CN107841008A - 一种易加工补强型丁苯橡胶及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种易加工补强型丁苯橡胶及其制备方法，所述的易加工丁苯橡胶包含基础胶和一种补强型软化剂，通过混炼技术制得。所述的补强型软化剂是在丁苯橡胶中加入烯烃复分解催化剂和防焦型橡胶补强剂反应得到，该易加工补强型丁苯橡胶产品相对于基础胶，以软化剂加入量计，其门尼粘度降低0.2‑2.0单位/份，拉伸强度提高0.1MPa/份以上，延迟焦烧时间1‑15s/份。

Description

一种易加工补强型丁苯橡胶及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种丁苯橡胶及其制备方法，具体是一种补强型的易加工的丁苯橡胶及其制备方法。
背景技术
乳液聚合丁苯橡胶生胶门尼粘度一般为40-130ML1+4 100℃，混炼胶门尼一般要求低于90ML1+4 100℃；生胶强度较低，一般只有5.5±0.5MPa，其强度的提高主要靠后加工过程的补强剂予以提高，一般可达21.5-24.5MPa。补强剂主要有炭黑、白炭黑、纳米碳酸钙以及蒙脱土等无机粉体，无机粉体自团聚比较严重，要实现其与橡胶的混合需要较高的能量，一般需要在开炼机或密炼机上进行长时间的反复捏合和混炼。开炼或密炼工序中，一般都需要加入一定量的软化剂。通常是种能使胶料具有一定柔软性的低分子物质，它们能增加胶料的可塑性，流动性，粘着性，以便于压型和成型等工艺操作。以及有助于粉末状配合剂分散和降低混炼温度，提高橡胶的可加工性。
橡胶加工中使用最多的软化剂是石油系软化剂，CN201410018005.7提供一种抗湿滑橡胶软化剂及制备工艺，软化剂包含如下重量份数的原料：环烷油：70-90份，烯类混合树脂：10-30份，三氯化铝：0.1-1.0份。抗湿滑橡胶软化剂兼有了环保芳烃油与环保环烷油各项性能的优点，具有良好的抗湿滑性能，较低的滚动阻力，良好的耐磨性能。CN201110345185.6公开了一种橡胶软化剂及其制备方法，由下述重量份数的原料组成：10％-30％沥青，90％-70％环烷油；该沥青改性的橡胶软化剂，产品无毒，低于欧盟安全标准，填补了国内生产的空白，大大节省了国内轮胎生产企业的成本。专利报道的这类软化剂实际上是物理增塑剂，主要包括芳烃油、石蜡油、环烷油、重油、石蜡、凡士林、沥青、石油树脂等等，这类软化剂对橡胶仅有填充软化的效果，没有补强效果，且在产品使用过程中易发生析出。
丁苯橡胶的门尼焦烧时间可以衡量胶料产生焦烧的难易，焦烧时间越长，则加工过程越不易发生早期硫化的现象。焦烧时间通常可以通过门尼粘度计来测定，为门尼粘度转矩达到10％所需的时间，用T10表示，在标准测试配方下丁苯橡胶的T10为2-3min。
发明内容
本发明目的是提供一种易加工补强型丁苯橡胶及其制备方法，具体是将具有补强功能的软化剂在炼胶工序中加入丁苯橡胶中制得，相对于基础胶，该橡胶的门尼粘度显著降低，拉伸强度大幅提高，焦烧时间适度延长。
所述的易加工补强型丁苯橡胶，以质量份计，包括：100份丁苯橡胶和1-100份补强型软化剂，优选为30-70份；所述的补强型软化剂是通过如下方法制得：将丁苯橡胶溶解于溶剂中配制为1％w-50％w的溶液，优选为5％w～15％w的溶液，以100质量份丁苯橡胶计，向溶液中加入0.1-1.0份，优选为0.1-0.3份的烯烃复分解催化剂和1-50份，优选为10-30份防焦型橡胶补强剂，在15-50℃，优选为20-30℃隔绝空气和水，反应0.5-5小时，优选为1-2小时，反应后的胶液经溶剂脱出，得到补强型软化剂。
本发明所述的防焦型橡胶补强剂是由防焦剂和补强剂通过烯烃复分解反应制得，所述的防焦剂是含烯不饱和取代基的亚硝基化合物、有机酸类或硫代亚酰胺类物；所述的补强剂是含烯不饱和取代基的有机硅烷化合物。
本发明所述的防焦型橡胶补强剂具体制备方法包括：防焦剂和补强剂以1：(0.1～5.0)摩尔比混合，用溶剂配置成1％～30％质量浓度的溶液，向溶液中加入占防焦剂和补强剂总物质的量的0.01～0.1％的烯烃复分解催化剂，隔绝空气和水，常温反应0.5～8h后，采用真空脱溶剂装置将溶剂脱出，制得防焦型橡胶补强剂。
所述的防焦剂是含烯不饱和取代基的亚硝基化合物或有机酸类或硫代亚酰胺类物，可以是N-亚硝基二(乙烯基苯)胺、N-亚硝基-苯乙烯基-β-萘胺、N-亚硝基-2-丙烯基-2,4-二甲基-1,2-二氢喹啉聚合物，乙烯基苯甲酸、乙烯基水杨酸、丁烯基水杨酸、乙烯基邻苯二甲酸、N-乙烯基环己基硫代邻苯二甲酰亚胺、N-丙烯基环己基硫代邻苯二甲酰亚胺等；
本发明所制备补强型软化剂的Mn为3000-100000。
本发明所述的溶剂优选为结构中不含烯的能够溶解丁苯橡胶的溶剂；选自己烷、环己烷、甲苯、乙苯等。
本发明所述的补强剂为含烯不饱和取代基的有机硅烷化合物其结构式为：
其中：
R4－含有2～18个碳的不饱和烯烃脂肪族链段，可以是乙烯基、丙烯基、异丙烯基、异戊烯基、3-戊烯基、6-辛烯基、三甲基乙烯基、1-庚烯基、甲基丙烯酰氧基丙基、甲基丙烯酰氧基，优选乙烯基；
R1、R3－含有1～12个碳的烷氧基，6～12个碳的芳氧基，3～12个碳的硅氧基，可以是甲氧基、乙氧基、丙氧基、异丙氧基、正丁氧基、正己氧基、正戊氧基、正庚氧基、异辛氧基、正壬氧基、苯氧基、氯苯氧基、烯丙氧基、苄氧基、或三甲基硅氧基，优选甲氧基，乙氧基；R1和R3设定为含有烷氧基的目的是在丁苯橡胶加工时通过热和酸的作用使烷氧基水解，从而在橡胶体系内形成-O-Si-空间网络结构，从而对基质橡胶起到补强作用；如果有机硅烷中只有一个烷氧基，其水解之后则仅形成二聚体，不能形成-O-Si-空间网络结构，起不到补强的作用。
R2可以是和R1相同的基团，还可以是含有1～20个碳的饱和链段，含有3～8个碳的环烷基、或含有6～8个碳的芳香基；优选甲基，乙基，甲氧基，乙氧基。
本发明所述的补强剂可以是乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基二乙氧基-乙基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷、乙烯基二戊氧基-己基硅烷、异丙烯基二正丁氧基乙基硅烷等。
本发明所述的烯烃复分解催化剂是一种钌卡宾络合物催化剂，可以是二氯·(邻-异丙氧基苯亚甲基)·(三环己基膦)合钌(Ⅱ)二氯·[邻-异丙氧基苯亚甲基]·[1,3-双(2,4,6-三甲基苯基)-2-咪唑啉亚基]合钌等具有烯烃复分解功能的金属卡宾类催化剂，优选
本发明还提供了所述的易加工补强型丁苯橡胶的制备方法，主要包括：将所述的补强型软化剂与丁苯橡胶按比例混炼即可制得易加工补强型丁苯橡胶。
所述的混炼可以在开炼机或密炼机上进行，优选采用开炼机。
本发明所述的混炼工艺采用橡胶的常规混炼技术即可。混炼温度、混炼次数混炼时间等均不做特殊限定。
本发明还提供所述的易加工丁苯橡胶的优选的制备方法，包括：将所述的丁苯橡胶先在开炼机上在45-55℃下混炼3-5次，再加入所述的补强型软化剂混炼3-5次，制得易加工补强型丁苯橡胶。
本发明制得的易加工丁苯橡胶相对于基础胶，以添加软化剂量计算，门尼粘度降低0.2-2.0单位/份，拉伸强度提高0.1MPa/份以上，延迟焦烧时间1-15s/份。
本发明中未作特别说明的“份”均是指质量份。
本发明依据的技术原理为：
式中n＞m
上述化学反应方程式(1)以乙烯基苯甲酸为防焦剂和乙烯基三乙氧基硅烷为补强剂进行烯烃复分解反应制得防焦型橡胶补强剂；式(2)为丁苯橡胶在烯烃复分解催化剂作用下分子量降低，同时与式(1)生成的防焦型橡胶补强剂发生反应在侧基上引入了补强基团和防焦基团。
该软化剂为丁苯橡胶与防焦型橡胶补强剂剂复分解反应的产物，与丁苯橡胶具有相似的组成，因其低分子量对橡胶起到软化作用。通常橡胶加工配方中采用操作油为软化剂，并加入补强剂剂、防焦剂等小分子助剂，该助剂极易被炭黑吸附到表面减低其作用效果。本方案将防焦剂、补强剂与软化剂化学键合，能够有效补强，并阻止橡胶的焦烧。
具体实施方式
本发明具体实施所需的原料助剂如下所述：
(1)丁苯橡胶SBR1500、SBR1712，工业级，兰州石化分公司；
(2)乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基乙基二乙氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷，试剂级，上海汇普硅氧烷有限公司；
(3)烯烃复分解催化剂：钌卡宾催化剂，500mg/瓶，纯度≥98％w，百灵威科技有限公司；
(4)己烷、环己烷、甲苯、乙苯，工业级，兰州石化分公司；
(5)2-乙烯基苯甲酸、3-乙烯基邻苯二甲酸，试剂级，甘肃银城助剂公司；
将软化剂在开炼机上与丁苯橡胶共混，测试生胶门尼粘度及橡胶力学性能；橡胶门尼粘度和焦烧时间按照GB/T 1232.1-2000测试，橡胶力学性能按照GB/T 528-2009测试，橡胶软化剂分子量采用GPC测试。
以下所述的“份”均为质量份；所述的“％”均为质量百分数。
实施例1：
将防焦剂2-乙烯基苯甲酸和补强剂乙烯基三乙氧基硅烷以1.0：5.0摩尔比混合，用己烷溶剂配制成30％质量浓度的溶液，向溶液中加入占防焦剂和补强剂总物质的量的0.1％的烯烃复分解催化剂隔绝空气和水，常温反应8h后，采用真空脱溶剂装置将溶剂脱出，制得防焦橡胶补强剂1-1。
将100份丁苯橡胶SBR1500溶解于己烷溶剂中配制成1.1％浓度溶液，加入0.15份烯烃复分解催化剂和1.3份防焦型橡胶补强剂1-1，在15.5℃隔绝空气和水，反应0.51小时，反应后的胶液经溶剂脱出，得到补强型软化剂，测得其Mn为90000。
将100份丁苯橡胶SBR1500在开炼机上75℃混炼4次，加入10份所制得的补强型软化剂再混炼4次，制得丁苯橡胶产品，经测试，门尼粘度由52降低至50，拉伸强度由25.3MPa提高到26.3MPa，焦烧时间由125s提高到189s。
对比例1：
与实施例1相比，其它条件相同，不同之处在于不加防焦型橡胶补强剂，具体为：将100份丁苯橡胶SBR1500溶解于己烷溶剂中配制成1.1％浓度溶液，加入0.15份的烯烃复分解催化剂在15.5℃隔绝空气和水，反应0.51小时，反应后的胶液经溶剂脱出，得到软化剂，测得其Mn为96000。
将100份丁苯橡胶SBR1500在开炼机上75℃混炼4次，加入10份所制得的补强型软化剂再混炼4次，制得丁苯橡胶产品，经测试，门尼粘度由52降低至50，拉伸强度为25.2MPa，没有提高，焦烧时间短至90s。
实施例2：
将防焦剂3-乙烯基邻苯二甲酸和补强剂乙烯基二乙氧基甲基硅烷以1.0：0.1摩尔比混合，用己烷溶剂配制成1％质量浓度的溶液，向溶液中加入占防焦剂和补强剂总物质的量的0.01％的烯烃复分解催化剂隔绝空气和水，常温反应0.5h后，采用真空脱溶剂装置将溶剂脱出，制得防焦型橡胶补强剂2-1。
将100份丁苯橡胶SBR1500溶解于甲苯溶剂中配制成10％浓度溶液，加入0.9份烯烃复分解催化剂和48份防焦型橡胶补强剂2-1，在49℃隔绝空气和水，反应4.6小时，反应后的胶液经溶剂脱出，得到补强型软化剂产品，测得其Mn为3000。
将100份丁苯橡胶SBR1500和14份所制得的补强型软化剂在开炼机上混炼均匀，制得丁苯橡胶产品，经测试，门尼粘度由52降低至32，拉伸强度由25.3MPa提高到29.5MPa，焦烧时间由125s提高到143s。
对比例2：
与实施例2相比，其它条件相同，不同之处在于不加烯烃复分解催化剂，具体为：将防焦剂3-乙烯基邻苯二甲酸和补强剂乙烯基二乙氧基甲基硅烷以1.0：0.1摩尔比混合，用己烷溶剂配制成1％质量浓度的溶液，隔绝空气和水，常温反应0.5h后，采用真空脱溶剂装置将溶剂脱出，制得防焦型橡胶补强剂2-2。
将100份丁苯橡胶SBR1500溶解于甲苯溶剂中配制成质量浓度为10％的溶液，加入48份防焦型橡胶补强剂2-2，在49℃隔绝空气和水，反应4.6小时，反应后的胶液经溶剂脱出，得到补强型软化剂产品，测得其Mn为170000。
将100份丁苯橡胶SBR1500和14份所制得的补强型软化剂在开炼机50℃混炼均匀，制得丁苯橡胶产品，经测试，门尼粘度为52，没有降低，拉伸强度由25.3MPa提高到26.5MPa，焦烧时间由125s提高到129s。
实施例3：
将防焦剂3-乙烯基邻苯二甲酸和补强剂乙烯基三甲氧基硅烷以1.0：4.0摩尔比混合，用己烷溶剂配制成10％质量浓度的溶液，向溶液中加入占防焦剂和补强剂总物质的量的0.09％的烯烃复分解催化剂隔绝空气和水，常温反应4.5h后，采用真空脱溶剂装置将溶剂脱出，制得防焦型橡胶补强剂3-1。
将100份丁苯橡胶SBR1712基础胶溶解于环己烷溶剂中配制成25％浓度溶液，加入0.4份烯烃复分解催化剂和25份防焦型橡胶补强剂3-1，在25℃隔绝空气和水，反应2.5小时，反应后的胶液经溶剂脱出，得到补强型软化剂产品，测得其Mn为60000。
将100份丁苯橡胶SBR1712和30份所制得的补强型软化剂在密炼机上混炼均匀，制得丁苯橡胶产品，经测试，门尼粘度由120降低为90，拉伸强度由26.3MPa提高到27.5MPa，焦烧时间由125s提高到212s。
对比例3：
与实施例3相比，其它条件相同，不同之处在于采用芳烃油作为软化剂，具体为：将30份高芳烃油在密炼机上加入到100份丁苯橡胶SBR1712中，制得丁苯橡胶产品，经测试，门尼粘度由120降低为80，拉伸强度由26.3MPa降低至23.5MPa，焦烧时间为130s。
实施例4：
将防焦剂2-乙烯基苯甲酸和补强剂乙烯基二戊氧基-己基硅烷以1.0：3.0摩尔比混合，用己烷溶剂配置成15％质量浓度的溶液，向溶液中加入占防焦剂和补强剂总物质的量的0.029％的烯烃复分解催化剂隔绝空气和水，常温反应4.8h后，采用真空脱溶剂装置将溶剂脱出，制得防焦型橡胶补强剂4-1。
将100份丁苯橡胶SBR1712基础胶溶解于甲苯溶剂中配制成40％浓度溶液，加入0.5份烯烃复分解催化剂和10份防焦型橡胶补强剂4-1，在15℃隔绝空气和水，反应3小时，反应后的胶液经溶剂脱出，得到补强型软化剂产品，测得其Mn为40000。
将100份丁苯橡胶SBR1712在开炼机上60℃混炼4次，加入38份所制得的补强型软化剂混炼5次，制得易加工的补强型丁苯橡胶，经测试，门尼粘度由120降低为60，拉伸强度由26.3MPa提高到26.9MPa，焦烧时间由125s提高到194s。
对比例4：
与实施例4相比，其它条件相同，不同之处在于采用补强剂采用乙烯基戊氧基-二己基硅烷，仅含有一个硅氧烷，具体为：将防焦剂2-乙烯基苯甲酸和补强剂乙烯基戊氧基-二己基硅烷以1.0：3.0摩尔比混合，用己烷溶剂配制成15％质量浓度的溶液，向溶液中加入占防焦剂和补强剂总物质的量的0.029％的烯烃复分解催化剂隔绝空气和水，常温反应4.8h后，采用真空脱溶剂装置将溶剂脱出，制得防焦型橡胶补强剂4-2。
将100份丁苯橡胶SBR1712基础胶溶解于甲苯溶剂中配制成40％浓度溶液，加入0.5份烯烃复分解催化剂和10份防焦型橡胶补强剂4-2，在15℃隔绝空气和水，反应3小时，反应后的胶液经溶剂脱出，得到补强型软化剂产品，测得其Mn为40000。
将100份丁苯橡胶SBR1712在开炼机上60℃混炼4次，加入38份该补强型软化剂混炼5次，制得丁苯橡胶产品，经测试，门尼粘度由120降低为60，拉伸强度由26.3MPa提高到26.4MPa，没有明显变化，焦烧时间由125s提高到196s。
实施例5：
将防焦剂2-乙烯基苯甲酸和补强剂乙烯基乙基二乙氧基硅烷以1.0：3.7摩尔比混合，用己烷溶剂配制成19％质量浓度的溶液，向溶液中加入占防焦剂和补强剂总物质的量的0.05％的烯烃复分解催化剂隔绝空气和水，常温反应7h后，采用真空脱溶剂装置将溶剂脱出，制得防焦型橡胶补强剂5-1。
将100份丁苯橡胶SBR1500溶解于己烷溶剂中配制成30％浓度溶液，加入0.18份烯烃复分解催化剂和12份防焦型橡胶补强剂5-1，在35℃隔绝空气和水，反应4小时，反应后的胶液经溶剂脱出，得到补强型软化剂产品，测得其Mn为98000。
将100份丁苯橡胶SBR1500和95份所制得的补强型软化剂在开炼机上混炼均匀，制得丁苯橡胶产品，经测试，门尼粘度由52降低至32，拉伸强度由25.3MPa提高到35.4MPa，焦烧时间由125s提高到174s。
对比例5：
与实施例5相比，其它条件相同，不同之处在于采用补强剂和防焦剂在后加工工序中加入，具体为：将100份丁苯橡胶SBR1500溶解于己烷溶剂中配制成30％浓度溶液，加入0.18份烯烃复分解催化剂在35℃隔绝空气和水，反应4小时，反应后的胶液经溶剂脱出，得到软化剂产品，测得其Mn为101000。
将100份丁苯橡胶SBR1500和95份所制得的软化剂和相对于软化剂质量为12份橡胶补强剂乙烯基乙基二乙氧基硅烷和12份防焦剂2-乙烯基苯甲酸在开炼机上混炼均匀，制得丁苯橡胶产品，经测试，门尼粘度由52降低至46，拉伸强度由25.3MPa提高到25.4MPa，强度略有提高，焦烧时间由125s提高到134s。
实施例6：
将防焦剂2-乙烯基苯甲酸和补强剂乙烯基乙基二乙氧基硅烷以1.0：4.5摩尔比混合，用己烷溶剂配制成25％质量浓度的溶液，向溶液中加入占防焦剂和补强剂总物质的量的0.06％的烯烃复分解催化剂隔绝空气和水，常温反应4h后，采用真空脱溶剂装置将溶剂脱出，制得防焦型橡胶补强剂6-1。
将100份丁苯橡胶SBR1500溶解于环己烷溶剂中配制成20％浓度溶液，加入0.9份烯烃复分解催化剂和38份防焦型橡胶补强剂6-1，在28℃隔绝空气和水，反应3.2小时，反应后的胶液经溶剂脱出，得到补强型软化剂产品，测得其Mn为8000。
将100份丁苯橡胶SBR1500在开炼机上70℃混炼3次，加入1.1份所制得的补强型软化剂混炼5次，制得丁苯橡胶产品，经测试，门尼粘度由52降低至50，拉伸强度由25.3MPa提高到25.9MPa，焦烧时间由125s提高到184s。。
对比例6：
与实施例6相比，其它条件相同，不同之处在于采用芳烃油作为软化剂，同时加入补强剂和防焦剂，具体为：将100份丁苯橡胶SBR1500在开炼机上70℃混炼3次，加入1.1份高芳烃油和相对于芳烃油质量为38份橡胶补强剂乙烯基乙基二乙氧基硅烷和38份防焦剂2-乙烯基苯甲酸，在开炼机上70℃再混炼3次，制得丁苯橡胶产品，经测试，门尼粘度由52降低至50，拉伸强度没有提高，焦烧时间由125s提高到274s。
实施例7：
将防焦剂2-乙烯基苯甲酸和补强剂乙烯基乙基二乙氧基硅烷以1.0︰3.5摩尔比混合，用己烷溶剂配制成25％质量浓度的溶液，向溶液中加入占防焦剂和补强剂总物质的量的0.06％的烯烃复分解催化剂隔绝空气和水，常温反应4h后，采用真空脱溶剂装置将溶剂脱出，制得防焦型橡胶补强剂7-1。
将100份丁苯橡胶SBR1500溶解于己烷溶剂中配制成18％浓度溶液，加入0.95份烯烃复分解催化剂和48份防焦型橡胶补强剂7-1，在48℃隔绝空气和水，反应3.2小时，反应后的胶液经溶剂脱出，得到补强型软化剂产品，测得其Mn为7200。
将100份丁苯橡胶SBR1500和70份所制得的补强型软化剂在密炼机上混炼均匀，制得丁苯橡胶产品，经测试，门尼粘度由52降低至39，拉伸强度由25.3MPa提高到32.9MPa，焦烧时间由125s提高到173s。
对比例7：
与实施例7相比，其它条件相同，不同之处在于软化剂制备过程中先加入复分解催化剂反应完之后，再加补强剂反应一段时间，再加防焦剂反应一段时间，具体为：将100份丁苯橡胶SBR1500溶解于己烷溶剂中配制成18％浓度溶液，加入0.95份烯烃复分解催化剂48℃隔绝空气和水反应1h，再加入48份橡胶补强剂乙烯基乙基二乙氧基硅烷，在48℃隔绝空气和水，反应1.2小时，再加入10份防焦剂2-乙烯基苯甲酸，在48℃隔绝空气和水，反应1小时，反应后的胶液经溶剂脱出，得到补强型软化剂产品，测得其Mn为120000。
将100份丁苯橡胶SBR1500和70份所制得的补强型软化剂在密炼机上混炼均匀，制得丁苯橡胶产品，经测试，门尼粘度由52降低至45，拉伸强度由25.3MPa提高到27.9MPa，焦烧时间由125s提高到144s。

Claims (19)

1.一种易加工补强型丁苯橡胶，以质量份计，包括100份丁苯橡胶和1-100份补强型软化剂，其特征在于所述的补强型软化剂是通过如下方法制得：将丁苯橡胶溶解于溶剂中配制为1％w-50％w的溶液，以100质量份丁苯橡胶计，向溶液中加入0.1-1.0份烯烃复分解催化剂和1-50份防焦型橡胶补强剂，在15-50℃下隔绝空气和水，反应0.5-5小时，反应后的胶液经溶剂脱出，得到补强型软化剂；所述的防焦型橡胶补强剂是由防焦剂和补强剂通过烯烃复分解反应制得，所述的防焦剂是含烯不饱和取代基的亚硝基化合物、有机酸类或硫代亚酰胺类物；所述的补强剂是含烯不饱和取代基的有机硅烷化合物。
2.如权利要求1所述的易加工补强型丁苯橡胶，其特征在于所述的补强型软化剂含量为30-70质量份。
3.如权利要求1所述的易加工补强型丁苯橡胶，其特征在于所述的丁苯橡胶溶解于溶剂中配制成浓度为5％w～15％w的溶液。
4.如权利要求1所述的易加工补强型丁苯橡胶，其特征在于在所述的补强型软化剂制备过程中，以100质量份橡胶计，加入0.1-0.3份烯烃复分解催化剂。
5.如权利要求1所述的易加工补强型丁苯橡胶，其特征在于在所述的补强型软化剂制备过程中，以100质量份橡胶计，加入10-30份防焦型橡胶补强剂。
6.如权利要求1所述的易加工补强型丁苯橡胶，其特征在于所述的溶剂为结构中不含烯的能够溶解丁苯橡胶的溶剂。
7.如权利要求1或6所述的易加工补强型丁苯橡胶，其特征在于所述的溶剂选自己烷、环己烷、甲苯或乙苯。
8.如权利要求1所述的易加工补强型丁苯橡胶，其特征在于所述的防焦型橡胶补强剂的制备方法为：将防焦剂和补强剂以1：(0.1～5.0)摩尔比混合，用溶剂配制成1％～30％质量浓度的溶液，向溶液中加入占防焦剂和补强剂总物质的量的0.01～0.1％的烯烃复分解催化剂，隔绝空气和水，常温反应0.5～8h后，采用真空脱溶剂装置将溶剂脱出，制得防焦型橡胶补强剂。
9.如权利要求8所述的易加工补强型丁苯橡胶，其特征在于所述的防焦剂选自N-亚硝基二(乙烯基苯)胺、N-亚硝基-苯乙烯基-β-萘胺、N-亚硝基-2-丙烯基-2,4-二甲基-1,2-二氢喹啉聚合物，乙烯基苯甲酸、乙烯基水杨酸、丁烯基水杨酸、乙烯基邻苯二甲酸、N-乙烯基环己基硫代邻苯二甲酰亚胺、或N-丙烯基环己基硫代邻苯二甲酰亚胺。
10.如权利要求1或8所述的易加工补强型丁苯橡胶，其特征在于所述的补强剂结构式为：其中：R4为含有2～18个碳的不饱和烯烃脂肪族链段；R1、R3为含有1～12个碳的烷氧基、6～12个碳的芳氧基或3～12个碳的硅氧基；R2为与R1相同的基团，或者为含有1～20个碳的饱和链段、含有3～8个碳的环烷基、或含有6～8个碳的芳香基。
11.如权利要求10所述的易加工补强型丁苯橡胶，其特征在于所述的补强剂结构式中所述R4选自乙烯基、丙烯基、异丙烯基、异戊烯基、3-戊烯基、6-辛烯基、三甲基乙烯基、1-庚烯基、甲基丙烯酰氧基丙基或甲基丙烯酰氧基。
12.如权利要求10所述的易加工补强型丁苯橡胶，其特征在于所述的补强剂结构式中所述R1、R3分别选自甲氧基、乙氧基、丙氧基、异丙氧基、正丁氧基、正己氧基、正戊氧基、正庚氧基、异辛氧基、正壬氧基、苯氧基、氯苯氧基、烯丙氧基、苄氧基或三甲基硅氧基。
13.如权利要求10所述的易加工补强型丁苯橡胶，其特征在于所述的补强剂结构式中所述R2选自甲基、乙基、甲氧基或乙氧基。
14.如权利要求10所述的易加工补强型丁苯橡胶，其特征在于所述的补强剂选自乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基二乙氧基-乙基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷、乙烯基二戊氧基-己基硅烷或异丙烯基二正丁氧基乙基硅烷。
15.如权利要求1或8所述的易加工补强型丁苯橡胶，其特征在于所述的烯烃复分解催化剂为具有烯烃复分解功能的金属卡宾类催化剂。
16.如权利要求1或8所述的易加工补强型丁苯橡胶，其特征在于所述的烯烃复分解催化剂选自二氯·(邻-异丙氧基苯亚甲基)·(三环己基膦)合钌(Ⅱ)二氯·[邻-异丙氧基苯亚甲基]·[1,3-双(2,4,6-三甲基苯基)-2-咪唑啉亚基]合钌
17.一种如权利要求1所述的易加工补强型丁苯橡胶的制备方法，其特征在于主要包括将所述的补强型软化剂与丁苯橡胶按比例混炼。
18.如权利要求15所述的易加工补强型丁苯橡胶的制备方法，其特征在于所述的混炼在开炼机或密炼机上进行。
19.如权利要求15所述的易加工补强型丁苯橡胶的制备方法，其特征在于包括：将所述的丁苯橡胶先在开炼机上在45-55℃下混炼3-5次，再加入所述的补强型软化剂混炼3-5次制得。
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