CN107900361B - 一种高通量研究制备铁基粉末冶金制品的装置和方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于粉末冶金制品制备技术领域，涉及一种高通量研究制备铁基粉末冶金制品的方法。设计一种高通量研究装备，在计算机的控制下将有机物组元储存罐内的高分子组元加注到粘结剂溶液储存罐内。粘结剂通过雾化喷嘴进入锥形混料器内，并与金属原料粉末混合和干燥。粘结化粉末通过不同的检测通道，采用粉末扬尘性采集单元、粉末流动性和松装密度采集单元、压坯尺寸采集单元和压坯重量采集单元对粉末的物理特性和压坯密度进行自动采集。该方法能够针对定制化的产品设计特殊的成分，缩短了研制周期，提高了铁基粉末冶金制品设计的精准性。
Description
技术领域
本发明属于粉末冶金制备技术领域，涉及一种高通量研究制备铁基粉末冶金制品的方法。
背景技术
铁基粉末冶金制品在汽车、机械装备、国防军工等领域具有广泛的应用。铁基粉末冶金制品中含有多种合金元素组元，包括Cu、Ni、Mo、Cr、Mn、P、C 等合金元素。同时，铁基粉末需要进行粘结化处理，各种细小的合金元素粉末借助粘结剂的粘附作用，通过粘结化工艺将其粘附在大的铁粉颗粒表面，从而获得具有良好流动性和高压缩性的粘结化铁基粉末，旨在提高铁基粉末冶金制品显微组织和力学性能的均匀性、尺寸精度、以及不同批次间的尺寸和性能一致性。这是铁基粉末冶金制品制备技术的关键。粘结剂是由多种不同分子量、不同属性的有机物组元所组成的一种共混聚合物体系。
铁基粉末冶金制品的应用范围广，不同的应用需求对铁基粉末冶金制品的性能要求不同。在“够用”的前提下设法减少合金元素的含量，降低压制压力，降低生产成本是铁基粉末冶金制品研制的重要方面。设法降低粘结剂的添加量，改进粘结剂在铁粉表面的形态，降低合金元素的偏析，是提高铁基粉末冶金制品致密度和最终制品综合力学性能的关键。铁基粉末冶金制品的性能受很多因素的影响，包括合金成分、粉末特性(粉末的制备方法、形貌、粉末的粒径和粒度组成、以及粉末的预处理)、粘结剂性质(粘结剂的含量及组成)、粘结化方式(混合时间、混合器的结构、混合料的添加顺序以及粘结化温度)以及压制工艺(压制方式、压制压力、模壁润滑)等重要因素。可见，影响铁基粉末冶金制品性能的变量多，影响因素复杂。传统的铁基粉末冶金制品通常采用单次混合、单次压制的材料制备方法，研究周期长，效率低，能够优化的变量的数量有限，试验参数的变量间隔较大，实验优化数据不够精准。
为此，在铁基粉末冶金制品的研制过程中引入高通量研究方法，旨在为铁基粉末冶金制品合金成分的设计、粘结剂的筛选以及粘结化和压制工艺参数的优化提供一种便捷、快速的方法，提高研发的效率，缩短研制周期。高通量研究方法基于并行处理的粘结化处理装备，以及粉末和压坯的快速检测分析手段，缩小变量间隔，增加试验样品的数量和试验次数，快速筛选最优的合金成分、粘结剂配方和工艺参数。
发明内容
本发明目的在于提供一种高通量研究制备铁基粉末冶金制品的方法，旨在针对不同的应用需求，快速优化铁基粉末冶金制品的合金成分、粘结剂组成及粘结化和压制工艺参数，从而缩短铁基合金制品的研制周期，提高设计的精准性。
一种高通量研究制备铁基粉末冶金制品的装置，其特征在于：
高通量研究装置如图1所示，包括有机物组元储存罐、蠕动泵、计算机、粘结剂组元输送通道、粘结剂混合溶液储存罐、高压气体、雾化喷嘴通道、锥形混料器、控温装置、气力输送装置、原料粉末储存罐、收粉装置、分料器、粉末扬尘性采集单元、粉末流动性和松装密度采集单元、传动带、粉末回收罐、中间料靴、全自动压机、尺寸采集单元和重量采集单元。
有机物组元储存罐通过蠕动泵经粘结剂组元输送通道与粘结剂混合溶液储存罐相连；原料粉末储存罐经雾化喷嘴通道连接锥形混料器，粘结剂溶液储存罐通过蠕动泵连接锥形混料器。每一锥形混料器均装有电热套加热模块、控温装置、入气通道、气体调控装置；锥形混料器下端与收粉装置连接。收粉装置通过下端连接的分料器与粉末扬尘性采集单元、粉末流动性和松装密度采集单元、中间料靴相连。中间料靴与全自动压机相连。全自动压机通过传送带与尺寸采集单元和重量采集单元相连。
首先将不同的有机物组元溶解在溶剂中并储存在有机物组元储存罐内，蠕动泵在计算机的控制下通过粘结剂组元输送通道向不同的粘结剂溶液储存罐内加注不同的有机物组元，其中各有机物组元的加注量由计算机控制，有机物组元混合均匀后得到不同配方的粘结剂混合溶液。不同粒度组成的铁粉及合金元素粉末储存在原料粉末储存罐内。原料粉末通过雾化喷嘴通道进入到锥形混料器，粘结剂混合溶液储存罐通过蠕动泵连接锥形混料器，原料粉末和粘结剂的混合物在锥形混料器内混合和干燥(60-100℃)。同时，惰性高压气体(0.1-0.3MPa)通过同样的雾化喷嘴通道进入雾化室，并将粘结剂溶液雾化后喷洒进锥形混料器。每一个锥形混料器均装有电热套加热模块、控温装置、入气通道、气体调控装置，温度和气氛均由计算机进行控制和实时监测。锥形混料器下端与收粉装置连接。收粉装置下端连接分料器，从分料器出来的粉末大部分进入中间料靴，在全自动压机上进行压制，得到铁基粉末压坯，进而制备铁基粉末冶金制品；少量含有粘结剂的混合粉末根据需要进入不同的检测通道进行粉末性能及压制性能分析，粉末扬尘性采集单元和粉末流动性和松装密度采集单元用于分析粉末的物理特性。进入中间料靴的粉末在全自动压机上进行压制，得到铁基粉末压坯，压坯通过传送带进入尺寸采集单元和重量采集单元，从而得到压坯密度，用于压坯压缩性评价。
通过高通量研究，可以快速筛选最优的合金成分、粘结剂配方和工艺参数。针对定制化的产品设计特殊的成分，提高铁基粉末冶金制品质量。
所述铁基粉末冶金制品中所用的原料粉末粒度为：水雾化纯铁粉(<150μ m)、超细锰粉(<5μm)、羰基镍粉(<5μm)、超细钼粉(<5μm)、超细铬粉 (<5μm)、超细石墨粉(<3μm)。合金元素的质量百分含量为：超细锰粉为0％～ 0.1wt％，羰基镍粉0％～1.0wt％，超细钼粉0％～0.8wt％，超细铬粉0％～1.0wt％，超细石墨粉0.1％～0.5wt％，余量为水雾化纯铁粉。
所述的粘结剂组元的质量百分含量为：乙撑双硬脂酰胺20％～50％，微晶蜡 15％～25％，棕榈酸5％～20％，硬脂酸5％～20％，石蜡5％～10％，硬脂酰胺 0.5％～2％，反油酸0.1％～2％，十七烷酸0.1％～1％，茂金属盐0.2％～1％，抗氧化剂0.1％～2％。
所述锥形混料器带加热夹套，利用导热油进行加热，加热温度为80℃～ 180℃，锥形混料器内压力为(0.8-0.9)×10-5Pa。锥形混料器的回转速度为80-150 转/分，锥形混料器的底部装有高速旋转的叶片，叶片的转速为500-1500转/分。
所述粉末扬尘性采集单元采用可以控制气体流量的砂芯漏斗，砂芯孔隙小于粉体中最小粉末粒径，检测时将50g粉末置于砂芯上方，控制气体流速5L/min，通气时间2min，耐扬尘性＝(m通气后/m通气前)×100。
所述粉末流动性和松装密度采集单元采用底部开口的锥形漏斗，并针对铁粉的流动性选择一个合适的开口尺寸，加入待检测的粉末后，采用激光自动计时，待全部样品通过漏斗，测量出所用的时间。
所述粉末流动性也可通过测量粉末在传送带上的自然堆积时的安息角来表征。
所述尺寸采集单元采用自动光学检测仪来采集圆柱形样品的直径和高度数据；
所述重量采集单元采用自动称重数据采集系统，重量的精度为0.0001g。
所述全自动压机为普通压机或高速压机。
本发明的优点在于：提供了一种铁基粉末冶金制品的高通量研究方法。该方法基于并行处理的锥形混料器，通过粉末和压坯的表征手段，能够实时监测粉末的质量和压坯的性能，可在一次实验中实现多个材料成分配方或粘结剂成分的优化设计。该方法选择的检测变量(粉末的扬尘性、流动性、松装密度、振实密度、压坯密度)是表征铁基粉末性质和坯体性能的重要参数。更重要的是，选择的这些参数容易通过直观的手段表征，并容易实现自动采集，适合于多组元粘结剂和多组分铁基粉末冶金制品的成分优化和高通量制备。便于提高研究样品的数量，增加试验次数，快速筛选最优的合金成分、粘结剂配方和工艺参数。能够针对定制化的产品设计特殊的成分，提高了铁基粉末冶金制品设计的精准性。该方法工艺流程简单、有效缩短了周期长，提高了研制效率。
附图说明
图1为高通量粘结化处理和表征装置。
包括：有机物组元储存罐1、蠕动泵2、计算机3、粘结剂组元输送通道4、粘结剂混合溶液储存罐5、高压气体6、雾化喷嘴通道7、锥形混料器8、控温装置9、气力输送装置10、原料粉末储存罐11、收粉装置12、分料器13、粉末扬尘性采集单元14、粉末流动性和松装密度采集单元15、传动带16、粉末回收罐 17、中间料靴18、全自动压机19、尺寸采集单元20、和重量采集单元21。
图2为粘结预混合粉末形貌图。
具体实施方式
实施例1：普通压制用铁基粉冶金合(Fe-(0-0.1％)Mn-(0-1％)Ni-(0-0.8％)Mo-(0-1％)Cr-(0-0.5％)C)成分的优化
采用相同的粘结剂配方：乙撑双硬脂酰胺30％，微晶蜡20％，棕榈酸10％，硬脂酸20％，石蜡15％，硬脂酰胺1.5％，反油酸2％，十七烷酸1％，茂金属盐 0.4％，抗氧化稳定剂0.1％。粘结剂的重量百分含量为0.3％。以水雾化纯铁粉(<150 μm)、超细锰粉(<5μm)、羰基镍粉(<5μm)、超细钼粉(<5μm)、超细铬粉(<5μm)、超细石墨粉(<3μm)为原料粉末，对成分为：(Fe-(0-0.1％)Mn-(0-1％)Ni-(0-0.8％)Mo-(0-1％)Cr-(0-0.5％)C)的铁基合金进行成分优化。首先将有机物组元溶解在溶剂中并储存在有机物组元储存罐内，蠕动泵在计算机的控制下通过粘结剂组元输送通道向不同的粘结剂溶液储存罐内加注相同的有机物组元得到粘结剂溶液。粘结剂溶液在蠕动泵和高压气体(0.1MPa) 的作用下在锥形混料器内雾化，加热温度为90℃，混料器内压力为0.8×10-5Pa，锥形混料器的回转速度为150转/分，锥形混料器的底部装有高速旋转的叶片，叶片的转速为500转/分。混合均匀后得到的粘结化铁基粉末进入不同的检测通道进行粉末性能及压制性能分析，粉末扬尘性采集单元和粉末流动性和松装密度采集单元用于分析粉末的物理特性。进入中间料靴的粉末在全自动压机上进行压制，压制压力为500MPa，保压时间5s，得到铁基粉末压坯。压坯通过传送带进入尺寸采集单元和重量采集单元，从而得到压坯密度。
实施例2：高速压制用铁基粉冶金合金(Fe-(0-0.1％)Mn-(0-1％)Ni- (0-0.8％)Mo-(0-1％)Cr-(0-0.5％)C)成分的优化
采用相同的粘结剂配方：乙撑双硬脂酰胺30％，微晶蜡20％，棕榈酸10％，硬脂酸20％，石蜡15％，硬脂酰胺1.5％，反油酸2％，十七烷酸1％，茂金属盐 0.4％，抗氧化稳定剂0.1％，粘结剂的重量百分含量为0.3％。以水雾化纯铁粉(<150 μm)、超细锰粉(<5μm)、羰基镍粉(<5μm)、超细钼粉(<5μm)、超细铬粉(<5μm)、超细石墨粉(<3μm)为原料粉末，对成分为：(Fe-(0-0.1％)Mn-(0-1％)Ni- (0-0.8％)Mo-(0-1％)Cr-(0-0.5％)C)首先将不同的有机物组元溶解在溶剂中并储存在有机物组元储存罐内，蠕动泵在计算机的控制下通过粘结剂组元输送通道向不同的粘结剂溶液储存罐内加注相同的有机物组元得到粘结剂溶液。粘结剂溶液在蠕动泵和高压气体(0.1MPa)的作用下在锥形混料器内雾化，加热温度为80℃，混料器内压力为0.9×10-5Pa，锥形混料器的回转速度为100转/分，锥形混料器的底部装有高速旋转的叶片，叶片的转速为400转/分。混合均匀后得到的粘结化铁基粉末进入不同的检测通道进行粉末性能及压制性能分析，粉末扬尘性采集单元和粉末流动性和松装密度采集单元用于分析粉末的物理特性。进入中间料靴的粉末在全自动压机上进行高速压制，得到铁基粉末压坯。压坯通过传送带进入尺寸采集单元和重量采集单元，从而得到压坯密度。
实施例3：粘结剂(乙撑双硬脂酰胺20％～50％，微晶蜡15％～25％，棕榈酸5％～20％，硬脂酸5％～20％，石蜡5％～10％，硬脂酰胺0.5％～2％，反油酸0.1％～2％，十七烷酸0.1％～1％，茂金属盐0.2％～1％，添加少量的抗氧化剂1680.1％～2％)配方的优化
采用相同的铁基合金成分：Fe-0.1Mn-1Ni-0.8Mo-1Cr-0.5C以水雾化纯铁粉 (<150μm)、超细锰粉(<5μm)、羰基镍粉(<5μm)、超细钼粉(<5μm)、超细铬粉(<5μm)、超细石墨粉(<3μm)为原料粉末，对成分为：乙撑双硬脂酰胺20％～50％，微晶蜡15％～25％，棕榈酸5％～20％，硬脂酸5％～20％，石蜡5％～10％，硬脂酰胺0.5％～2％，反油酸0.1％～2％，十七烷酸0.1％～1％，茂金属盐0.2％～1％，添加少量的抗氧化剂1680.1％～2％的粘结剂配方进行优化。首先将不同的有机物组元溶解在溶剂中并储存在有机物组元储存罐内，蠕动泵在计算机的控制下通过粘结剂组元输送通道向不同的粘结剂溶液储存罐内加注相同的有机物组元得到粘结剂溶液。粘结剂溶液在蠕动泵和高压气体 (0.1MPa)的作用下在锥形混料器内雾化，加热温度为70℃，混料器内压力为 0.9×10-5Pa，锥形混料器的回转速度为120转/分，锥形混料器的底部装有高速旋转的叶片，叶片的转速为600转/分。混合均匀后得到的粘结化铁基粉末进入不同的检测通道进行粉末性能及压制性能分析，粉末扬尘性采集单元和粉末流动性和松装密度采集单元用于分析粉末的物理特性。进入中间料靴的粉末在全自动压机上进行压制，压制压力为600MPa，保压时间5s，得到铁基粉末压坯。压坯通过传送带进入尺寸采集单元和重量采集单元，从而得到压坯密度。
实施例4：粘结化工艺参数的优化
采用相同的粘结剂配方：乙撑双硬脂酰胺30％，微晶蜡20％，棕榈酸10％，硬脂酸20％，石蜡15％，硬脂酰胺1.5％，反油酸2％，十七烷酸1％，茂金属盐 0.4％，抗氧化稳定剂0.1％，粘结剂的重量百分含量为0.3％。以水雾化纯铁粉(<150 μm)、超细锰粉(<5μm)、羰基镍粉(<5μm)、超细钼粉(<5μm)、超细铬粉(<5μm)、超细石墨粉(<3μm)为原料粉末，合金成分为： Fe-0.1Mn-1Ni-0.8Mo--1Cr-0.5C，对粘结化工艺参数进行优化。首先将不同的有机物组元溶解在溶剂中并储存在有机物组元储存罐内，蠕动泵在计算机的控制下通过粘结剂组元输送通道向不同的粘结剂溶液储存罐内加注相同的有机物组元得到粘结剂溶液。粘结剂溶液在蠕动泵和高压气体(0.1MPa)的作用下在锥形混料器内雾化，加热温度为80℃，混料器内压力为0.8×10-5Pa，锥形混料器的回转速度为160转/分，锥形混料器的底部装有高速旋转的叶片，调节叶片的转速为1000转/分，混料时间1.5h。混合均匀后得到的粘结化铁基粉末进入不同的检测通道进行粉末性能及压制性能分析，粉末扬尘性采集单元和粉末流动性和松装密度采集单元用于分析粉末的物理特性。进入中间料靴的粉末在全自动压机上进行压制，压制压力为700MPa，保压时间10s。得到铁基粉末压坯，压坯通过传送带进入尺寸采集单元和重量采集单元，从而得到压坯密度。
实施例5：压制工艺参数的优化
采用相同的粘结剂配方：乙撑双硬脂酰胺30％，微晶蜡20％，棕榈酸10％，硬脂酸20％，石蜡15％，硬脂酰胺1.5％，反油酸2％，十七烷酸1％，茂金属盐 0.4％，抗氧化稳定剂0.1％，粘结剂的重量百分含量为0.3％。以水雾化纯铁粉(<150 μm)、超细锰粉(<5μm)、羰基镍粉(<5μm)、超细钼粉(<5μm)、超细铬粉(<5μm)、超细石墨粉(<3μm)为原料粉末，合金成分为： Fe-0.1Mn-1Ni-0.8Mo--1Cr-0.5C，相同的粘结化工艺参数(加热温度为80℃，锥形混料器的回转速度100转/分，叶片转速为500转/分)，对压制工艺参数进行优化。首先将不同的有机物组元溶解在溶剂中并储存在有机物组元储存罐内，蠕动泵在计算机的控制下通过粘结剂组元输送通道向不同的粘结剂溶液储存罐内加注相同的有机物组元得到粘结剂溶液。粘结剂溶液在蠕动泵和高压气体 (0.1MPa)的作用下在锥形混料器内雾化，加热温度为80℃，混料器内压力为 0.8×10-5Pa，锥形混料器的回转速度为100转/分，锥形混料器的底部装有高速旋转的叶片，叶片的转速为900转/分。混合均匀后得到的粘结化铁基粉末进入不同的检测通道进行粉末性能及压制性能分析，压制压力为600MPa，保压时间5s。粉末扬尘性采集单元和粉末流动性和松装密度采集单元用于分析粉末的物理特性。进入中间料靴的粉末在全自动压机上进行压制，得到铁基粉末压坯。压坯通过传送带进入尺寸采集单元和重量采集单元，从而得到压坯密度。
Claims (10)
1.一种铁基粉末冶金制品的高通量研究装置，其特征在于：包括有机物组元储存罐（1）、蠕动泵（2）、计算机（3）、粘结剂组元输送通道（4）、粘结剂混合溶液储存罐（5）、高压气体（6）、雾化喷嘴通道（7）、锥形混料器（8）、控温装置（9）、气力输送装置（10）、原料粉末储存罐（11）、收粉装置（12）、分料器（13）、粉末扬尘性采集单元（14）、粉末流动性和松装密度采集单元（15）、传动带（16）、粉末回收罐（17）、中间料靴（18）、全自动压机（19）、尺寸采集单元（20）和重量采集单元（21）；
有机物组元储存罐（1）通过蠕动泵（2）经粘结剂组元输送通道（4）与粘结剂混合溶液储存罐（5）相连；原料粉末储存罐（11）经雾化喷嘴通道（7）连接锥形混料器（8），粘结剂混合溶液储存罐（5）通过蠕动泵（2）连接锥形混料器（8）；每一锥形混料器均装有电热套加热模块、控温装置、入气通道、气体调控装置；锥形混料器（8）下端与收粉装置（12）连接；收粉装置（12）通过下端连接的分料器（13）与粉末扬尘性采集单元（14）、粉末流动性和松装密度采集单元（15）、中间料靴（18）相连；中间料靴（18）与全自动压机（19）相连；全自动压机（19）通过传送带（16）与尺寸采集单元（20）和重量采集单元（21）相连。
2.一种采用权利要求1所述装置高通量研究铁基粉末冶金制品的方法，其特征在于：首先将不同的有机物组元溶解在溶剂中并储存在有机物组元储存罐（1）内，蠕动泵（2）在计算机（3）的控制下通过粘结剂组元输送通道（4）向不同的粘结剂混合溶液储存罐（5）内加注不同的有机物组元，其中各有机物组元的加注量由计算机控制，有机物组元混合均匀后得到不同配方的粘结剂混合溶液；不同粒度组成的铁粉及合金元素粉末储存在原料粉末储存罐内；原料粉末通过雾化喷嘴通道进入到锥形混料器（8），粘结剂混合溶液储存罐（5）通过蠕动泵（2）进入锥形混料器（8）；原料粉末和粘结剂的混合物在锥形混料器内混合和干燥，干燥温度60-100℃；同时，惰性高压气体通过同样的雾化喷嘴通道进入雾化室，气体压力0.1-0.3MPa，并将粘结剂溶液雾化后喷洒进锥形混料器（8）；每一锥形混料器均装有电热套加热模块、控温装置、入气通道、气体调控装置，温度和气氛均由计算机进行控制和实时监测；锥形混料器（8）下端与收粉装置（12）连接；收粉装置（12）下端连接分料器，使粘结化粉末进入不同的检测通道进行粉末性能及压制性能分析，从分料器（13）出来的粉末大部分进入中间料靴（18），在全自动压机（19）上进行压制，得到铁基粉末压坯，进而制备铁基粉末冶金制品；少量含有粘结剂的混合粉末根据需要进入不同的检测通道进行粉末性能及压制性能分析；粉末扬尘性采集单元（14）和粉末流动性和松装密度采集单元（15）用于分析粉末的物理特性；进入中间料靴（18）的粉末在全自动压机（19）上进行压制，得到铁基粉末压坯，压坯通过传送带进入尺寸采集单元（20）和重量采集单元（21），从而得到压坯密度，用于压缩性评价；
通过高通量研究，能快速筛选最优的合金成分、粘结剂配方和工艺参数；针对定制化的产品设计特殊的成分，提高铁基粉末冶金制品质量。
3.根据权利要求2所述的一种高通量研究铁基粉末冶金制品的方法，其特征在于：所述铁基粉末冶金制品中所用的原料粉末粒度为：水雾化纯铁粉<150μm、超细锰粉<5μm、羰基镍粉<5μm、超细钼粉<5μm、超细铬粉<5μm、超细石墨粉<3μm；合金元素的质量百分含量为：超细锰粉为0%～0.1wt%，羰基镍粉0%～1.0wt%，超细钼粉0%～0.8wt%，超细铬粉0%～1.0wt%，超细石墨粉0.1%～0.5wt%，余量为水雾化纯铁粉。
4.根据权利要求2所述的一种高通量研究铁基粉末冶金制品的方法，其特征在于：所述的粘结剂组元的质量百分含量为：乙撑双硬脂酰胺20%～50%，微晶蜡15%～25%，棕榈酸5%～20%，硬脂酸5%～20%，石蜡5%～10%，硬脂酰胺0.5%～2%，反油酸0.1%～2%，十七烷酸0.1%～1%，茂金属盐0.2%～1%，添加少量的抗氧化剂168 0.1%～2%。
5.根据权利要求2所述的一种高通量研究铁基粉末冶金制品的方法，其特征在于：所述锥形混料器带加热夹套，利用导热油进行加热，加热温度为80℃～180℃，混料器内压力为（0.8-0.9）×10-5Pa；锥形混料器的回转速度为100-200转/分，锥形混料器的底部装有高速旋转的叶片，叶片的转速为500-1500转/分。
6.根据权利要求2所述的一种高通量研究铁基粉末冶金制品的方法，其特征在于：所述粉末扬尘性采集单元采用可以控制气体流量的砂芯漏斗，砂芯的孔隙应小于粉末体系中最小粉末粒径，检测时将50g粉末置于砂芯上方，控制气体流速5L/min，通气时间2min。
7.根据权利要求2所述的一种高通量研究铁基粉末冶金制品的方法，其特征在于：所述粉末流动性和松装密度采集单元采用底部开口的锥形漏斗，并针对铁粉流动性选择一个合适的开口尺寸，加入待检测的粉末后，采用激光自动计时，待全部样品通过其漏斗，测量出流动时间。
8.根据权利要求2所述的一种高通量研究铁基粉末冶金制品的方法，其特征在于：所述粉末流动性是通过测量粉末在传送带上的自然堆积时的安息角来表征。
9.根据权利要求2所述的一种高通量研究铁基粉末冶金制品的方法，其特征在于：所述尺寸采集单元采用自动光学检测仪来采集圆柱形样品的直径和高度数据。
10.根据权利要求2所述的一种高通量研究铁基粉末冶金制品的方法，其特征在于：所述重量采集单元采用自动称重数据采集系统，重量的精度为0.0001g。
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