CN107901448A - 大直径复合裙加压固化方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种大直径复合裙加压固化方法，步骤如下：1、按照设计的复合裙铺层角度、铺层顺序、位置，将裁剪好的预浸料片贴在内芯模外表面，达到预定的铺层厚度后，增加1～2mm厚度铺层，得到预成型体；2、将加压模具侧压板定位与内芯模端部精确装配并紧固连接；3、将加压模具盖板定位与内芯模身段精确装配并紧固连接；4、侧压板与盖板搭接处紧固连接；5、将预成型体连同加压模具、内芯模入炉加温固化，固化完成后取出；6、卸掉侧压板；7、卸掉盖板；8、实现预成型体内型面与内芯模的外型面界面分离；9、对预成型体修边和去毛刺，得到复合裙。该方法制备出的复合裙孔隙率较低、强度较高、粘接性能较好。

Description

大直径复合裙加压固化方法
技术领域
本发明涉及复合裙成型技术领域，具体涉及一种大直径(范围为φ2～4米)复合裙加压固化方法。
背景技术
连接裙是固体火箭发动机壳体整体延伸，用于实现导弹级间段连接或与其它部位的连接，连接裙需经受轴压、弯矩、剪切及内压等多种载荷，受力状况比较复杂。复合材料由于高强度、高模量、低密度等优异的综合性能在航空航天的应用范围越来越广泛，固体火箭发动机连接裙由金属连接裙逐渐被复合裙所替代，并且从早期的单一的玻璃纤维复合裙发展到高性能混杂及全碳复合裙。
目前在国内，传统复合裙成型方法为人工手动进行预浸料贴片，然后通过在预成型体表面缠绕纤维纱加压固化成型或通过热压罐加压固化成型。预成型体表面缠绕纤维纱加压固化成型方式，无法避免复合裙固化成型后表面勒痕、凸起、凹坑等缺陷，导致固化后外表面不平整，光洁度降低，孔隙率较大，无法精确控制产品的外形尺寸；热压罐加压成型方式，虽然罐内压力均匀，成型工艺稳定可靠，但与其它工艺相比，层间应力集中导致的分层缺陷是热压罐成型工艺中较容易出现的缺陷形式，然而层间脱粘和开裂是复合材料构件生产中极力避免的问题，除此之外，热压罐系统庞大，结构复杂，投资建造一套适用于大直径复合裙的大型热压罐费用很高。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术中存在的问题，提出一种大直径(范围为φ2～4米)复合裙加压固化方法，该方法在传统高温固化基础上，利用专门设计的加压固化模具对复合裙预成型体沿铺层堆叠方向均匀施加一定压力，保证预成型体外型面加压覆盖面积大和铺层界面粘接牢固。采用该方法制备出的复合裙孔隙率较低、强度较高、粘接性能较好以及外型面较光洁；充分考虑到复合裙拐角加压固化的困难，加压模具内型面与复合裙预成型体外型面形状设计一致，二者在拐角处以最大面积较好的贴合，保证拐角位置充分受压，降低了复合材料连接裙拐角处纤维褶皱、架空、分层等缺陷的出现。
为解决上述技术问题，本发明公开的一种大直径复合裙加压固化方法，其特征在于，它包括如下步骤：
步骤1：按照预先设计的复合裙铺层角度、复合裙铺层顺序和复合裙位置，将裁剪好的预浸料片贴在内芯模外表面，并去除预浸料片的褶皱和气泡，达到复合裙产品厚度后，考虑到产品加压固化后铺层厚度减小，同时为了保证加压模具与产品充分接触，防止加压过大或者加压不到位，继续铺放预浸料使厚度增加1～2mm，得到预成型体；
步骤2：将加压模具的侧压板定位于内芯模端部精确装配并紧固连接；
步骤3：将加压模具的盖板定位于内芯模身段精确装配并紧固连接；
步骤4：加压模具的侧压板与盖板搭接处紧固连接；
步骤5：将预成型体连同加压模具和内芯模入炉加温固化，固化完成后取出；
步骤6：卸掉加压模具的侧压板，预成型体环面加压固化完成；
步骤7：卸掉加压模具的盖板，预成型体端面加压固化完成；
步骤8：在轴向螺钉的作用下，脱模块带动预成型体一起沿轴向运动，实现预成型体内型面与内芯模的外型面界面分离；
步骤9：对预成型体修边和去毛刺，得到复合裙。
本发明的有益效果：
本发明采用传统的预浸料贴片方式形成预成型体，具有较高的工艺可行性和较低的成本；加压模具原理简单、易加工、可拆卸、成本低，可用于大尺寸级别复合材料连接裙的成型；加压模具对复合裙整体均匀加压，降低了产品内部的热应变，排除了粘接界面的气泡，增加了预浸料粘接界面的强度，避免了预浸料褶皱导致的孔隙，制备出的复合材料连接裙具有孔隙率较低、粘接性能好、强度高、表观质量好等优点。
本发明提出的一种大直径复合裙加压固化方法，可有效进行大尺寸复合裙的固化成型，提高固体火箭发动机质量及发动机性能，其应用前景十分广阔。
附图说明
图1为本发明中复合裙剖面示意图；
图2为本发明中大直径复合裙加压模具剖面结构示意图；
图3为本发明那个大直径复合裙加压模具整体结构示意图。
其中，1—盖板、2—侧压板、3—脱模块、4—内芯模、5—支撑板、6—第一定位销、7—模腔、8—第一紧固螺钉、9—第二紧固螺钉、10—第三紧固螺钉、11—第二定位销、12—轴向螺钉；
图1中A为复合裙端面，B为复合裙环面。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明：
本发明的一种大直径复合裙加压固化方法，如图1～3所示，它包括如下步骤：
步骤1：按照预先设计的复合裙铺层角度、复合裙铺层顺序和复合裙位置，将裁剪好的预浸料片贴在内芯模4外表面，为了保证预成型体与加压模具无缝隙接触并被压实，同时保证预成型体尺寸得到精确控制，使用刮刀擀平去除预浸料片的褶皱和气泡，重复多次，达到复合裙产品厚度后，继续铺放预浸料片使厚度增加1～2mm，使得加压模具与产品充分接触，保证加压前后产品厚度变化较小，得到预成型体；
步骤2：将加压模具的侧压板2通过定位销定位于内芯模4端部精确装配并用螺钉紧固连接；
步骤3：将加压模具的盖板1通过定位销定位于内芯模4身段精确装配并用螺钉紧固连接；
步骤4：加压模具的侧压板2与盖板1搭接处利用螺钉紧固连接；
步骤5：将预成型体连同加压模具和内芯模4入炉加温固化，加温固化增加了树脂与纤维粘接界面的强度，加压固化降低了加温固化时产品内部的热应变，固化完成后取出；
步骤6：松开紧固螺钉，卸掉加压模具的侧压板2，预成型体环面加压固化完成；
步骤7：松开紧固螺钉，卸掉加压模具的盖板1，预成型体端面加压固化完成；
步骤8：为了方便预成型体从加压模具和内芯模之间取出，在轴向螺钉的作用下，脱模块带动预成型体一起沿轴向运动，实现预成型体内型面与内芯模的外型面界面分离，从加压模具与内芯模之间形成的空腔中取出预成型体；
步骤9：对预成型体修边和去毛刺，得到复合裙。
上述技术方案的步骤1中，复合裙采用的预浸料为T700碳纤维增强环氧树脂基体体系的预浸料，该体系预浸料在加压固化下树脂与纤维粘接界面强度明显提高，符合加压固化成型对原材料的要求。
上述技术方案的步骤2～步骤4中，利用吊装将加压模具与内芯模进行合模装配，所述加压模具包括盖板1、侧压板2和脱模块3；所述盖板1和脱模块3通过第一紧固螺钉8固定连接在所述内芯模4的支撑板5上；所述脱模块3通过轴向螺钉12固定连接在所述盖板1上；所述侧压板2通过第二紧固螺钉9固定连接在所述盖板1上，侧压板2通过第三紧固螺钉10固定连接在所述内芯模4上；所述盖板1和所述侧压板2与所述脱模块3以及所述内芯模4构成模腔7；所述盖板1与内芯模身段通过第二定位销11定位；所述侧压板2与内芯模端部通过第一定位销6定位。
上述技术方案的步骤5中，将预成型体连同加压模具和内芯模4室温(20℃)静置4～6小时，优选4小时，然后放入加温固化炉。
上述技术方案的步骤5中，加温固化分为三个阶段，其中，第一阶段中固化温度为100～150℃，优选为130℃，固化时间为2～4小时，优选为2小时；第二阶段中固化温度为150～200℃，优选为160℃，固化时间为4～6小时，优选为4小时；第三阶段中预成型体连同加压模具和内芯模4随炉降温至室温取出。
上述技术方案的步骤6～8中，卸掉加压模具的步骤为：首先，利用吊装卸掉所述侧压板2，实现预成型体环面与侧压板2的界面分离；然后利用吊装卸掉所述盖板1，实现所述盖板1分别与预成型体端面和所述脱模块3的界面分离，最后所述脱模块3在轴向螺钉12的作用下带动预成型体一起运动，实现预成型体与所述的内芯模4的界面分离。
本说明书未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

Claims (6)

1.一种大直径复合裙加压固化方法，其特征在于，它包括如下步骤：
步骤1：按照预先设计的复合裙铺层角度、复合裙铺层顺序和复合裙位置，将裁剪好的预浸料片贴在内芯模(4)外表面，并去除预浸料片的褶皱和气泡，达到复合裙产品厚度后，继续铺放预浸料片使厚度增加1～2mm，得到预成型体；
步骤2：将加压模具的侧压板(2)定位于内芯模(4)端部精确装配并紧固连接；
步骤3：将加压模具的盖板(1)定位于内芯模(4)身段精确装配并紧固连接；
步骤4：加压模具的侧压板(2)与盖板(1)搭接处紧固连接；
步骤5：将预成型体连同加压模具和内芯模(4)入炉加温固化，固化完成后取出；
步骤6：卸掉加压模具的侧压板(2)，预成型体环面加压固化完成；
步骤7：卸掉加压模具的盖板(1)，预成型体端面加压固化完成；
步骤8：在轴向螺钉的作用下，脱模块带动预成型体一起沿轴向运动，实现预成型体内型面与内芯模的外型面界面分离；
步骤9：对预成型体修边和去毛刺，得到复合裙。
2.根据权利要求1所述的大直径复合裙加压固化方法，其特征在于：所述步骤1，复合裙采用的预浸料为T700碳纤维增强环氧树脂基体体系的预浸料。
3.根据权利要求1所述的大直径复合裙加压固化方法，其特征在于：所述步骤2～步骤4中，所述加压模具包括盖板(1)、侧压板(2)和脱模块(3)；所述盖板(1)和脱模块(3)通过第一紧固螺钉(8)固定连接在所述内芯模(4)的支撑板(5)上；所述脱模块(3)通过轴向螺钉(12)固定连接在所述盖板(1)上；所述侧压板(2)通过第二紧固螺钉(9)固定连接在所述盖板(1)上，侧压板(2)通过第三紧固螺钉(10)固定连接在所述内芯模(4)上；所述盖板(1)和所述侧压板(2)与所述脱模块(3)以及所述内芯模(4)构成模腔(7)；所述盖板(1)与内芯模身段通过第二定位销(11)定位；所述侧压板(2)与内芯模端部通过第一定位销(6)定位。
4.根据权利要求1所述的大直径复合裙加压固化方法，其特征在于：所述步骤5中，将预成型体连同加压模具和内芯模(4)室温静置4～6小时，然后放入加温固化炉。
5.根据权利要求4所述的大直径复合裙加压固化方法，其特征在于：所述步骤5中，加温固化分为三个阶段，其中，第一阶段中固化温度为100～150℃，固化时间为2～4小时；第二阶段中固化温度为150～200℃，固化时间为4～6小时；第三阶段中预成型体连同加压模具和内芯模(4)随炉降温至室温取出。
6.根据权利要求1所述的大直径复合裙加压固化方法，其特征在于：所述步骤6～8中，卸掉加压模具的步骤为：首先，利用吊装卸掉所述侧压板(2)，实现预成型体环面与侧压板(2)的界面分离；然后利用吊装卸掉所述盖板(1)，实现所述盖板(1)分别与预成型体端面和所述脱模块(3)的界面分离，最后所述脱模块(3)在轴向螺钉(12)的作用下带动预成型体一起运动，实现预成型体与所述的内芯模(4)的界面分离。
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