CN107942232A - 自动测试设备 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种自动测试设备，包括：机架组件；承载组件，承载组件与机架组件上可拆卸地相连接；测试组件，测试组件设置在承载组件上，测试组件用于承载工件并与工件信号连通；移载机构，移载机构设置在机架组件上，移载机构与测试组件间隔设置；其中，移载机构用于将工件移送至测试组件上，或将工件从测试组件上移出。本发明的自动测试设备解决了现有技术中的测试设备自动化程度较低的问题。
Description
技术领域
本发明涉及电子机械领域，具体而言，涉及一种自动测试设备。
背景技术
在手机、电脑、通讯、消费电子等行业的PCB板、无线模块测试过程中，都会涉及到零部件上料、搬运、分拣、下料、数据处理等工序。现阶段，以上工序基本都是由人工完成，不仅耗费大量的人力物力，同时还存在效率不均衡、工序容易遗漏、产品信息追溯复杂、人工管理成本高、人员流动性大的问题。
然而，针对以上技术问题，目前还没有相关设备和装置，针对PCB板、无线模块测试的上料、搬运、分拣、下料、数据处理等工序，主要由人工完成。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种自动测试设备，以解决现有技术中的测试设备自动化程度较低的问题。
为了实现上述目的，本发明提供了一种自动测试设备，包括：机架组件；承载组件，承载组件与机架组件上可拆卸地相连接；测试组件，测试组件设置在承载组件上，测试组件用于承载工件并与工件信号连通；移载机构，移载机构设置在机架组件上，移载机构与测试组件间隔设置；其中，移载机构用于将工件移送至测试组件上，或将工件从测试组件上移出。
进一步地，自动测试设备还包括：输送机构，输送机构与移载机构间隔设置，输送机构用于输送工件；其中，移载机构的至少部分可移动地设置在输送机构的上方，以将输送机构上的工件移送至测试组件上，或将测试组件上的工件移送至输送机构上。
进一步地，输送机构为两个，两个输送机构分别为第一输送机构和第二输送机构；第一输送机构位于移载机构的第一侧，以使移载机构将位于第一输送机构上的工件移送至测试组件上；第二输送机构位于移载机构的第二侧，以使移载机构将位于测试组件上的工件移送至第二输送机构上。
进一步地，移载机构包括：安装座，安装座设置在机架组件上；旋转臂，旋转臂可转动地设置在安装座上；至少一个吸盘，吸盘设置在旋转臂上，吸盘用于吸取工件并带动工件移动；真空发生器，真空发生器与吸盘连通以向吸盘内吸气；其中，移载机构还包括真空过滤器，真空过滤器设置在真空发生器与吸盘的气路上。
进一步地，移载机构还包括：第一视觉组件，第一视觉组件设置在旋转臂上，第一视觉组件用于获取工件的图像信息，其中，第一视觉组件与吸盘相间隔地设置；信息处理系统，信息处理系统与第一视觉组件信号连接，以接收并处理图像信息，并在第一视觉组件达到预定位置后控制真空发生器运作，以通过吸盘吸起工件。
进一步地，自动测试设备还包括：第二视觉组件，第二视觉组件设置在机架组件上，并位于输送机构和测试组件之间，第二视觉组件用于获取位于移载机构上的工件的图像信息；信息处理系统，信息处理系统与第二视觉组件信号连接，以接收并处理图像信息，并控制移载机构将工件放置在测试组件的预定位置。
进一步地，测试组件包括：安装基座，安装基座设置在机架组件上，以使测试组件通过安装基座设置在机架组件上；下针板，下针板可伸缩地设置在安装基座上，以承载移载机构上的工件；上针板，上针板设置在下针板的上方，上针板相对于下针板可移动地设置，以压紧或释放放置在下针板上的工件。
进一步地，测试组件还包括：第一驱动机构，第一驱动机构与下针板驱动连接，以驱动下针板沿水平方向移动；第二驱动机构，第二驱动机构与上针板驱动连接，以驱动上针板沿竖直方向移动。
进一步地，自动测试设备还包括：排料组件，排料组件设置在机架组件上，用于接收并送出测试不合格的工件。
进一步地，机架组件包括：第一支撑部、第二支撑部和连接部，连接部设置在第一支撑部和第二支撑部之间，第一支撑部和第二支撑部之间具有容纳间隙，输送机构设置在容纳间隙内；其中，第一支撑部和连接部可拆卸地连接，第二支撑部和连接部可拆卸地连接。
进一步地，第一支撑部包括：第一机架；第一台板，第一台板设置在第一机架的顶端；多个密封板，各个密封板沿第一台板的外边缘依次拼接，密封板与第一机架用于支撑第一台板。
进一步地，第一支撑部包括：气路控制柜，气路控制柜与密封板相连接，气路控制柜具有容纳腔和遮挡在容纳腔上的调试门板，调试门板可打开或闭合地设置。
进一步地，第一台板为半圆形板，第一台板的直线端与输送机构相邻。
进一步地，承载组件为多个，各个承载组件上均设置有测试组件，多个承载组件环绕移载机构相间隔地设置。
进一步地，承载组件包括：支撑架，支撑架的至少部分与机架组件可拆卸地相连接，测试组件设置在支撑架上；支撑框，支撑框与支撑架相连接，测试组件位于支撑框和支撑架之间；显示器，显示器设置在支撑框上，显示器用于显示测试组件的测试结果。
进一步地，承载组件还包括：车架，支撑架设置在车架上，车架可移动地设置，以使车架具有与机架组件相连接的第一位置，和与机架组件相分离的第二位置。
进一步地，车架具有存储腔，承载组件还包括风扇，风扇设置在存储腔内。
进一步地，承载组件包括多个支撑架，多个支撑架沿竖直方向间隔设置，各个承载组件上均设置有多个测试组件，各个测试组件依次设置在相应的支撑架上。
本发明的自动测试设备通过机架组件、承载组件、测试组件以及移载机构实现了工件的自动化测试，其中，承载组件与机架组件可拆卸地相连接，测试组件设置在承载组件上，移载机构设置在机架组件上。在具体测试过程中，通过移载机构将待测试的工件移送至测试组件进行相应的性能测试，完成测试后，通过移载机构将工件从测试组件上取下，完成一次测试，依次不间断地进行工件的测试，极大地提高了测试效率，解决了现有技术中的测试设备自动化程度较低的问题。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1示出了根据本发明的自动测试设备的主视图；
图2示出了根据本发明的自动测试设备的实施例的结构示意图；
图3示出了根据本发明的自动测试设备的机架组件的第一个视角的结构示意图；
图4示出了根据本发明的自动测试设备的机架组件的第二个视角的结构示意图；
图5示出了根据本发明的自动测试设备的移载机构的第一个视角的结构示意图；
图6示出了根据本发明的自动测试设备的移载机构的第一个视角的结构示意图；
图7示出了根据本发明的自动测试设备的第一视觉组件的结构示意图；
图8示出了根据本发明的自动测试设备的第二视觉组件的结构示意图；
图9示出了根据本发明的自动测试设备的排料组件的结构示意图；
图10示出了根据本发明的自动测试设备的输送组件的结构示意图；
图11示出了根据本发明的自动测试设备的测试组件的第一个视角的结构示意图；
图12示出了根据本发明的自动测试设备的测试组件的第二个视角的结构示意图；
图13示出了根据本发明的自动测试设备的局部结构示意图；
图14示出了根据本发明的自动测试设备的承载组件的第一个视角的结构示意图；
图15示出了根据本发明的自动测试设备的承载组件的第二个视角的结构示意图。
其中，上述附图包括以下附图标记：
10、机架组件；11、第一机架；12、第一台板；13、第二机架；14、第二台板；15、密封板；16、气路控制柜；161、门板；110、第一支撑部；120、第二支撑部；130、连接部；20、测试组件；21、安装基座；22、下针板；23、上针板；24、第一驱动机构；25、第二驱动机构；26、盖板；27、第三驱动机构；30、移载机构；31、安装座；32、旋转臂；33、吸盘；34、真空过滤器；35、第一视觉组件；351、第一连接杆；352、第一图像采集器；353、第一辅助光源；354、固定板；36、滑台气缸；37、压力开关；38、旋转轴；39、吹气块；40、输送机构；41、架体；42、第一升降组件；43、分离组件；44、第一推送组件；45、承接组件；46、第二升降组件；47、第二推送组件；48、导向组件；49、电气柜；50、第二视觉组件；51、第一安装架；52、第二图像采集器；53、第二辅助光源；60、排料组件；61、支撑座；62、固定架；63、传送带；64、主动轴；65、从动轴；66、第四驱动机构；67、同步带轮；68、检测器；70、控制系统；80、防护组件；81、防护板；811、防护板本体；812、门禁开关；813、门吸；82、侧板；83、门体；90、承载组件；91、支撑架；92、支撑框；93、显示器；94、控制器；95、车架；951、存储腔；96、风扇；97、地脚；98、脚轮。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
本发明提供了一种自动测试设备，请参考图1至图15，自动测试设备包括：机架组件10；承载组件90，承载组件90与机架组件10可拆卸地相连接；测试组件20，测试组件20设置在承载组件90上，测试组件20用于承载工件并与工件信号连通；移载机构30，移载机构30设置在机架组件10上，移载机构30与测试组件20间隔设置；其中，移载机构30用于将工件移送至测试组件20上，或将工件从测试组件20上移出。
本发明的自动测试设备通过机架组件10、承载组件90、测试组件20以及移载机构30实现了工件的自动化测试，其中，承载组件90与机架组件10可拆卸地相连接，测试组件20设置在承载组件90上，移载机构30设置在机架组件10上。在具体测试过程中，通过移载机构30将待测试的工件移送至测试组件20进行相应的性能测试，完成测试后，通过移载机构30将工件从测试组件20上取下，完成一次测试，依次不间断地进行工件的测试，极大地提高了测试效率，解决了现有技术中的测试设备自动化程度较低的问题。
在本实施例中，测试组件20用于承载工件并与工件信号连通，在具体测试过程中，具体的测试设备通过与测试组件20的相应部件相连通，从而与工件信号连通，以此对工件进行相应的性能测试。
在本实施例中，工件为PCB板，如，当需要测试PCB板的电压时，只需通过电压表与测试组件20导通，由于测试组件20与PCB板处于连通状态，故，可以测试PCB板相应的电压值。
为了能够实现工件的自动上料与下料，如图1所示，自动测试设备还包括：输送机构40，输送机构40与移载机构30间隔设置，输送机构40用于输送工件；其中，移载机构30的至少部分可移动地设置在输送机构40的上方，以将输送机构40上的工件移送至测试组件20上，或将测试组件20上的工件移送至输送机构40上。
在本实施例中，通过在自动测试设备上设置有用于输送工件输送机构40，其中，输送机构40与移载机构30间隔设置。在具体上料和下料过程中，通过将移载机构30的至少部分可移动地设置在输送机构40的上方，从而可以将输送机构40上的工件移送至测试组件20上，或将经测试组件20测试完成的工件移送至输送机构40上。
在本实施例中，输送机构40可以为手动上料机构、皮带上料机构或者为层叠式上料机构。
为了能够实现上料与下料的同步进行，输送机构40为两个，两个输送机构40分别为第一输送机构和第二输送机构，第一输送机构40位于移载机构30的第一侧，以使移载机构30将位于第一输送机构40上的工件移送至测试组件20；第二输送机构40位于移载机构30的第二侧，以使移载机构30将位于测试组件20上的工件移送至第二输送机构40上。
在本实施例中，通过将输送机构40设置为两个，一个输送机构40位于移载机构30的第一侧。第一个输送机构40用于传送待测试的工件，通过移载机构30将位于该输送机构40上的工件移送至测试组件20进行测试。另一个输送机构40位于移载机构30的第二侧用于传送已测试完成的工件，通过移载机构30将位于测试组件20上的测试完成的工件移送至该输送机构40上，以送到预定位置。
针对输送机构40的具体结构，如图10所示，输送机构40包括：架体41；第一升降组件42，第一升降组件42设置在架体41上，第一升降组件42用于使工件在竖直方向上移动，第一升降组件42具有将工件顶起的第一位置；分离组件43，分离组件43设置在架体41上，当第一升降组件42位于第一位置时，分离组件43将叠放设置的多个工件中的一个工件分离；第一推送组件44，设置在架体41上，第一推送组件44用于使分离出来的工件由第一工位运送至第二工位，以使移载机构30将位于第二工位的工件移送至测试组件20上。
在本实施例中，输送机构40由架体41、第一升降组件42、分离组件43以及第一推送组件44组成。其中，第一升降组件42设置在架体41上，为了方便上料，料盘初始位置位于底部，上料完成后第一升降组件42使工件在竖直方向上移动直至顶起到第一位置。设置在架体41上的分离组件43设置将叠放设置的多个工件中的一个工件分离。设置在架体41上的第一推送组件44使分离出来的工件由第一工位运送至第二工位。通过移载机构30将位于第二工位的工件移送至测试组件20上，完成一个工件的送料。
为了方便移载机构30取料或放料，输送机构40还包括：承接组件45，承接组件45设置在架体41上，第一推送组件44将工件运送至承接组件45上，承接组件45上具有限位结构，限位结构用于限制工件的位置，承接组件45具有承接工件的承接位置以及避让位置，当承接组件45位于承接位置时，工件位于第二工位。
通过在输送机构40上设置有承接组件45，承接组件45设置在架体41上。在上料过程中，第一推送组件44将工件运送至承接组件45上，移载机构30将位于第二工位的工件取下送到测试组件20上进行测试。在下料过程中，移载机构30将测试完成的工件从测试组件20上取下移送至承接组件45上完成工件的转移。
为了能够将工件送到预定放料位置，输送机构40还包括：第二升降组件46，第二升降组件46设置在架体41上，且位于第二工位和第三工位之间，第二升降组件46用于将位于承接组件45上的经测试组件20测试完成的工件从第二工位运送至第三工位。
优选地，输送机构40还包括：第二推送组件47，设置在架体41上，且位于第三工位和第四工位之间，第二推送组件47位于第二升降组件46的底部，第二推送组件47用于将第二升降组件46上的工件运送至第四工位。
优选地，输送机构40还包括：导向组件48，导向组件48设置在第一工位，导向组件48用于引导工件在第一升降组件42的运动轨迹上移动。
优选地，输送机构40还包括电气柜49。
为了能够通过移载机构30实现对工件的转移，如图5和图6所示，移载机构30包括：安装座31，安装座31设置在机架组件10上；旋转臂32，旋转臂32可转动地设置在安装座31上；至少一个吸盘33，吸盘33设置在旋转臂32上，吸盘33用于吸取工件并带动工件移动。
在本实施例中，移载机构30上设置有安装座31、旋转臂32以及吸盘33。其中，安装座31设置在机架组件10上，旋转臂32可转动地设置在安装座31上，吸盘33设置在旋转臂32上。在进行工件的转移工程中，通过旋转臂32的转动实现吸盘33的移动，通过吸盘33吸取工件并带动工件移动。
在本实施例中，吸盘33为两个。
优选地，移载机构30还包括：真空发生器，真空发生器与吸盘33连通以向吸盘33内吸气；其中，移载机构30还包括真空过滤器34，真空过滤器34设置在真空发生器与吸盘33的气路上。
优选地，移载机构30还包括：控制真空发生器的压力开关37、作为连接组件的旋转轴38以及与吸盘33连接的吹气块39。
为了能够保证吸盘准确抓取工件，如图7所示，移载机构30还包括：第一视觉组件35，第一视觉组件35设置在旋转臂32上，第一视觉组件35用于获取工件的图像信息，其中，第一视觉组件35与吸盘33相间隔地设置；信息处理系统，信息处理系统与第一视觉组件35信号连接，以接收并处理图像信息，并在第一视觉组件35达到预定位置后控制真空发生器运作，以通过吸盘33吸起工件。
优选地，第一视觉组件35包括：第一连接杆351，第一连接杆351与旋转臂32连接，以使第一视觉组件35通过第一连接杆351设置在旋转臂32上；第一图像采集器352，第一图像采集器352安装在第一连接杆351上，第一图像采集器352的采集头朝向机架组件10；第一辅助光源353，第一辅助光源353安装在第一连接杆351上，第一辅助光源353的发光头朝向机架组件10。
优选地，第一视觉组件35还包括：固定板354，固定板354设置在第一连接杆351上，第一图像采集器352和第一辅助光源353均通过固定板354与第一连接杆351连接。
为了能够将工件从吸盘33上精确地放置在测试组件20上，如图8所示，自动测试设备还包括：第二视觉组件50，第二视觉组件50设置在机架组件10上，并位于输送机构40和测试组件20之间，第二视觉组件50用于获取位于移载机构30上的工件的图像信息；信息处理系统，信息处理系统与第二视觉组件50信号连接，以接收并处理图像信息，并控制移载机构30将工件放置在测试组件20的预定位置。
针对第二视觉组件50的具体结构，如图8所示。第二视觉组件50包括：第一安装架51，第一安装架51安装在机架组件10上，以使第二视觉组件50通过第一安装架51设置在机架组件10上；第二图像采集器52，第二图像采集器52安装在第一安装架51上，第二图像采集器52的采集头背离机架组件10；第二辅助光源53，第二辅助光源53安装在第一安装架51上，第二辅助光源53的发光头背离机架组件10。
针对测试组件20的具体结构，如图11和图12所示，测试组件20包括：安装基座21，安装基座21设置在机架组件10上，以使测试组件20通过安装基座21设置在机架组件10上；下针板22，下针板22可伸缩地设置在安装基座21上，以承载移载机构30上的工件；上针板23，上针板23设置在下针板22的上方，上针板23相对于下针板22可移动地设置，以压紧或释放放置在下针板22上的工件。
在本实施例中，工件为PCB板，测试组件20为PCB板性能测试机。测试组件20由安装基座21、下针板22以及上针板23组成。安装基座21设置在机架组件10上，下针板22可伸缩地设置在安装基座21上，以承载移载机构30上的工件，上针板23设置在下针板22的上方。其中，上针板23相对于下针板22可移动地设置，以压紧或释放放置在下针板22上的工件。
为了能够实现下针板22的移动，测试组件20还包括：第一驱动机构24，第一驱动机构24与下针板22驱动连接，以驱动下针板22沿水平方向移动。
为了能够实现上针板23的移动，测试组件20还包括：第二驱动机构25，第二驱动机构25与上针板23驱动连接，以驱动上针板23沿竖直方向移动。
优选地，测试组件20还包括：盖板26，盖板26设置在安装基座21的上方，盖板26具有用于容纳下针板22和上针板23的容纳空间，盖板26沿竖直方向可移动地设置；第三驱动机构27，第三驱动机构27与盖板26驱动连接，以驱动盖板26沿竖直方向移动。
考虑到测试过程中会出现测试结果不符合要求的工件，如图1和图9所示，自动测试设备还包括：排料组件60，排料组件60设置在机架组件10上，用于接收并送出测试不合格的工件。
在本实施例中，当测试设备测试到工件属于不合格产品时，测试组件20发出信号，移载机构30将不合格产品送到排料组件60上。
针对排料组件60的具体结构，如图9所示，排料组件60包括：支撑座61，支撑座61设置在机架组件10上，以使排料组件60通过支撑座61设置在机架组件10上；固定架62，固定架62设置在支撑座61上；传送带63，传送带63可转动地设置在固定架62上，以承载并传送位于传送带63上的工件。
为了能够实现传送带63的移动，排料组件60还包括：主动轴64，主动轴64可转动地设置在固定架62的一端，传送带63的一端套设在主动轴64上；从动轴65，从动轴65可转动地设置在固定架62的另一端，传送带63的另一端套设在从动轴65上，以使主动轴64通过驱动传送带63移动而带动从动轴65转动。
优选地，排料组件60还包括：第四驱动机构66，第四驱动机构66与主动轴64驱动连接，以驱动主动轴64转动。
优选地，第四驱动机构66为调速电机，调速电机上设置有同步带轮67，同步带轮67通过驱动皮带与主动轴64的驱动轮驱动连接，以驱动主动轴64转动。
为了能够确定是否有工件放置到传送带63上，排料组件60还包括：检测器68，检测器68设置在固定架62上，检测器68的检测头朝向水平方向设置；控制装置，控制装置与检测器68信号连接，并在检测器68检测到工件后控制第四驱动机构66运行。
在本实施例中，通过在排料组件60上设置有检测器68，其中，检测器68设置在固定架62上。通过将检测器68的检测头朝向水平方向设置可以判断工件是否放置到传送带63上以及工件运输的具体位置是否到达预定位置。通过将控制装置与检测器68信号连接，可以在检测器68检测到工件后控制第四驱动机构66运行。
在本实施例中，检测器68为光电传感器。
在本实施例中，传送带63为防静电皮带。
针对机架组件10的具体结构，如图3和图4所示，机架组件10包括：第一支撑部110、第二支撑部120和连接部130，连接部130设置在第一支撑部110和第二支撑部120之间，第一支撑部110和第二支撑部120之间具有容纳间隙，输送机构40设置在容纳间隙内；其中，第一支撑部110和连接部130可拆卸地连接，第二支撑部120和连接部130可拆卸地连接。
在本实施例中，机架组件10由第一支撑部110、第二支撑部120和连接部130组成。其中，连接部130设置在第一支撑部110和第二支撑部120之间。通过将第一支撑部110和第二支撑部120之间设置有容纳间隙，两个输送机构40分别设置在连接部130两侧的容纳间隙内实现了空间的完美布置。为了方便运送，第一支撑部110和连接部130可拆卸地连接，第二支撑部120和连接部130可拆卸地连接。
优选地，如图3和图4所示，第一支撑部110包括：第一机架11；第一台板12，第一台板12设置在第一机架11的顶端；多个密封板15，各个密封板15沿第一台板12的外边缘依次拼接，密封板15与第一机架11用于支撑第一台板12。
相应地，第二支撑部120包括：第二机架13；第二台板14，第二台板14设置在第二机架13的顶端；多个密封板15，各个密封板15沿第二台板14的外边缘依次拼接。
优选地，第一支撑部110包括：气路控制柜16，气路控制柜16与密封板15相连接，气路控制柜16具有容纳腔和遮挡在容纳腔上的调试门板161，调试门板161可打开或闭合地设置。
在本实施例中，电气系统位于第一支撑部110的气路控制柜16内。
在本实施例中，第二支撑部120包括气路控制柜16，设备的气路系统位于第二支撑部120的气路控制柜16内。
优选地，第一台板12为半圆形板，第一台板12的直线端与输送机构40相邻。
优选地，承载组件90为多个，各个承载组件90上均设置有测试组件20，多个承载组件90环绕移载机构30相间隔地设置。
针对承载组件90的具体结构，如图14和15所示，承载组件90包括：支撑架91，支撑架91的至少部分与机架组件10可拆卸地相连接，测试组件20设置在支撑架91上；支撑框92，支撑框92与支撑架91相连接，测试组件20位于支撑框92和支撑架91之间；显示器93，显示器93设置在支撑框92上，显示器93用于显示测试组件20的测试结果。
优选地，承载组件90还包括：车架95，支撑架91设置在车架95上，车架95可移动地设置，以使车架95具有与机架组件10相连接的第一位置，和与机架组件10相分离的第二位置。
优选地，车架95具有存储腔951，承载组件90还包括风扇96，风扇96设置在存储腔951内。
优选地，承载组件90包括多个支撑架91，多个支撑架91沿竖直方向间隔设置，各个承载组件上均设置有多个测试组件20，各个测试组件20依次设置在相应的支撑架91上。
优选地，承载组件90还包括地脚97以及脚轮98，地脚97用于支撑车架95，脚轮98可转动地设置在车架95上。
优选地，承载组件90还包括：控制器94，控制器94设置在支撑架91远离机架组件10的一侧，控制器94用于控制显示器93，控制器94包括键盘以及鼠标以及用于控制显示器93的主机。
优选地，如图2所示，自动测试设备还包括：控制系统70，控制系统70设置在机架组件10的周向外侧，控制系统70与承载组件90相间隔地设置，其中，控制系统70与测试组件20和移载机构30电连接，以控制测试组件20和移载机构30运行。
在本实施例中，控制系统70包括主控器、工控机、PC、PLC、触摸屏、显示器、键盘鼠标、报警灯以及蜂鸣器。
如图13所示，自动测试设备还包括：防护组件80，防护组件80具有防护腔，测试组件20和移载机构30均设置在防护腔内。
优选地，承载组件90为多个，多个承载组件90间隔设置，防护组件80包括：多个防护板81，相邻的两个承载组件90之间均设置有防护板81，承载组件90的至少部分设置在防护腔内。
优选地，防护板81包括：防护板本体811，防护板本体811与承载组件90相连接；门禁开关812，门禁开关812设置在防护板本体811上，防护板本体811具有闭锁状态和解锁状态，门禁开关812用于控制防护板本体811的闭锁状态或解锁状态；门吸813，门吸813设置在防护板本体811远离门禁开关812的一侧，门吸813与承载组件90相连接。
在本实施例中，通过操作门禁开关812，可以将防护板本体811打开或者闭合。
可选地，门禁开关812可以为机械锁定结构，也可以是电控制或者磁控制。
优选地，防护组件80包括侧板82，侧板82设置在输送机构40上。
优选地，防护组件80包括门体83，门体83设置在控制系统70上。
利用本发明提供的PCB板、无线模块自动化测试设备，实现了料盘的自动上下料，实现了PCB板、无线模块的自动上下料、搬运、分拣，实现了测试过程中的数据处理、数据可追溯；提高了产品的定位精度，提高了测试的稳定性和可靠性，提高了测试的效率；减少了操作人员的数量，减少了不同测试工序之间的流转；因此不仅促进了此类自动化设备的发展，还可以减少操作人员的数量，减轻操作人员的劳动强度。
本发明的承载组件90为模块化小车，可根据工艺需要增减小车数量，实现工艺测试要求，更柔性。当某个小车出现故障时，维护人员快速替换备用小车，不影响产线生产，更高效。当产品工艺调整，生产线需要重新排布时，可将模块化小车推走，单独作为测试车使用，不影响生产线产量，更灵活。
对本发明的自动测试设备的具体使用过程进行说明：
在本实施例中，测试工件为PCB板或无线模块。
工作时人工将设定数量的层叠料盘(料盘内有产品)通过导向组件48放到上料机的上料位，第一升降组件42、分离组件43和第一推送组件44之间机构动作配合，将最下层料盘分离后运送到上料机取料区。传感器检测到上料机取料区有料盘，发信号给移载机构30。
移载机构30移动到上料机取料区上方，第一视觉组件35拍照，视觉系统处理后产品位置绑定，真空打开，滑台气缸36下降，吸盘33吸取PCB板，滑台气缸36上升。移载机构30移动到第二视觉组件50上方，再次拍照，视觉系统处理后校正产品位置。移载机构30移动到测试组件20的放料区，发信号给测试组件20。
测试组件20收到移载机构30的到位信号。第三驱动机构27上升，盖板26打开，第二驱动机构25上升，第一驱动机构24伸出。移载机构30移动到下针板22上方，滑台气缸36下降，真空关闭，PCB板放置到下针板22上。移载机构30发出产品放置信号给测试组件20。第一驱动机构24缩回，第二驱动机构25下降，上针板23压到PCB板上。第三驱动机构27下降，盖板26闭合，测试开始。移载机构30返回上料机取料区，再次吸取PCB板。
测试完成后，测试组件20给移载机构30发出信号。移载机构30移动到测试组件20的放料区，真空打开，滑台气缸36下降，吸盘33吸取测试完PCB板。移载机构30小距离移动，另一个吸盘吸取未测试的PCB板，放置到下针板22。机器人(移载机构30)根据测试组件发送的结果，将测试OK的PCB板搬运到下料机放料区上方，按照设定阵列位置，将PCB板放置到空料盘内。测试NG的产品进行异位复测(搬运到其他的测试箱组件进行二次测试)，复测OK的PCB板继续搬运到下料机放料区的空料盘内，复测NG的PCB板搬运到排料组件60的上方。
移载机构30下降，滑台气缸36下降，真空打开，PCB板放置到传送带63上，检测器68检测到PCB板后，发信号给第四驱动机构66。第四驱动机构66转动，带动同步带轮67、主动轴64、传送带63转动，将PCB板传送一个设定的距离。当测试NG的PCB板传送到排料组件60的末端时，检测器68检测到PCB板，发出信号给控制系统，报警灯闪烁，蜂鸣器发出提示音，提示人工处理。
下料机组件的放料区，单层料盘放满后下降，新的空料盘补充。
测试数据上传到控制系统进行存储、分段或实时显示在显示器上。
当设备出现故障时，报警灯闪烁，蜂鸣器发出提示音，提示维护人员处理。人工打开维修门后，设备停止运转，移载机构30停止运动。从而保证维护人员的安全。
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：
本发明的自动测试设备通过机架组件10、承载组件90、测试组件20以及移载机构30实现了工件的自动化测试，其中，承载组件90与机架组件10可拆卸地相连接，测试组件20设置在承载组件90上，移载机构30设置在机架组件10上。在具体测试过程中，通过移载机构30将待测试的工件移送至测试组件20进行相应的性能测试，完成测试后，通过移载机构30将工件从测试组件20上取下，完成一次测试，依次不间断地进行工件的测试，极大地提高了测试效率，解决了现有技术中的测试设备自动化程度较低的问题。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (18)
1.一种自动测试设备，其特征在于，包括：
机架组件(10)；
承载组件(90)，所述承载组件(90)与所述机架组件(10)上可拆卸地相连接；
测试组件(20)，所述测试组件(20)设置在所述承载组件(90)上，所述测试组件(20)用于承载工件并与所述工件信号连通；
移载机构(30)，所述移载机构(30)设置在所述机架组件(10)上，所述移载机构(30)与所述测试组件(20)间隔设置；其中，所述移载机构(30)用于将所述工件移送至所述测试组件(20)上，或将所述工件从所述测试组件(20)上移出。
2.根据权利要求1所述的自动测试设备，其特征在于，所述自动测试设备还包括：
输送机构(40)，所述输送机构(40)与所述移载机构(30)间隔设置，所述输送机构(40)用于输送所述工件；其中，所述移载机构(30)的至少部分可移动地设置在所述输送机构(40)的上方，以将所述输送机构(40)上的所述工件移送至所述测试组件(20)上，或将所述测试组件(20)上的所述工件移送至所述输送机构(40)上。
3.根据权利要求2所述的自动测试设备，其特征在于，所述输送机构(40)为两个，两个所述输送机构(40)分别为第一输送机构和第二输送机构；所述第一输送机构位于所述
移载机构(30)的第一侧，以使所述移载机构(30)将位于所述第一输送机构上的所述工件移送至所述测试组件(20)上；所述第二输送机构位于所述移载机构(30)的第二侧，以使所述移载机构(30)将位于所述测试组件(20)上的所述工件移送至所述第二
输送机构上。
4.根据权利要求1所述的自动测试设备，其特征在于，所述移载机构(30)包括：
安装座(31)，所述安装座(31)设置在所述机架组件(10)上；
旋转臂(32)，所述旋转臂(32)可转动地设置在所述安装座(31)上；
至少一个吸盘(33)，所述吸盘(33)设置在所述旋转臂(32)上，所述吸盘(33)用于吸取所述工件并带动所述工件移动；
真空发生器，所述真空发生器与所述吸盘(33)连通以向所述吸盘(33)内吸气；
其中，所述移载机构(30)还包括真空过滤器(34)，所述真空过滤器(34)设置在所述
真空发生器与所述吸盘(33)的气路上。
5.根据权利要求4所述的自动测试设备，其特征在于，所述移载机构(30)还包括：
第一视觉组件(35)，所述第一视觉组件(35)设置在所述旋转臂(32)上，所述第一视觉组件(35)用于获取所述工件的图像信息，其中，所述第一视觉组件(35)与所述吸盘(33)相间隔地设置；
信息处理系统，所述信息处理系统与所述第一视觉组件(35)信号连接，以接收并处理所述图像信息，并在所述第一视觉组件(35)达到预定位置后控制所述真空发生器运作，以通过所述吸盘(33)吸起所述工件。
6.根据权利要求2所述的自动测试设备，其特征在于，所述自动测试设备还包括：
第二视觉组件(50)，所述第二视觉组件(50)设置在所述机架组件(10)上，并位于所述输送机构(40)和所述测试组件(20)之间，所述第二视觉组件(50)用于获取位于所述移载机构(30)上的所述工件的图像信息；
信息处理系统，所述信息处理系统与所述第二视觉组件(50)信号连接，以接收并处理所述图像信息，并控制所述移载机构(30)将所述工件放置在所述测试组件(20)的预定位置。
7.根据权利要求1所述的自动测试设备，其特征在于，所述测试组件(20)包括：
安装基座(21)，所述安装基座(21)设置在所述机架组件(10)上，以使所述测试组件(20)通过所述安装基座(21)设置在所述机架组件(10)上；
下针板(22)，所述下针板(22)可伸缩地设置在所述安装基座(21)上，以承载所述移载机构(30)上的所述工件；
上针板(23)，所述上针板(23)设置在所述下针板(22)的上方，所述上针板(23)相对于所述下针板(22)可移动地设置，以压紧或释放放置在所述下针板(22)上的所述工件。
8.根据权利要求7所述的自动测试设备，其特征在于，所述测试组件(20)还包括：
第一驱动机构(24)，所述第一驱动机构(24)与所述下针板(22)驱动连接，以驱动所述下针板(22)沿水平方向移动；
第二驱动机构(25)，所述第二驱动机构(25)与所述上针板(23)驱动连接，以驱动所述上针板(23)沿竖直方向移动。
9.根据权利要求1所述的自动测试设备，其特征在于，所述自动测试设备还包括：
排料组件(60)，所述排料组件(60)设置在所述机架组件(10)上，用于接收并送出测试不合格的所述工件。
10.根据权利要求2所述的自动测试设备，其特征在于，所述机架组件(10)包括：
第一支撑部(110)、第二支撑部(120)和连接部(130)，所述连接部(130)设置在所述第一支撑部(110)和所述第二支撑部(120)之间，所述第一支撑部(110)和所述第二支撑部(120)之间具有容纳间隙，所述输送机构(40)设置在所述容纳间隙内；
其中，所述第一支撑部(110)和所述连接部(130)可拆卸地连接，所述第二支撑部(120)和所述连接部(130)可拆卸地连接。
11.根据权利要求10所述的自动测试设备，其特征在于，所述第一支撑部(110)包括：
第一机架(11)；
第一台板(12)，所述第一台板(12)设置在所述第一机架(11)的顶端；
多个密封板(15)，各个所述密封板(15)沿所述第一台板(12)的外边缘依次拼接，所述密封板(15)与所述第一机架(11)用于支撑所述第一台板(12)。
12.根据权利要求11所述的自动测试设备，其特征在于，所述第一支撑部(110)包括：
气路控制柜(16)，所述气路控制柜(16)与所述密封板(15)相连接，所述气路控制柜(16)具有容纳腔和遮挡在所述容纳腔上的调试门板(161)，所述调试门板(161)可打开或闭合地设置。
13.根据权利要求11所述的自动测试设备，其特征在于，所述第一台板(12)为半圆形板，所述第一台板(12)的直线端与所述输送机构(40)相邻。
14.根据权利要求1所述的自动测试设备，其特征在于，所述承载组件(90)为多个，各个所述承载组件(90)上均设置有所述测试组件(20)，多个所述承载组件(90)环绕所述移载机构(30)相间隔地设置。
15.根据权利要求1所述的自动测试设备，其特征在于，所述承载组件(90)包括：
支撑架(91)，所述支撑架(91)的至少部分与所述机架组件(10)可拆卸地相连接，所述测试组件(20)设置在所述支撑架(91)上；
支撑框(92)，所述支撑框(92)与所述支撑架(91)相连接，所述测试组件(20)位于所述支撑框(92)和所述支撑架(91)之间；
显示器(93)，所述显示器(93)设置在所述支撑框(92)上，所述显示器(93)用于显示所述测试组件(20)的测试结果。
16.根据权利要求15所述的自动测试设备，其特征在于，所述承载组件(90)还包括：
车架(95)，所述支撑架(91)设置在所述车架(95)上，所述车架(95)可移动地设置，以使所述车架(95)具有与所述机架组件(10)相连接的第一位置，和与所述机架组件(10)相分离的第二位置。
17.根据权利要求16所述的自动测试设备，其特征在于，所述车架(95)具有存储腔(951)，所述承载组件(90)还包括风扇(96)，所述风扇(96)设置在所述存储腔(951)内。
18.根据权利要求15所述的自动测试设备，其特征在于，所述承载组件(90)包括多个所述支撑架(91)，多个所述支撑架(91)沿竖直方向间隔设置，各个所述承载组件(90)上均设置有多个所述测试组件(20)，各个所述测试组件(20)依次设置在相应的所述支撑架(91)上。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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