊层。

再下来，执行步骤S104，从所述第二端22起，至所述焊口11的端部，采用焊枪在所述钢管1内壁堆焊，形成第二堆焊层。具体可以是，采用熔化极惰性气体保护焊的方法在所述钢管1内壁堆焊，形成第二堆焊层，即形成图6所示结构。

最后，加工所述第二堆焊层的内壁，以使堆焊后的所述钢管的内壁平滑，并加工所述第二堆焊层的端面，以形成坡口，最终形成图7所示焊口预补口钢管结构。

需要说明的是，因为不锈钢的热膨胀系数大于低碳钢，在对堆焊前过盈装配的不锈钢填充短管进行加热固溶过程中，短管未熔化的部分受热膨胀，对钢管管端起到扩孔作用，可以控制钢管管端的堆焊应力缩径；

进一步，对过渡堆焊层的固溶可以使靠近母材位置的堆焊层形成相对较低镍、铬含量的铁合金，拥有接近低碳钢电位的特征，一旦管道内防腐涂层出现破坏，可有效降低微电池缝隙腐蚀风险；对填充短管的固溶可以使靠近填充短管位置的堆焊层形成高镍、铬的合金，拥有接近不锈钢电位的特征，可以有效地保证固溶层的耐腐蚀性能，且斜坡状的过渡堆焊层有利于与防腐涂层的结合；

进一步，以往钢管管端内壁堆焊后，堆焊层不平整，堆焊层与钢管管端平面圆弧过渡，在管道组对焊接后容易造成内焊道凹陷，影响对X射线影像的判断；固溶堆焊后对钢管内堆焊层进行机械加工，使内堆焊层与钢管端面直角过渡，可以保证焊口内焊道成型质量。

然后，介绍采用本申请提供方法制备的焊口预补口钢管的结构：

采用本申请方法制备的焊口预补口钢管，包括：

钢管1；

不锈钢短管2，穿设于所述钢管1内，所述不锈钢短管2的第一端21和第二端22均位于所述钢管1内；其中，所述第一端21至所述钢管1的焊口11 端部的距离大于所述第二端21至所述焊口11端部的距离；

第一堆焊层，贴附于所述钢管内壁，与所述第一端21连接；从所述第一端21起，沿远离所述短管2的方向延伸至第一终点12；

第二堆焊层，贴附于所述钢管1内壁，与所述第二端22连接；从所述第二端22起，延伸至所述焊口11端部；

其中，所述不锈钢短管2内表面与所述第一堆焊层表面平滑搭接；所述不锈钢短管2内表面与所述第二堆焊层表面平滑搭接。

在具体实施过程中，所述钢管1可以为低碳钢母材钢管或中等碳含量钢管，在此不作限制。

在本申请实施例中，为了保证不锈钢短管2与钢管1的充分固定，可以设置所述不锈钢短管2与所述钢管1为过盈配合。

进一步，可以设置所述不锈钢短管2的外径比所述钢管1的内径大 0.05mm～0.08mm，以实现过盈装配。

在具体实施过程中，为了保证不锈钢短管2的填充，可以先机械加工钢管 1管端内壁，保证管道内壁在一定的深度尺寸和公差范围之内，并保证机械加工面清洁露出金属本色；再感应加热钢管1管端，使其膨胀，接下来，将预制的不锈钢短管2装入钢管管端加工好的内孔中，冷却后不锈钢短管2与钢管1 紧密结合，实现过盈配合。

具体来讲，管端内预补口层采用不锈钢短管2并与钢管1冶金结合，一方面，增加了钢管管端的厚度，提高钢管管端的力学性能；另一方面，不锈钢短管2膨胀系数大于钢管1，对钢管1管端起到扩径作用，起到控制钢管1管端缩径的作用。

在本申请实施例中，第一堆焊层和第二堆焊层是在装配好不锈钢短管2后加工形成的，具体可以采用不锈钢焊丝，填丝堆焊，形成不锈钢材质的第一堆焊层和第二堆焊层。

在本申请实施例中，所述第一堆焊层的厚度沿所述第一端21至所述第一终点12的方向递减，以实现不锈钢短管2、第一堆焊层、钢管1内壁的平滑过度，便于后续对钢管1内壁进行防腐处理。

在本申请实施例中，所述第二堆焊层的形成工艺可以是，换用熔化极焊枪从不锈钢短管2的第二端22开始，堆焊直至钢管1的所述焊口11端部。

在形成第二堆焊层后，可以通过打磨等工艺，使所述第二堆焊层的厚度与所述不锈钢短管2的厚度相同，进而保证所述不锈钢短管2内面与所述第二堆焊层表面平滑过渡，便于组对焊接以及保证内焊口的成型质量。

进一步，可以打磨所述焊口11端部为坡口状，进一步便于钢管1与其他钢管的连接。

具体来讲，固溶堆焊预补口完成后，在工厂对钢管内外壁涂覆防腐涂层；当管道在现场组对焊接时，接近焊口区域的内表面防腐涂层被烧蚀破坏，露出部分不锈钢固溶堆焊层，此时不锈钢焊口、不锈钢固溶堆焊层和钢管内涂层形成了连续防腐层，实现管道内防腐层的连续；当管道运行一段时间后，一旦堆焊双金属界面处的内防腐涂层出现破坏，由于堆焊双金属界面电位差较小，因此不会发生严重的缝隙腐蚀，从而可以延长管道在线服役周期。

上述本申请实施例中的技术方案，至少具有如下的技术效果或优点：

1、本申请实施例提供的方法，在钢管焊口侧，内设第一堆焊层、不锈钢短管和第二堆焊层，通过对过渡堆焊层和不锈钢填充短管的固溶，可以使由低碳钢母材至双金属界面、填料固溶堆焊面的点电位依次降低，有效控制双金属界面因电位差引起的电偶腐蚀，保证裸露的不锈钢预补口层的防腐性能，故不需要对焊口处再进行内防腐补口工序，减少了补口工序和难度，且采用不锈钢填充短管代替部分减少焊丝，可降低堆焊成本，提高堆焊效率。

2、本申请实施例提供的方法，通过采用不锈钢短管与钢管冶金结合增加了钢管管端的厚度，提高钢管管端的力学性能，且利用不锈钢的热膨胀系数大于低碳钢的特点，可以有效控制钢管管端的堆焊应力缩径。

3、本申请实施例提供的方法，采用堆焊层加不锈钢短管填料的结构，能防止在预补口层表面形成碳化铬针孔、防止因纯粹堆焊引起的耐蚀合金成分稀释而降低预补口层的耐腐蚀性能，进一步增加管端的耐腐蚀能力，延长管道生命周期，降低管道腐蚀泄漏引起的安全环保风险。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种钢管焊口预补口方法，其特征在于，所述方法包括：

将不锈钢短管从所述焊口的端部穿设入所述钢管内，以使所述不锈钢短管的第一端和第二端均位于所述钢管内；其中，所述第一端至所述焊口的端部的距离大于所述第二端至所述焊口的端部的距离；

从所述第一端起，沿远离所述短管的方向，采用焊枪在所述钢管内壁旋转堆焊至第一终点，形成第一堆焊层；

从所述第一终点起，至所述第二端，采用焊枪依次固溶所述第一堆焊层和所述不锈钢短管，以使所述第一堆焊层沿所述第一终点至所述第二端的方向，形成低碳合金至不锈钢的点电位渐进过渡，并使所述第一堆焊层与所述短管接触表面成斜坡状过渡；

从所述第二端起，至所述焊口的端部，采用焊枪在所述钢管内壁堆焊，形成第二堆焊层。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述将不锈钢短管从所述焊口的端部穿设入所述钢管内之前，还包括：

加工所述钢管内壁，以使所述钢管内壁呈现金属本色。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述将不锈钢短管从所述焊口的端部穿设入所述钢管内之前，还包括：

加热所述钢管，以使所述钢管内径膨胀，便于填充所述短管。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述短管的外径比所述钢管的内径大0.05mm～0.08mm，以实现过盈装配。

5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述采用焊枪在所述钢管内壁旋转堆焊至第一终点，形成第一堆焊层，包括：

所述采用焊枪在所述钢管内壁旋转堆焊至第一终点，控制焊道搭接率为3mm，形成第一堆焊层。

6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述从所述第一终点起，至所述第二端，采用焊枪依次固溶所述第一堆焊层和所述不锈钢短管，包括：

从所述第一终点起，至所述第一端，采用焊枪轴向摆动固溶所述第一堆焊层；

从所述第一端起，至所述第二端，采用焊枪螺旋位移固溶所述不锈钢短管，形成不锈钢固溶堆焊层。

7.如权利要求6所述的方法，其特征在于，固溶所述不锈钢短管的焊枪电流大于固溶所述第一堆焊层的焊枪电流。

8.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述从所述第二端起，至所述焊口的端部，采用焊枪在所述钢管内壁堆焊，形成第二堆焊层，包括：

所述从所述第二端起，至所述焊口的端部，采用熔化极惰性气体保护焊的方法在所述钢管内壁堆焊，形成第二堆焊层。

9.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述从所述第二端起，至所述焊口的端部，采用焊枪在所述钢管内壁堆焊，形成第二堆焊层之后，还包括：

加工所述第二堆焊层的内壁，以使堆焊后的所述钢管的内壁平滑。

10.如权利要求1-9所述的方法，其特征在于，所述从所述第二端起，至所述焊口的端部，采用焊枪在所述钢管内壁堆焊，形成第二堆焊层之后，还包括：

加工所述第二堆焊层的端面，以形成坡口。