CN107859226A - 一种石膏空腔模盒成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种石膏空腔模盒成型方法，包括以下步骤：S1以黏土为辅料，黏土与发泡剂混合均匀，制备得到发泡黏土；调制成石膏浆；S3进行第一次浇铸成型，铺设第一层纤维线；S4进行第二次浇铸成型，铺设第二层纤维线；S5进行第三次浇铸成型；S6着色；S7干燥；S8后期预处理。本发明的石膏空腔模盒成型方法浇铸成型的石膏空腔模盒具有强度高，吸水能力强等优良性能。
Description
技术领域
本发明涉及一种石膏空腔模盒成型方法。
背景技术
石膏空心砌块一般是利用建筑石膏生产的新型内隔墙墙体材料，由于其成本低、轻质、防水，并符合低碳、环保、节能降耗、制作简单、保温效果好、坚固耐用等优点被广泛应用于建筑物内隔墙，所以创造一种利用新的工业废弃物作为主原料己成为石膏空心砌块发展的主导方向。
传统工艺制备石膏空腔模盒，是采用一定比例的α石膏粉和β石膏粉的混合粉末与水调制成石膏浆料，经浇铸成型、干燥而制成。α石膏粉的强度高，但其吸水能力差；β石膏粉的吸水能力强，但强度差。若提高石膏浆料中α石膏粉配入量，石膏模盒具备一定的强度，但其吸水能力变差；若提高石膏浆料中β石膏粉配入量，石膏模盒具有优异的吸水性能，但其强度过低。总之，单以石膏粉为原料，难以制备既具有高强度又具有优良吸水性能的石膏模具。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种石膏空腔模盒成型方法，该方法浇铸成型的石膏空腔模盒具有强度高，吸水能力强等优良性能。
为了解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种石膏空腔模盒成型方法，包括以下步骤：
S1以黏土为辅料，并按黏土与发泡剂的质量比例为3比1的比例加入发泡剂混合均匀，在二氧化碳气体环境下发泡，制备得到发泡黏土；
S2将石膏粉与水按照质量2比1的比例混合，调制成石膏浆，并将所述石膏浆与所述发泡黏土按照1比1的比例混合后经搅拌，并根据需要加入适量水搅拌均匀；
S3在石膏模具上进行第一次浇铸成型，浇注体积为预设体积的三分之一，之后在第一次成型体上以网状的形式铺设第一层纤维线；
S4在石膏模具上进行第二次浇铸成型，使得覆盖所述第一层纤维线，浇注体积为预设体积的三分之二，之后在第二次成型体上以网状的形式铺上第二层纤维线，铺设方向与所述第一层纤维线的方向垂直；
S5在石膏模具上进行第三次浇铸成型，使得覆盖所述第二层纤维线；
S6根据需要着色；
S7放在自然环境下充分干燥48-36h；
S8后期预处理，包括去毛刺、补孔、修边后即得石膏空腔模盒。
进一步地，所述发泡剂为无机发泡剂和/或有机发泡剂。
进一步地，所述无机发泡剂为碳酸氢钠、氢氧化钠、碳酸铵、碳酸氢铵中的其中一种后多种混合；所述有机发泡剂为脂肪胺、丁烷、戊烷、己烷中的一种或多种混合。
进一步地，所述石膏浆与发泡黏土的混合是在常压条件下搅拌制得。
进一步地，三次浇铸是将石膏浆与发泡黏土混合均匀后，在常温常压下进行浇铸成型。
进一步地，述干燥是将石膏模具在77℃温度下干燥至恒重。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
本发明采用黏土为辅料，经发泡后制备发泡黏土，该发泡黏土石膏粉与水混合搅拌后得到石膏浆，该石膏浆经过三次浇铸以及两次布线，且两层布线的方向相互垂直，使其得到的石膏空腔模盒具有强度高、耐腐蚀性强的特点。采用此发泡黏土为骨架，加入到石膏浆料中制备石膏模具，可提高石膏模具的强度和吸水性能，改善石膏模具的耐腐蚀性能和耐磨性能。
采用本发明制备石膏空腔模盒时制造速度快，且不会产生废弃物，制备出来的石膏空腔模盒性能优良，本发明可以为企业和社会带来可观的经济效益和社会效益，同时对促进模具及其下游产业自主研发能力具有战略意义。
根据需要着色，可以根据需要制备出适用于不同场合的空腔模盒，使得实用范围广，经济效益高。
具体实施方式
下面对本发明的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本发明，但并不构成对本发明的限定。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
本发明的石膏空腔模盒成型方法，包括以下步骤：
步骤一，以黏土为辅料，黏土必须是无杂质，在太阳下暴晒48小时以上的。并按黏土与发泡剂的质量比例为3比1的比例加入发泡剂混合均匀，在二氧化碳气体环境下发泡，制备得到发泡黏土。可以在发泡过程中在发泡箱内不断充入CO2，发泡率为70-85％。
步骤二，将石膏粉与水按照质量2比1的比例混合，调制成石膏浆，并将所述石膏浆与所述发泡黏土按照1比1的比例混合后经搅拌，并根据需要加入适量水搅拌均匀。搅拌采用机器搅拌，搅拌速率为500r/min。
步骤三，在石膏模具上进行第一次浇铸成型，浇注体积为预设体积的三分之一，也就是先浇铸底层，低层的厚度是整个石膏空腔模盒的1/3，之后在第一次成型体上以网状的形式铺设第一层纤维线或尼龙线，目的是为了增强成品的强度，增强力学性能。
步骤四，第一次浇铸在布线结束后，立马进行第二次浇铸。在石膏模具上进行第二次浇铸成型，第二次浇铸覆盖所述第一层纤维线，浇注体积为预设体积的三分之二，也就是再次浇铸中层，中层加底层的厚度是整个石膏空腔模盒的2/3，之后在第二次成型体上以网状的形式铺上第二层纤维线，铺设方向与所述第一层纤维线的方向垂直，使其得到的石膏空腔模盒具有强度高、耐腐蚀性强的特点。
步骤五，在石膏模具上进行第三次浇铸成型，使得覆盖所述第二层纤维线。第三次浇铸后，整个石膏空腔模盒基本成型。
步骤六，根据需要着色，在表面涂上不同的颜色，应用于不同场合。
步骤七，放在自然环境下充分干燥48-36h；
步骤八，后期预处理，包括去毛刺、补孔、修边后即得石膏空腔模盒。
所述发泡剂为无机发泡剂和/或有机发泡剂，所述无机发泡剂为碳酸氢钠、氢氧化钠、碳酸铵、碳酸氢铵中的其中一种后多种混合；所述有机发泡剂为脂肪胺、丁烷、戊烷、己烷中的一种或多种混合。
所述石膏浆与发泡黏土的混合是在常压条件下搅拌制得。
三次浇铸是将石膏浆与发泡黏土混合均匀后，在常温常压下进行浇铸成型。
述干燥是将石膏模具在77℃温度下干燥至恒重。
综上所述，本发明采用黏土为辅料，经发泡后制备发泡黏土，该发泡黏土石膏粉与水混合搅拌后得到石膏浆，该石膏浆经过三次浇铸以及两次布线，且两层布线的方向相互垂直，使其得到的石膏空腔模盒具有强度高、耐腐蚀性强的特点。采用此发泡黏土为骨架，加入到石膏浆料中制备石膏模具，可提高石膏模具的强度和吸水性能，改善石膏模具的耐腐蚀性能和耐磨性能。
采用本发明制备石膏空腔模盒时制造速度快，且不会产生废弃物，制备出来的石膏空腔模盒性能优良，本发明可以为企业和社会带来可观的经济效益和社会效益，同时对促进模具及其下游产业自主研发能力具有战略意义。。
根据需要着色，可以根据需要制备出适用于不同场合的空腔模盒，使得实用范围广，经济效益高。
以上对本发明的实施方式作了详细说明，但本发明不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本发明原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本发明的保护范围内。
Claims (6)
1.一种石膏空腔模盒成型方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1以黏土为辅料，并按黏土与发泡剂的质量比例为3比1的比例加入发泡剂混合均匀，在二氧化碳气体环境下发泡，制备得到发泡黏土；
S2将石膏粉与水按照质量2比1的比例混合，调制成石膏浆，并将所述石膏浆与所述发泡黏土按照1比1的比例混合后经搅拌，并根据需要加入适量水搅拌均匀；
S3在石膏模具上进行第一次浇铸成型，浇注体积为预设体积的三分之一，之后在第一次成型体上以网状的形式铺设第一层纤维线；
S4在石膏模具上进行第二次浇铸成型，使得覆盖所述第一层纤维线，浇注体积为预设体积的三分之二，之后在第二次成型体上以网状的形式铺上第二层纤维线，铺设方向与所述第一层纤维线的方向垂直；
S5在石膏模具上进行第三次浇铸成型，使得覆盖所述第二层纤维线；
S6根据需要着色；
S7放在自然环境下充分干燥48-36h；
S8后期预处理，包括去毛刺、补孔、修边后即得石膏空腔模盒。
2.根据权利要求1所述的石膏空腔模盒成型方法，其特征在于：所述发泡剂为无机发泡剂和/或有机发泡剂。
3.根据权利要求2所述的石膏空腔模盒成型方法，其特征在于：所述无机发泡剂为碳酸氢钠、氢氧化钠、碳酸铵、碳酸氢铵中的其中一种后多种混合；所述有机发泡剂为脂肪胺、丁烷、戊烷、己烷中的一种或多种混合。
4.根据权利要求1所述的石膏空腔模盒成型方法，其特征在于：所述石膏浆与发泡黏土的混合是在常压条件下搅拌制得。
5.根据权利要求1所述的石膏空腔模盒成型方法，其特征在于：三次浇铸是将石膏浆与发泡黏土混合均匀后，在常温常压下进行浇铸成型。
6.根据权利要求1所述的石膏空腔模盒成型方法，其特征在于，所述干燥是将石膏模具在77℃温度下干燥至恒重。
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| CN1304900A (zh) * | 2001-02-23 | 2001-07-25 | 王全祥 | 一种双纤维石膏板 |
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