CN107849936B - 可变几何涡轮增压器的平衡叶片和整体式致动系统 - Google Patents

Abstract

用于涡轮增压器的可变几何涡轮机(VGT)包括具有多个叶片的涡轮喷嘴，每个叶片具有带有内盘和外盘的翼型件。第一喷嘴板包括凹穴以容纳内盘，该内盘大体上与第一喷嘴板上的喷嘴表面齐平。第二喷嘴板具有用于容纳外盘的凹穴，其中该外盘大体上与第二喷嘴表面齐平。整体式致动系统旋转多个叶片以用于改变喷嘴几何形状。

Description

可变几何涡轮增压器的平衡叶片和整体式致动系统

发明背景

发明领域

本发明整体涉及内燃发动机的增压空气升压领域，并且更具体地涉及采用平衡可变叶片和液压伺服机构的可变几何涡轮机，由比例螺线管驱动液压伺服机构用于叶片闭合，通过反作用弹簧用于叶片开启。

现有技术的描述

用于涡轮增压器的可变几何涡轮机(VGT)在过去20年中已经在各种汽车和卡车细分市场上非常流行。所有主要的涡轮增压器制造商现在都在生产VGT。VGT增加至发动机的空气流的可控性的能力已被证明对某些发动机细分市场具有很大的价值。VGT可用于改变空燃比(AF)、改善涡轮增压器的瞬态响应、向发动机提供额外的背压以驱动外部冷却的EGR和/或提供额外的背压以增大减压制动。

这种增加的能力确实有一定的缺陷。例如，涡轮增压器成本增加、可靠性降低、耐用性降低、噪音增加、涡轮增压器在发动机室中的包装更困难并且增加了故障排除的复杂性。

已经尝试通过使用更少和更简单的零件以及整体式致动来减轻降低成本设计中的这些负面因素中的一些，所述零件可以使用网状技术(net-shape technologies)来制造。整体式致动通过减小总体积来改善包装，并减少与非整体式的用螺栓连接的致动(bolton actuation)有关的故障模式的数量。

如在2001年7月8日发布的美国专利第6,269,642号中公开的实施方案中使用的电液压致动，不需要将外部动力传递给涡轮增压器，而是使用供应润滑和阻尼的油系统作为动力源。附加优点在于，它带走热量，而不会像电致动系统那样产生更多的热量。

但是，这种类型的设计仍然存在许多问题。为了实现简单的整体网状叶片，致动系统被并入流动通道中。这增加了温度、污染物的水平，并破坏了空气动力学流动，从而导致耐久性降低。独特的叶片/协调环共轭作用将叶片的旋转限制为约20度。

具有四通滑阀(four way spool valve)和比例螺线管的双作用液压伺服机构也有许多问题。由于双作用性质，滑阀必须具有多个嵌套的环形通道，这导致小的流动面积。这限制了系统的响应并使其高度依赖于油粘度。在寒冷的气候下冷启动，这个系统将需要几分钟的适当响应时间才能正常工作。双作用系统的另一个问题在于成本更高。系统需要两倍的控制接口，并且系统所需的精度非常高。

叶片机构为可变几何涡轮机的核心，并且为最昂贵且最难以高可靠性地以有成本效益的方式生产。该行业中的最初设计具有许多小而非常精密的零件，这些零件是由超合金制成并经过机械加工或研磨以达到非常精细的公差。这些设计中的大多数使用了必须在组装期间进行焊接的多件式叶片/臂件/杆件。这些设计非常昂贵，并且还导致了悬臂式负荷，其中叶片上的空气动力学转矩不得不受到叶片或支撑轴承的平面外的力的抵制。这些复杂的悬臂式加载导致高很多的负荷，尤其是在“轴承”或支撑件的末端。由于叶片机构在其使用寿命中必须运动数十亿次，所以在氧化性大气中、在没有润滑且没有粘附或粘结的情况下，要在高度振动的环境中运转、在高于700℃的温度下幸存，试图使叶片在轴承中旋转(cock)的额外负荷是个很大问题。

因此，期望提供一种克服现有技术的缺陷的可变几何形状涡轮增压器，以允许在所有环境条件下降低成本、提高耐用性和可靠性、扩大范围灵活性并改善响应。

发明概述

本申请的实施方案描述了一种用于涡轮增压器的可变几何涡轮机(VGT)，该可变几何涡轮机包含具有多个叶片的涡轮喷嘴，每个叶片具有带有内盘和外盘的翼型件。第一喷嘴板包含凹穴以容纳内盘，其中该内盘大体上与第一喷嘴板上的喷嘴表面齐平。第二喷嘴板具有用于容纳外盘的凹穴，其中外盘大体上与第二喷嘴表面齐平。整体式致动系统旋转多个叶片以用于改变喷嘴几何形状。

在所公开的实施方案中，致动系统采用由比例螺线管驱动的单作用液压伺服机构。伺服机构包含由比例螺线管的销定位的滑柱(spool)。滑柱具有供油计量边缘和排放计量边缘，供油计量边缘和排放计量边缘可定位成分别将油源和排油口与通道连接。活塞被容纳在中心外壳中的腔室中，其中该腔室具有与通道连通的压力腔。响应于油源连接到通道，活塞朝向腔室中的排放腔平移，并且响应于排油口连接到通道，活塞朝向压力腔平移。活塞定位使涡轮喷嘴中的叶片系统旋转的传动杆件。

附图简述

结合附图考虑时，参考以下详细描述，将更好地理解本发明的这些和其它特征和优点，其中：

图1为可以采用所述实施方案的涡轮增压器的透视图；

图2为图1的涡轮增压器的局部剖视图，该图示出了该实施方案的细节；

图3A为在该实施方案中使用的叶片的透视后视图；

图3B为叶片的透视前视图；

图4A为在该实施方案中使用的第一喷嘴板的透视前视图；

图4B为第一喷嘴板的透视后视图；

图5为安装有叶片的第一喷嘴板的透视前视图；

图6为第二喷嘴板的透视后视图；

图7为第一喷嘴板、叶片和协调环的剖面透视后视图；

图8为示出组装后的第一喷嘴板、叶片和第二喷嘴板的透视前视图；

图9为叶片、协调环和驱动元件的透视前视图；

图10为图1的涡轮增压器的局部剖视后视图；

图11为涡轮增压器的侧剖视图，该图示出了在叶片打开位置中的具有螺线管的整体式液压伺服致动器；

图12A和12B为整体式致动器的详细剖视图，其分别示出了用于加压和排油的流动路径；

图13为用于整体式致动器的液压驱动活塞的透视图；

图14A为用于叶片操作的传动凸轮的侧视图；

图14B为传动凸轮的透视图；

图15为处于叶片闭合位置的整体式液压伺服致动器的局部侧视剖视图；以及，

图16为处于叶片打开位置的整体式液压伺服致动器的局部侧视剖视图。

具体实施方式

本文描述的实施方案提供了一种用于涡轮增压器的VGT喷嘴，其采用具有压力平衡盘的简化叶片，每个压力平衡盘具有销，该销在第一喷嘴板和第二喷嘴板之间延伸穿过叶片以用于旋转支撑和隔开喷嘴板。整体式的螺线管驱动的液压伺服致动器用于叶片的旋转。该致动器包括弹簧平衡的液压活塞，该弹簧平衡的液压活塞在内部接合凸轮，所述凸轮用于将叶片传动轮轴旋转到具有协调环的主叶片以用于其余叶片的相互旋转。

参考附图，图1示出具有涡轮机组件12、中心外壳14和压缩机组件16的涡轮增压器10。涡轮机组件12被包含在涡轮机外壳18内，并且压缩机组件被包含在附接到中心外壳14的压缩机外壳20内。图2示出涡轮增压器10，其中，为了清楚起见，涡轮机外壳和压缩机外壳被移除并且该涡轮增压器部分地被切开以显示涡轮增压器的内部部件。涡轮机背板22和压缩机背板从中心外壳14延伸以用于分别附接涡轮机外壳18和压缩机外壳20。涡轮机轮26连接到压缩机轮28，其中轴30由中心外壳14中的轴承组件支撑。

VGT喷嘴由随后将更详细描述的多个叶片32提供，多个叶片32围绕涡轮机轮26在第一喷嘴板34和第二喷嘴板36之间圆周地排列。虽然在示例性实施方案的附图中被示为均匀地隔开，但是叶片可以均等地隔开，或者在替代实施方案中不均等地隔开以降低音调声发射。叶片32的旋转定位通过包含在中心外壳14内的整体式致动器38来实现。随后将详细描述其操作的螺线管40、液压计量滑柱42和活塞44定位杆件46，该杆件46驱动致动轴48以使主叶片32a旋转。

叶片机构为VGT的核心，在现有技术中为最昂贵且最难以高可靠性地以有成本效益的方式生产。该行业中的现有技术设计具有许多小而非常精密的零件，这些零件是由超合金制成并经过机械加工或研磨以达到非常精细的公差。大多数设计使用了必须在组装期间进行焊接的多件式叶片/臂件/杆件。这些设计非常昂贵，并且还导致了悬臂式负荷，其中叶片上的空气动力学转矩不得不受到叶片或支撑轴承的平面外的力的抵制。这些复杂的悬臂式加载导致高很多的负荷，尤其是在“轴承”或支撑件的末端。由于叶片机构在其使用寿命中必须运动数十亿次，所以在高于700℃的温度下、在氧化性大气中、在没有润滑且没有粘附或粘结的高度振动环境中，试图使叶片在轴承中旋转的额外负荷是个很大问题。

本实施方案中的叶片32提供了新颖的几何形状，其允许叶片及其致动界面使用网状技术制成单件并且在没有昂贵的机械加工的情况下制造。对叶片空气动力起反作用的致动力被移动到支撑轴承的跨度(span)内并且流动干扰(flow disruption)被最小化。通过将致动界面机构移出气体流动通道，降低了磨损界面处的温度。通过将单片叶片上的轴向推力平衡为净零来避免摩擦和磨损。叶片32具有至少35度的旋转角度，以在涡轮机喷嘴中实现高的调节比(turn-down ratio)。

如图3A和3B所示，每个叶片32包括翼型件50和传动栓52，传动栓52具有被容纳在随后将更详细描述的协调环中的栓体54。内盘56从翼型件和传动短柱的界面延伸，以通过在叶片32和第一喷嘴板34之间提供界面而在喷嘴中提供平稳的气流。如图4A和4B所见，第一喷嘴板34具有容纳传动栓52的凹穴58，并且凹穴58的尺寸设计成紧密容纳与第一喷嘴表面59齐平的盘56，如图5中最佳所见。凹穴58通过内周壁60被断开(relieve)，从而提供栓体54延伸穿过的窗口62。孔洞64延伸穿过凹穴底部以容纳随后将更详细描述的支承销。为了容纳主叶片32a，主凹穴58a包含扩大的孔洞66，以容纳如关于图2所描述的致动轴48。

为了对叶片32进行压力平衡，设置了与盘56相对的从翼型件延伸的外盘68。如图6所见，用于叶片32的外盘68被容纳在第二喷嘴板36中的外凹穴70中以与第二喷嘴表面71齐平。为了确保盘56和外盘68上的相等的压力分布，压力平衡孔洞72延伸穿过这些盘和翼型件50。内部和外部的盘采用凹槽(relief)或凹穴73a、73b来提供充气容积(plenum volume)以减弱脉动，以均衡压力并确保压力平衡孔洞72不被阻塞。此外，叶片周围的泄漏是不期望的，并且可以使用凹槽73a、73b来防止充气容积连接叶片的上游和叶片的下游。

由于第一喷嘴板中的凹穴58相当大，因此由于大力矩臂产生的高摩擦，将其用作叶片旋转的支承表面是不可行的。如图7所示，为了提供低摩擦的支承表面，销74被压入第一喷嘴板34中的孔洞76中，并被紧密地容纳在叶片传动栓52的孔口中。叶片传动栓52在销74的径向表面(diametric surface)上旋转。

通常，第二喷嘴板通过附接到涡轮机外壳或通过从第一喷嘴板的面突出的平衡销(stand-off pin)来定位。涡轮机外壳不是轴对称的，因此涡轮机外壳受到的热瞬变导致喷嘴安装面不一定为平行的或同心的。现有技术中依赖于这种安装的可变几何涡轮机必须具有附加的叶片侧间隙，以确保在发动机的瞬时运行期间叶片不受到约束。这降低了效率，尤其是当叶片正在施加显著的转向或加速流动时。平衡销还在空气动力学方面阻碍流动并造成流动干扰和流动畸变。它们还对流场引起附加的谐波要素(harmonic element)，这可增加涡轮增压器的噪音。

本实施方案避免了这些问题。用于每个叶片的支承销74具有柱件78，其延伸穿过叶片32中的与孔口同心的中心孔80并且如图5所示突出超过叶片的外盘68，叶片32包括外盘68(也在图3A和3B中看到)。这为第二喷嘴板36驻留在叶片上提供了精确的间隔物。柱件78与穿过叶片的孔具有间隙，因此不产生额外的摩擦。每个叶片(除了驱动协调环的驱动叶片32a之外)具有该间隔物特征，并且第二喷嘴板36的轴向位置被很好地控制。

如图6所见，第二喷嘴板不需要牢固地附接到柱件78，并且所述柱件被容纳在凹穴70中的凹槽82中。来自涡轮机的上游压力被馈送到喷嘴板的背面，导致板上的净推力移动以使其与间隔柱件接触。第二喷嘴板的与热气流接触的面在流量加速通过喷嘴并且压力被转换成速度时将处于较低压力下。因此在第二喷嘴板上总是存在净压力推动它与间隔柱件78接触。在图8中示出了组装好的带有叶片32的第一喷嘴板34和第二喷嘴板36。

返回到图7，协调环84被内周壁60同心地容纳。如先前关于图4A和图4B所描述的，凹穴58通过内周壁60被断开，从而提供栓体54延伸穿过的窗口62。协调环84具有沿周向间隔开的凹口以容纳栓体54。主叶片32a通过致动轴48的旋转引起协调环的旋转，同时所有叶片32通过栓体54进行相称的旋转。

现有技术VGT涡轮增压器中的可变几何系统的控制通常需要单独的致动系统，该致动系统被设计成通过支架栓接到涡轮增压器，然后通过一些装置连接到延伸穿过涡轮机外壳的轴，从而促进可变几何运动。从包装、发动机振动的放大、涡轮机的防热保护、校准、通过致动轴的热气泄漏以及防篡改等许多观点来看，这是不理想的。防篡改是一个挑战，是因为车载诊断法规以及发动机性能售后市场的小作坊工业，该小作坊工业销售修改发动机控制的套件以规避排放控制并从发动机提取更多的动力。

本实施方案将可变几何机构并入为整体式系统，将致动部件并入到现有的中心外壳中。这减小了由通过支架系统已经栓接到涡轮增压器的致动系统悬臂所引起的振动放大。将致动移动成中心外壳的一体部分减少了振动并且还允许致动部件由轴承润滑油冷却。致动系统所需的致动力然后可由现有的油系统提供。这也通过消除连接调整以及消除松开一个致动系统且替换为另一个设计的能力来帮助防篡改。先前确定的现有技术设计在采用双作用液压伺服机构的美国专利第6,269,642号中公开，这种伺服机构导致某些缺陷，这些缺陷可以通过本文公开的实施方案来克服。

本实施方案使用由比例螺线管驱动的单作用液压伺服机构。整个致动系统的部件在图9和图10中示出。液压伺服机构采用由螺线管40通过销104驱动的滑柱42以使活塞44沿一个方向移动并因此使叶片32沿该方向移动，并且复位弹簧102用于使叶片沿相反方向移动。如先前关于图2所描述的，用中心外壳14承载的活塞44通过致动轴48和杆件46提供对叶片32的致动，如随后将描述的。作为单作用系统的实施方案采用复位弹簧102打开叶片以及采用液压伺服机构闭合叶片。系统所需的最大力是在叶片完全闭合时打开它们。如果使用弹簧来打开叶片，则该弹簧在叶片闭合的位置处于最大压缩状态(并因此最大的弹簧力)。叶片处于闭合位置时发生的最大叶片力被弹簧力抵消，并且液压伺服机构只需要具有足够的力来克服最大弹簧力，但是由叶片力辅助。

在该实施方案提供的系统中，不存在用于确定活塞44的位置的替代信号(即凸轮)；相反，活塞的位置由反馈弹簧106直接测量，从而产生与活塞的位置成比例的力。此外，反馈弹簧106的力增大了复位弹簧102的力。

活塞44可以如传统的活塞一样是圆形的，或者如所示，当空间要求规定足够面积的圆形活塞太大而不能装入中心外壳的尺寸内时，活塞是椭圆形的。如图11所示，活塞被承载在中心外壳14的腔室108中。杆件46被承载在活塞44内。活塞44通过推动连接到控制叶片的致动轴48的杆件46来移动叶片。

活塞44具有液压以将其沿一个方向推动，并且复位弹簧102和反馈弹簧106沿相反的方向推动。由于活塞44必须沿两个方向推动传动杆件46，所以传动杆件被嵌套在活塞内部，并具有通过叶片系统中的主要叶片32a的旋转轴线的对称平面。如图13中详细示出的，活塞44为腔100提供了用于传动杆件46和致动轴48的切口105。由于致动轴48具有处于固定位置的中心，并且传动杆件46围绕该中心旋转，但是活塞44必须侧向横移，因此腔100必须存在于活塞中，以允许发生横移而没有干涉。活塞内部必须保持在排放腔压力且不留油。致动系统的主排放口是通过活塞壁底部中的孔口109。另外，在活塞中存在凹槽110，该凹槽110将腔室108的在活塞和滑柱(其包括两个弹簧)之间的排放腔111连接到主排放口115。活塞44包含用于复位弹簧102和反馈弹簧106的弹簧定位器。对于所示的实施方案，反馈弹簧采用内部定位器107a，并且致动弹簧采用外部定位器107b。

在图14A和14B中详细示出的传动杆件46具有平坦平面112、114(在图14A中最清楚地看到)，当叶片系统位于其行程的任一端部时，平面112、114与活塞腔100的壁116、118匹配并且变成系统端部止动件。这提供了大的表面积以当叶片处于两个运动终端中的任一者时抗磨损。当活塞处于中间位置时，传动杆件的弯曲表面120、122中的两个接触点必须具有与活塞腔的内部宽度大致相等的宽度(减去防止约束的小间隙)。传动杆件接触点必须形成恒定宽度的轨迹，这通过形成具有共同中心点并形成圆形半径的双曲面120、122来实现。该圆的直径为活塞44中的腔100的期望内部宽度减去操作间隙。

图12A和图12B示出了向活塞压力腔113供应油的液压元件和流动路径(图12A中由箭头200a指定的流动路径，以移动叶片使其闭合)，并且从活塞排放腔111排出油(图12B中由箭头200b指定的流动路径，以移动叶片使其打开)。

滑柱42具有与中心外壳中的环形切口128匹配的供应计量边缘124和排放计量边缘126。油通过连接到涡轮增压器的主油道的端口131连接到滑柱的螺线管侧上的滑柱的环形凹部130。环形凹部130充当用于液压伺服机构的油供应。当反馈弹簧106的力小于由比例螺线管40通过销104提供的力时，滑柱42朝向所述弹簧平移并打开供应计量边缘124。然后油如箭头200a所示通过通道130流入压力腔113中活塞的液压侧，并且活塞44朝向腔室108的排放腔侧平移，从而逆时针旋转传动杆件46导致叶片更加闭合。当活塞朝腔室108的排放腔侧移动时，反馈弹簧压缩力增加，并且在某点与螺线管力相匹配。当两个力平衡时，滑柱变为平衡，并且计量边缘闭合，油停止流动，并且致动系统达到了由供应给比例螺线管的电流命令的位置。然后VGT的控制可以通过主发动机计算机对比例螺线管的简单的电流控制来实现。

当发生相反的情况时，反馈弹簧力大于螺线管力，滑柱移向螺线管，从而打开排放计量边缘126。如箭头200b所示，通向压力腔113中活塞的液压侧的油通道通过通道130在滑柱和活塞之间连接到排放腔111，并且复位弹簧102促使活塞44朝向腔室108的压力腔侧平移。在图16中示出了对于叶片的完全打开位置的活塞和杆件位置，而在图15中示出了完全闭合的位置。排放腔111也通过通道132连接到滑柱42的与螺线管销104匹配的端部。这确保了滑柱末端上没有压力累积，压力累积可能使系统不平衡。

致动系统采用主叶片32a，其不像其它叶片那样骑在销上。相反，采用叶片栓中的六角形孔，其允许致动器轴48(具有六角形截面)被压入叶片中。因此，轴通过六角压力配合驱动叶片，然后该叶片旋转协调环，这继而驱动其它叶片。

为了组装附图中所示的实施方案，首先将传动杆件46宽松地组装到活塞44中的腔100中；然后将活塞插入中间壳体腔室108中，其中传动杆件46上的凸台134(参见图10)落入中心外壳中的圆形凹部中。活塞通过夹具被侧向定位，从而使传动杆件正确定向。然后可以将致动轴48(具有压在其上的主叶片32a)穿过中心外壳中的衬套插入，并且可以将六角形端部压入传动杆件中的容纳六角形孔136中(参见图14A和14B)。轴的六角形端部可以通过槽被断开，以降低六角形的刚度，并因此降低对传动杆件的压力要求。传动杆件上的凸台134将传动杆件46定位在活塞44中腔室108的宽度内的精确位置中。然后用图11中所看到的端盖138闭合腔室108。

现在已经按照专利法规的要求详细描述了本发明，本领域的技术人员应认识到对本文公开的具体实施方案的修改和替换。此类修改在所附权利要求限定的本发明的范围和意图之内。

Claims (16)

1.一种可变几何涡轮机，所述可变几何涡轮机包括：

涡轮喷嘴，其具有多个叶片，每个叶片具有带有内盘和外盘的翼型件；

第一喷嘴板，所述第一喷嘴板具有容纳所述内盘的凹穴，所述内盘大体上与所述第一喷嘴板上的喷嘴表面齐平；

第二喷嘴板，所述第二喷嘴板具有容纳所述外盘的凹穴，所述外盘大体上与第二喷嘴表面齐平；以及

致动系统，所述致动系统旋转所述多个叶片，其中，每个叶片还包括从所述内盘延伸的传动栓，所述传动栓具有用于接合协调环的栓体。

2.根据权利要求1所述的可变几何涡轮机，其中，所述第一喷嘴板具有内周壁，并且所述栓体延伸穿过窗口，所述窗口在所述第一喷嘴板中的所述凹穴中通过所述内周壁被断开。

3.根据权利要求1所述的可变几何涡轮机，还包括：

致动轴；

主叶片，所述主叶片将所述致动轴容纳在所述主叶片的传动栓中的孔中；并且，

所述第一喷嘴板中的主凹穴包含容纳所述致动轴的扩大孔洞，栓体从所述主叶片的所述传动栓延伸，所述栓体接合所述协调环。

4.根据权利要求3所述的可变几何涡轮机，其中，所述致动系统包括：

由比例螺线管驱动的单作用液压伺服机构。

5.根据权利要求4所述的可变几何涡轮机，其中，所述单作用液压伺服机构包括：

滑柱，其由所述比例螺线管的销定位，所述滑柱具有供油计量边缘和排放计量边缘，所述供油计量边缘和所述排放计量边缘可定位成分别将油源和排油口与通道连接；以及，

活塞，所述活塞被容纳在中心外壳中的腔室中，所述腔室具有与所述通道连通的压力腔，所述活塞响应于所述油源到所述通道的连接而朝向所述腔室中的排放腔平移并响应于所述排油口到所述通道的连接而朝向所述压力腔平移。

6.根据权利要求5所述的可变几何涡轮机，还包括将所述活塞朝向所述压力腔推动的复位弹簧。

7.根据权利要求6所述的可变几何涡轮机，其中，所述活塞包含腔，并且所述致动系统还包括承载在所述活塞的所述腔内的传动杆件。

8.根据权利要求7所述的可变几何涡轮机，其中，所述致动轴被连接到所述传动杆件。

9.根据权利要求8所述的可变几何涡轮机，其中，所述传动杆件包含平坦平面，当所述活塞处于其行程的任一端部时，所述平坦平面与所述活塞的所述腔中的壁匹配。

10.根据权利要求9所述的可变几何涡轮机，其中，所述传动杆件包含形成恒定宽度的轨迹的接触点，所述轨迹由具有共同中心点并形成圆形半径的双曲面实现。

11.根据权利要求5所述的可变几何涡轮机，还包括在所述滑柱与所述比例螺线管的所述销之间的反馈弹簧。

12.根据权利要求1所述的可变几何涡轮机，其中，所述多个叶片中的每个叶片还包含延伸穿过所述内盘和外盘以及所述翼型件的压力平衡孔洞。

13.根据权利要求1所述的可变几何涡轮机，其中，所述致动系统被整体包含在中心外壳内。

14.一种用于涡轮增压器的可变几何涡轮机，所述可变几何涡轮机包括：

涡轮喷嘴，其具有多个叶片，每个叶片具有带有内盘和外盘的翼型件；

第一喷嘴板，所述第一喷嘴板具有容纳所述内盘的凹穴，所述内盘大体上与所述第一喷嘴板上的喷嘴表面齐平；

第二喷嘴板，所述第二喷嘴板具有容纳所述外盘的凹穴，所述外盘大体上与第二喷嘴表面齐平；

致动系统，所述致动系统旋转所述多个叶片，以及

支承销，其用于所述多个叶片中的每个叶片，所述支承销从所述第一喷嘴板延伸并被容纳在从所述内盘延伸的传动栓中的孔口中。

15.根据权利要求14所述的可变几何涡轮机，其中，所述多个叶片中的每个叶片具有与所述传动栓中的所述孔口同心的延伸穿过所述叶片的孔，并且所述支承销包括延伸穿过所述孔以突出超过所述外盘的柱件，所述第二喷嘴板中的所述凹穴具有容纳所述柱件的凹槽，由此所述第二喷嘴板被支撑在所述柱件中。

16.一种可变几何涡轮机涡轮增压器，包括：

涡轮喷嘴，其具有多个叶片，每个叶片具有带有内盘和外盘的翼型件；

第一喷嘴板，所述第一喷嘴板具有容纳所述内盘的凹穴，所述内盘大体上与所述第一喷嘴板上的喷嘴表面齐平；

第二喷嘴板，所述第二喷嘴板具有容纳所述外盘的凹穴，所述外盘大体上与第二喷嘴表面齐平；

致动轴；

主叶片，所述主叶片将所述致动轴容纳在从所述内盘延伸的传动栓中的孔中；以及

所述第一喷嘴板中的主凹穴，所述主凹穴包含容纳所述致动轴的扩大孔洞，栓体从所述主叶片的所述传动栓延伸，所述栓体接合协调环；

单作用液压伺服机构，其由比例螺线管驱动，所述单作用液压伺服机构具有：

滑柱，其由所述比例螺线管的销定位，所述滑柱具有供油计量边缘和排放计量边缘，所述供油计量边缘和所述排放计量边缘可定位成分别将油源和排油口与通道连接；以及，

活塞，所述活塞被容纳在中心外壳中的腔室中，所述腔室具有与所述通道连通的压力腔，所述活塞响应于所述油源到所述通道的连接而朝向所述腔室中的排放腔平移并响应于所述排油口到所述通道的连接而朝向所述压力腔平移，所述活塞定位传动杆件，所述传动杆件旋转所述致动轴；

复位弹簧，其将所述活塞朝向所述压力腔推动；以及，

反馈弹簧，其在所述滑柱和所述比例螺线管的所述销之间。