CN107844095B - 应用于风力发电的主控程序仿真测试系统及其方法 - Google Patents

应用于风力发电的主控程序仿真测试系统及其方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种应用于风力发电的主控程序仿真测试系统及其方法，其包含风场运行PLC系统和仿真算法PLC系统，风场运行PLC系统包含风场运行程序模块和与其通信连接的第一数据处理模块；仿真算法PLC系统设有仿真算法处理模块和与其通信连接的第二数据处理模块，仿真算法处理模块包含储存三维空间风速风向数据的风速风向模块、气动模型模块和部件模型模块，仿真结果模块接收仿真算法PLC系统的输出数据；仿真算法PLC系统与风场运行PLC系统通信连接进行数据交换。本发明通过三维空间的仿真风速风向输入，准确模拟现实风况；建立准确的部件模型，仿真出高精度的数据，可验证各种算法的真实效果，其还包含温升模型，能提供加热冷却控制策略仿真。

Description

应用于风力发电的主控程序仿真测试系统及其方法
技术领域
本发明涉及一种仿真信号领域，特别涉及一种应用于风力发电的主控程序仿真测试系统及其方法。
背景技术
现有技术的风速风向仿真信号都是一维数据，而实际风轮扫略的是一个面，实际风速和风向是三维空间量。一维数据的仿真对风轮实际吸收的能量，湍流的影响等都不准确。
而且，现有技术中的仿真各部件模型简略，仿真出来的数据不真实；现有技术中由于上述等原因，复杂算法无法仿真，必须到风场进行测试，耗费大量的时间和精力。
所以需要主控程序仿真测试系统实现三维空间的仿真风速风向输入，准确模拟现实风况，并建立准确的部件模型，仿真出高精度的数据，实现仿真验证各种算法的真实效果。
发明内容
本发明提供的一种应用于风力发电的主控程序仿真测试系统，基于倍福TC3的可编程逻辑控制器(PLC)仿真平台，通过三维空间的仿真风速风向输入，准确模拟现实风况；建立准确的部件模型，仿真出高精度的数据，且仿真验证各种算法的真实效果。
本发明的一种应用于风力发电的主控程序仿真测试系统，其包含：
风场运行PLC系统，其包含控制仿真测试运行的风场运行程序模块和处理所述风场运行程序模块产生的数据的第一数据处理模块；所述风场运行程序模块与第一数据处理模块通信连接；
与所述风场运行PLC系统连接的仿真算法PLC系统，其设有根据风速风向数据、风场运行程序模块的需求进行仿真测试的仿真算法处理模块和分析处理所述仿真算法处理模块输出的仿真数据的第二数据处理模块；所述仿真算法处理模块与所述第二数据处理模块通信连接；所述仿真算法处理模块包含依次连接的储存有三维空间风速风向数据的风速风向模块、将风速风向数据转换成机械运动数据的气动模型模块和根据气动模型仿真运行的数据及风场运行程序模块的需求进行仿真运行的部件模型模块；仿真算法PLC系统将仿真结果数据输出给与其连接的仿真结果模块。
优选地，所述风速风向模块中的风速风向数据为风场实测或模拟的三维空间数据；
所述气动模型模块的气动模型为风机叶片模型；
所述部件模型模块的部件模型还包含风机变桨系统、主轴承系统、齿轮箱系统、发电机系统、塔筒系统、变流器系统、主控控制柜系统、冷却润滑系统、电气模型和温升模型。
优选地，风速风向、气动模型和部件模型均是基于2兆瓦、80米高塔筒、93米直径风轮的风电机组确定的。
优选地，所述仿真算法PLC系统以风速风向和所述风场运行程序模块中的风场运行程序需求为输入，通过气动模型，将风速风向的数据转换成机械传动数据，部件模型根据气动模型的数据及风场运行程序的需求进行仿真运行，形成机械传动数据，或电气数据或温度数据。
优选地，所述风场运行PLC系统和所述仿真算法PLC系统通过ADS及各自扩展模块硬接线通讯连接。
优选地，所述风场运行PLC系统通过ADS通讯方式与第一触摸屏连接；由所述风场运行程序模块产生的数据，其被传送至第一数据处理模块，并经所述第一数据处理模块处理，被发送并显示在所述第一触摸屏；
在所述第一触摸屏上输入设定运行参数的操作指令，其经过所述第一数据处理模块后，并作用于所述风场运行程序模块，来设定风场运行PLC系统的运行参数。
优选地，所述仿真算法PLC系统通过ADS通讯方式与第二触摸屏连接；由所述仿真算法处理模块输出的仿真数据或仿真进程，其被传送至第二数据处理模块，并经所述第二数据处理模块处理，被发送并显示在所述第二触摸屏，并存储在所述仿真结果模块；
在所述第二触摸屏上输入仿真控制指令，其经过所述第二数据处理模块后，作用于所述仿真算法处理模块，进行仿真运行。
本发明还提供了一种采用上文所述的一种应用于风电发电的主控程序仿真测试系统的仿真测试方法，其特征在于，该仿真测试方法的步骤为：
S1、在仿真算法PLC系统中导入现场不同工况的实测风速风向数据或仿真数据，通过ADS通讯被传送给风场运行PLC系统的风场运行程序模块，进行步骤S2；同时，根据所述实测风速风向数据，进行步骤S6；
S2、在风场运行PLC系统的风场运行程序模块中给定风机启机命令；
S3、风速风向满足运行条件，风场运行程序模块中的任一部件模型的控制策略运行；该控制策略会根据仿真算法PLC系统的仿真算法处理模块中的部件模型产生的实时仿真数据或仿真算法处理模块中的气动模型产生的数据进行相应地调整；其中，若风速风向不满足运行条件，跳转至步骤S2；
S4、根据部件模型控制策略，给定目标数据，所给定的该目标数据通过ADS通讯传送给仿真算法PLC系统的部件模型模块，该部件模型模块中对应的部件模型仿真运行；
S5、部件模型仿真运行，生成部件模型的实时仿真数据，继续进行步骤S6；同时，该部件模型的实时仿真数据可通过ADS通讯传送给风场运行PLC系统的部件模型控制策略，跳转到步骤S3；
S6、气动模型仿真运行：气动模型模块根据给定的风速风向、目标数据、部件模型的实时仿真数据，气动模型进行仿真运行；
S7：产生了气动模型的实时仿真数据，进行步骤S8；同时，所述气动模型的实时仿真数据通过ADS通信被传送至风场运行PLC系统的部件模型控制策略，使部件模型控制策略可实时地进行调整；
S8、风场运行PLC系统的第一数据处理模块将仿真算法PLC系统的部件模型模块反馈的气动模型的实时仿真数据、部件模型的实时仿真数据与其各自对应的目标数据进行比较，并判断误差是否在允许范围内以及响应时间是否满足要求；(a)若误差在允许范围内且响应时间满足要求，将该仿真结果通过ADS通讯传送到仿真算法PLC系统的第二数据处理模块，进行分析处理；(b)若误差不在允许范围内或响应时间不满足要求，该部件模型的策略参数需要调整，跳转到步骤S2，进行迭代仿真测试，直至仿真结果与目标数据的误差在允许范围内且响应时间满足要求；
S9、测试结束，形成测试报告。
优选地，任一部件模型控制策略为变桨控制策略；部件模型的实时仿真数据为实时桨距角数据，气动模型的实时仿真数据为实时转速，目标数据包含目标桨距角数据和目标转速数据。
优选地，部件模型模块中的温升模型的控制策略为：
发电机温升模型进行仿真运行，运行出温度数据，发电机温升模型输出发电机温度；发电机冷却控制逻辑或发电机加热控制逻辑对输出的发电机温度与目标运行范围进行比较判断：若温度超过目标运行范围，则实施冷却动作；若温度低于目标运行范围，则实施加热动作；冷却后或加热后，将执行结果反馈给发电机温升模型。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：(1)本发明基于倍福TC3的PLC性能高于一般应用于风电的PLC，能够高效地处理数据；(2)三维空间的仿真风速风向输入，能高度接近真实风场风况，真实体对湍流，叶轮扫风面各部分的实际能量输入；(3)准确的电气模型能够仿真自耗电，进行发电量和自耗电量计算；(4)准确的温升模型，能提供加热冷却控制策略仿真；(5)全部控制策略在实验室仿真计算，减少新算法实现成本，不影响风场正常运行。
附图说明
图1本发明的主控程序仿真测试原理示意图；
图2本发明的变桨控制测试仿真原理示意图；
图3本发明的风场运行程序进行变桨控制测试仿真流程图；
图4本发明的发电机温度控制策略示意图。
具体实施方式
本发明提供的一种应用于风力发电的主控程序仿真测试系统及其方法，为使本发明更明显易懂，以下结合具体实施方式和附图，对本发明做进一步说明。
本发明的一种应用于风力发电的主控程序仿真测试系统，其基于倍福TC3的可编程逻辑控制器(PLC，Programmable Logic Controller)仿真平台。
如图1所示为本发明的主控程序仿真测试原理图，本发明的主控程序仿真测试系统主要包含一套与风场相同的的PLC控制系统和一套仿真算法PLC控制系统。
该PLC控制系统包括风场运行PLC系统和第一触摸屏。风场运行PLC系统为实际风场运行程序配置，其是被测试系统。风场运行PLC系统主要目的是对风场程序进行仿真测试，风场运行PLC系统中的主控程序就是某个特定风场的程序，风场运行PLC系统的整个配置是风场的配置。
第一触摸屏和风场运行PLC系统通过ADS通讯方式(ADS：Advanced DesignSystem，先进设计系统)来进行通讯，该ADS通讯是倍福PLC的内部通讯方式。
风场运行PLC系统包含风场运行程序模块和第一数据处理模块，第一数据处理模块可进行数据处理；该第一数据处理模块和风场运行程序模块可进行数据交换。风场运行程序模块的数据经过第一数据处理模块后在第一触摸屏上显示出来，例如风速风向、部件信息、电气信息等数据的显示。在第一触摸屏上进行相关的控制操作，该控制操作指令通过第一数据处理模块后作用于风场运行程序模块，可对风场运行PLC系统的运行参数进行设置，例如转速给定、有功功率设定、无功功率设定和部件控制操作等。
仿真算法PLC控制系统包括仿真算法PLC系统、第二触摸屏和仿真结果模块。仿真算法PLC系统是运行的仿真程序配置，可高度仿真现场运行环境。
风场运行PLC系统和仿真算法PLC系统通过ADS及各自扩展模块硬接线连接通讯，可在仿真测试时进行数据交换，完成预设仿真目的。其中，风场运行PLC系统和仿真算法PLC系统之间通讯的数据主要有控制信号、部件状态信息、风速风向、目标转速、实时转速、目标桨距角、实时桨距角以及其他部件模型仿真数据等。
第二触摸屏和仿真算法PLC系统通过ADS通讯方式进行通讯。第二触摸屏能显示仿真进程及仿真数据，也能给定仿真控制命令。仿真算法PLC系统的仿真数据进行分析处理后得到仿真结果数据，传送至仿真结果模块，生成电子文档形式的仿真报告或直接打印出纸质报告。
仿真算法PLC系统包含仿真算法处理模块和第二数据处理模块，该第二数据处理模块和仿真算法处理模块可进行数据交换。
其中，仿真算法处理模块包含风速风向模块、气动模型模块和部件模型模块。仿真算法PLC系统是以风速风向数据和风场运行程序需求为输入，通过气动模型，将风速风向的风能数据转换成机械运动数据(如转动等)；部件模型根据气动模型仿真运行的数据以及风场运行PLC系统的需求来进行仿真运行，可形成速度、加速度、位移等机械运动数据，还可形成电压、电流等电气数据，以及环境温度、部件温度等温升数据。
风速风向模块的风速风向数据为风场实测或模拟的三维空间数据；该数据是基于2兆瓦、80米高塔筒、93米直径的风轮所确定的三维空间风速风向数据。
气动模型模块的气动模型包含风机叶片模型，该风机叶片模型可将风速风向模块中的风能数据转化成机械运动数据。气动模型是基于2兆瓦、80米高塔筒、93米直径风轮所确定的。
部件模型模块的部件模型包含风机变桨系统模型、主轴承系统模型、齿轮箱系统模型、发电机系统模型、塔筒系统模型、变流器系统模型、主控控制柜系统模型、冷却润滑系统运动模型、电气模型和温升模型；部件模型模块中的各个部件模型的数据通过设计参数、型式试验和现场运行数据进行共同处理而形成。各个部件模型是基于2兆瓦、80米高塔筒、93米直径风轮机组所确定的。
实施例一：
如图2所示，风场运行程序模块进行变桨控制策略修改，需要对新的控制策略进行迭代仿真测试，直到修改后的控制策略满足实际运行的条件。
以变桨控制仿真测试为例：输入信号为风速风向和实时桨距角，通过气动模型仿真出实时转速。设定目标转速，同时输入实时桨距角和实时转速，通过变桨控制策略仿真，输出目标桨距角，通过变桨执行机构进行变桨，将实时风轮转速稳定在目标风轮转速范围内，实现变桨控制。其中，变桨执行机构形成变桨闭环控制。
结合图2和图3所示，变桨控制仿真的具体测试流程如下：
步骤S0、明确测试需求，计划测试步骤，然后开始仿真测试；
步骤S1、接通风场运行PLC系统和仿真算法PLC系统的电源，使整个主控程序仿真测试系统启动运行，复位全部测试系故障，整个系统运行正常；
步骤S2、在仿真算法PLC系统中导入现场不同工况的实测风速风向数据或仿真数据，此数据可通过ADS通讯传送给风场运行PLC系统的风场运行程序模块，进行步骤S3；同时，根据给定的风速风向，可跳转到步骤S8；
步骤S3、在风场运行PLC系统的风场运行程序模块中给定风机启机命令；
步骤S4、判断风速风向是否满足运行条件：(a)当风速风向不满足运行条件，跳转至步骤S3；(b)当风速风向满足运行条件后，进行步骤S5；
步骤S5、风场运行程序模块中的变桨控制策略运行；变桨控制策略根据仿真算法PLC系统的仿真算法处理模块中的实时转速或实时桨距角进行相应确定、调整；
步骤S6、根据变桨控制策略，给定目标桨距角和目标转速等数据，所给定的该目标桨距角和目标转速等数据通过ADS通讯传送给仿真算法PLC系统的部件模型模块的变桨执行模型，变桨模型仿真运行；
步骤S7、生成实时桨距角数据，继续进行步骤S8；同时，该实时桨距角数据可通过ADS通讯传送给风场运行PLC系统的变桨控制策略，跳转到步骤S5；
步骤S8、气动模型仿真运行：气动模型根据给定的风速风向、目标转速、实时桨距角数据，仿真运行；
步骤S9：气动模型仿真运行得出实时转速数据，继续进行步骤S10；同时，该实时转速数据还可通过ADS通信被传送给风场运行PLC系统的变桨控制策略，跳转到步骤S5，使部件模型控制策略可实时地进行调整；
步骤S10、风场运行PLC系统的第一数据处理模块将仿真算法PLC系统的变桨执行模型反馈的实时转速、实时桨距角等数据与其对应的目标数据(目标数据是通过变桨控制策略给定的)进行对比，判断误差是否在允许范围内以及响应时间是否满足要求；(a)若误差在允许范围内且响应时间满足要求，将该仿真结果通过ADS通讯传送到仿真算法PLC系统的第二数据处理模块，进行分析处理；(b)若误差不在允许范围内或响应时间不满足要求，变桨策略参数需要调整，跳转到步骤S3，进行迭代仿真测试，直至仿真结果与目标数据的误差在允许范围内且响应时间满足要求。
其中，仿真算法处理模块的仿真结果数据输出给仿真结果模块进行存储；
步骤S11、测试结束，形成测试报告，生成电子文档形式的仿真报告或者直接打印出纸质版报告。
实施例二：
如图4所示为发电机温度控制策略示意图，部件模型中的温升模型进行仿真运行，将机械数据转换成温度数据或电气数据。
示例地，如图4所示，所述温升模型的控制策略为：
发电机温升模型进行仿真运行，运行出温度数据，发电机温升模型输出发电机温度；发电机冷却控制逻辑或发电机加热控制逻辑对输出的发电机温度与目标运行范围进行比较判断：若温度超过目标运行范围，则实施冷却动作；若温度低于目标运行范围，则实施加热动作；冷却后或加热后，将执行结果反馈给发电机温升模型。
结合图3和图4，温升模型的仿真方法为：
风场运行PLC系统中的风场运行程序模块中的温升模型控制策略，其包含发电机冷却控制逻辑或发电机加热控制逻辑，可进行发电机温度控制测试运行；在第一触摸屏上输入设定运行参数的操作指令，经过第一数据处理模块后，并作用于风场运行程序模块，来设定风场运行程序模块的发电机冷却控制逻辑或发电机加热控制逻辑运行参数。
仿真算法PLC系统的仿真算法处理模块根据风速风向数据、风场运行程序模块的需求与风场运行PLC系统配合，可进行发电机温度控制测试的仿真运行，仿真算法处理模块的部件模型模块中的温升模型进行仿真运行，将机械数据转换成温度数据，发电机温升模型模块输出实时的发电机温度。
发电机冷却控制逻辑具体为：若温度超过目标运行范围，则风场运行程序模块中的控制策略为实施冷却动作。发电机加热控制逻辑为：若温度低于目标运行范围，则风场运行程序模块中的控制策略为实施加热动作。
风场运行PLC系统中的第一数据处理模块，根据发电机冷却控制逻辑或发电机加热控制逻辑，对发电机温升模型模块输出的实时的发电机温度与目标运行范围进行比较判断，若温度误差在允许范围内且响应时间满足要求，将该仿真结果通过ADS通讯传送到仿真算法PLC系统的第二数据处理模块，进行分析处理；若温度误差不在允许范围内或响应时间不满足要求，则根据风场运行程序模块中的对应的温升模型控制策略，温升控制策略运行，在风场运行程序模块中进行冷却后或加热后，反馈给发电机温升模型，进行迭代仿真测试，直至温度满足目标运行范围，将该仿真结果通过ADS通讯传送到仿真算法PLC系统的第二数据处理模块，进行分析处理，最后仿真结果数据输出给仿真结果模块；
测试结束，形成测试报告，生成电子文档形式的仿真报告或者直接打印出纸质版报告。
从而通过此控制策略实现发电机温度控制仿真，使部件温升稳定。
尽管本发明的内容已经通过上述优选实施例作了详细介绍，但应当认识到上述的描述不应被认为是对本发明的限制。在本领域技术人员阅读了上述内容后，对于本发明的多种修改和替代都将是显而易见的。因此，本发明的保护范围应由所附的权利要求来限定。

Claims (10)

1.一种应用于风电发电的主控程序仿真测试系统，其特征在于，其包含：
风场运行PLC系统，其包含控制仿真测试运行的风场运行程序模块和处理所述风场运行程序模块产生的数据的第一数据处理模块；所述风场运行程序模块与第一数据处理模块通信连接；
与所述风场运行PLC系统连接的仿真算法PLC系统，所述仿真算法PLC系统导入风场不同工况的三维空间风速风向数据并将其传送至风场运行PLC系统的风场运行程序模块；仿真算法PLC系统设有根据风速风向数据、风场运行程序模块的需求进行仿真测试的仿真算法处理模块和分析处理所述仿真算法处理模块输出的仿真数据的第二数据处理模块；所述仿真算法处理模块与所述第二数据处理模块通信连接；所述仿真算法处理模块包含依次连接的储存有三维空间风速风向数据的风速风向模块、将风速风向数据转换成机械运动数据的气动模型模块和根据气动模型仿真运行的数据及风场运行程序模块的需求进行仿真运行的部件模型模块；仿真算法PLC系统将仿真结果数据输出给与其连接的仿真结果模块；
其中，风速风向满足运行条件时，风场运行程序模块中的任一部件模型的控制策略运行，部件模型的控制策略根据仿真算法处理模块中的部件模型产生的实时仿真数据或仿真算法处理模块中的气动模型产生的数据进行相应地调整，且根据部件模型控制策略给定目标数据；部件模型仿真运行生成部件模型的实时仿真数据并传送至风场运行PLC系统的部件模型控制策略；气动模型模块根据给定的风速风向、目标数据、部件模型的实时仿真数据进行仿真运行得到气动模型的实时仿真数据且被传送至风场运行PLC系统的部件模型控制策略；风场运行PLC系统的第一数据处理模块将仿真算法PLC系统的部件模型模块反馈的气动模型的实时仿真数据、部件模型的实时仿真数据与各自对应的目标数据进行比较，并在误差位于允许范围内及响应时间满足要求时，将仿真数据发送至第二数据处理模块进行分析处理。
2.如权利要求1所述的一种应用于风电发电的主控程序仿真测试系统，其特征在于，
所述风速风向模块中的风速风向数据为风场实测或模拟的三维空间数据；
所述气动模型模块的气动模型为风机叶片模型；
所述部件模型模块的部件模型还包含风机变桨系统、主轴承系统、齿轮箱系统、发电机系统、塔筒系统、变流器系统、主控控制柜系统、冷却润滑系统、电气模型和温升模型。
3.如权利要求2所述的一种应用于风电发电的主控程序仿真测试系统，其特征在于，
风速风向、气动模型和部件模型均是基于2兆瓦、80米高塔筒、93米直径风轮的风电机组确定的。
4.如权利要求2所述的一种应用于风电发电的主控程序仿真测试系统，其特征在于，
所述仿真算法PLC系统以风速风向和所述风场运行程序模块中的风场运行程序需求为输入，通过气动模型，将风速风向的数据转换成机械传动数据，部件模型根据气动模型的数据及风场运行程序的需求进行仿真运行，形成机械传动数据，或电气数据或温度数据。
5.如权利要求1所述的一种应用于风电发电的主控程序仿真测试系统，其特征在于，
所述风场运行PLC系统和所述仿真算法PLC系统通过ADS及各自扩展模块硬接线通讯连接。
6.如权利要求1所述的一种应用于风电发电的主控程序仿真测试系统，其特征在于，
所述风场运行PLC系统通过ADS通讯方式与第一触摸屏连接；
由所述风场运行程序模块产生的数据，其被传送至第一数据处理模块，并经所述第一数据处理模块处理，被发送并显示在所述第一触摸屏；
在所述第一触摸屏上输入设定运行参数的操作指令，其经过所述第一数据处理模块后，并作用于所述风场运行程序模块，来设定风场运行PLC系统的运行参数。
7.如权利要求1所述的一种应用于风电发电的主控程序仿真测试系统，其特征在于，
所述仿真算法PLC系统通过ADS通讯方式与第二触摸屏连接；
由所述仿真算法处理模块输出的仿真数据或仿真进程，其被传送至第二数据处理模块，并经所述第二数据处理模块处理，被发送并显示在所述第二触摸屏，并存储在所述仿真结果模块；
在所述第二触摸屏上输入仿真控制指令，其经过所述第二数据处理模块后，作用于所述仿真算法处理模块，进行仿真运行。
8.一种采用如权利要求1-7任意一项所述的一种应用于风电发电的主控程序仿真测试系统的仿真测试方法，其特征在于，该仿真测试方法的步骤为：
S1、在仿真算法PLC系统中导入现场不同工况的实测风速风向数据或仿真数据，通过ADS通讯被传送给风场运行PLC系统的风场运行程序模块，进行步骤S2；同时，根据所述实测风速风向数据，进行步骤S6；
S2、在风场运行PLC系统的风场运行程序模块中给定风机启机命令；
S3、风速风向满足运行条件，风场运行程序模块中的任一部件模型的控制策略运行；该控制策略会根据仿真算法PLC系统的仿真算法处理模块中的部件模型产生的实时仿真数据或仿真算法处理模块中的气动模型产生的数据进行相应地调整；其中，若风速风向不满足运行条件，跳转至步骤S2；
S4、根据部件模型控制策略，给定目标数据，所给定的该目标数据通过ADS通讯传送给仿真算法PLC系统的部件模型模块，该部件模型模块中对应的部件模型仿真运行；
S5、部件模型仿真运行，生成部件模型的实时仿真数据，继续进行步骤S6；同时，该部件模型的实时仿真数据可通过ADS通讯传送给风场运行PLC系统的部件模型控制策略，跳转到步骤S3；
S6、气动模型仿真运行：气动模型模块根据给定的风速风向、目标数据、部件模型的实时仿真数据，气动模型进行仿真运行；
S7：产生了气动模型的实时仿真数据，进行步骤S8；同时，所述气动模型的实时仿真数据通过ADS通信被传送至风场运行PLC系统的部件模型控制策略，使部件模型控制策略可实时地进行调整；
S8、风场运行PLC系统的第一数据处理模块将仿真算法PLC系统的部件模型模块反馈的气动模型的实时仿真数据、部件模型的实时仿真数据与其各自对应的目标数据进行比较，并判断误差是否在允许范围内以及响应时间是否满足要求；(a)若误差在允许范围内且响应时间满足要求，将该仿真结果通过ADS通讯传送到仿真算法PLC系统的第二数据处理模块，进行分析处理；(b)若误差不在允许范围内或响应时间不满足要求，该部件模型的策略参数需要调整，跳转到步骤S2，进行迭代仿真测试，直至仿真结果与目标数据的误差在允许范围内且响应时间满足要求；
S9、测试结束，形成测试报告。
9.如权利要求8所述的一种应用于风电发电的主控程序仿真测试系统，其特征在于，
任一部件模型控制策略为变桨控制策略；
部件模型的实时仿真数据为实时桨距角数据，气动模型的实时仿真数据为实时转速，目标数据包含目标桨距角数据和目标转速数据。
10.如权利要求8所述的一种应用于风电发电的主控程序仿真测试系统，其特征在于，
部件模型模块中的温升模型的控制策略为：
发电机温升模型进行仿真运行，运行出温度数据，发电机温升模型输出发电机温度；
发电机冷却控制逻辑或发电机加热控制逻辑对输出的发电机温度与目标运行范围进行比较判断：若温度超过目标运行范围，则实施冷却动作；若温度低于目标运行范围，则实施加热动作；
冷却后或加热后，将执行结果反馈给发电机温升模型。
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