CN107810290A - 用于为气缸曲轴箱的气缸工作面涂层的方法、具有被涂层的气缸工作面的气缸曲轴箱以及发动机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于为气缸曲轴箱的气缸工作面涂层的方法。所规定的是，所述方法包括步骤a：提供粉末状的基础材料和粉末状的粘合剂，其中，所述粘合剂包括由钼(Mo)和含铝合金(A(X)Al)组成的混合物，和b：借助热涂层方法，要么通过敷设由粘合剂和基础材料组成的粉末混合物的层(3)，要么通过敷设包括粘合剂的第一层(5)并且随后将包括基础材料的第二层(6)敷设在第一层(5)上，来将基础材料和粘合剂敷设在气缸曲轴箱(10)的气缸工作面(1)上。此外，本发明还涉及一种具有气缸工作面(1)的气缸曲轴箱(10)，所述气缸工作面具有涂层(2)，其中规定，所述涂层(2)具有布置在气缸工作面(1)的表面上的层(3、5)，所述层包括基础材料和/或由钼(Mo)和含铝合金(A(X)Al)组成的粘合剂，并且当第一层既包括基础材料又包括粘合剂时，所述涂层(2)还具有布置在层(5)上的另一层(6)，所述另一层(6)包括基础材料而不包括粘合剂。

Description

用于为气缸曲轴箱的气缸工作面涂层的方法、具有被涂层的 气缸工作面的气缸曲轴箱以及发动机

本发明涉及一种用于为气缸曲轴箱的气缸工作面进行涂层的方法、一种气缸曲轴箱以及一种发动机。

为了对工件进行涂层，目前通常使用热喷涂工艺，例如等离子喷涂；高速火焰喷涂(HVOF)，电弧喷涂和电弧线材喷涂。利用这些方法能够在工件上形成层，其中，工件可以例如是金属的，并且涂层可以是金属涂层、陶瓷涂层或甚至二者的混合。涂层通常包括多个单层，所述多个单层相叠布置并且通常具有不同功能。这样例如已知耐热保护层(TBC)、抗腐蚀保护层、抗侵蚀保护层或甚至滑动层，所述滑动层简化了相对工作体的相互滑动。在此一个应用实例是用具有良好的润滑和摩擦性质的层涂覆内燃机中的气缸工作面，由此改善了活塞在气缸中的运转性能。

在车辆制造和尤其气缸曲轴箱(ZKG)的制备中越来越多地采用轻质构造。为此使用铝制气缸曲轴箱，其在气缸工作面的区域中具有涂层。涂层的效果除了增加工作面的牢固性之外还在于在活塞组的区域中明显降低的摩擦和由此带来的CO₂排放的降低，以及相对于腐蚀性介质的有利效果。通常的热涂层方法是：粉末等离子喷涂；线材喷涂方法(Drahtspritzverfahren)，例如线材等离子电弧喷涂(PTWA)和电弧线材喷涂(LDS)；或高速火焰喷涂。

在对由铝和甚至由灰铸铁制成的曲轴箱中的气缸孔进行热涂层之前，在表面中需要粗糙化处理以夹紧所述涂层。粗糙化处理通过借助金刚砂或水(中压-/高压-水射束)的喷射过程、激光射束粗糙化或利用规定了几何形状的切割件的粗糙化来实施。然而所述方法具有的弊端在于，必须耗费地处理喷射介质，此外还必须通过额外的且全面的分析方法监控所述过程，并且必须去除或处置大量的粉尘、切屑和泥污。此外，还必须为建立这些粗糙化过程而进行高额投资。

此外不利的是，切割件在机械式粗糙化过程中所使用的乳状液清洗通常不够高效，从而使总是又有切屑保留在粗糙化形廓中，并且在涂层过程中对层结构和层品质造成不利影响。同样地针对在水-或激光射束粗糙化过程中制造的表面，所述表面呈现出剧烈的凹陷和凸起-/尖端状隆起。此外，必须为建立这些粗糙化过程而进行高额投资。

本发明所要解决的技术问题在于，提供一种用于对金属工件、尤其气缸曲轴箱的气缸工作面进行涂层的方法，在所述方法中，对表面的预处理、尤其粗糙化处理不是必不可少的。

所述技术问题通过具有第一独立权利要求的技术特征解决。

由此，本发明的第一方面涉及一种用于对气缸曲轴箱的气缸工作面进行涂层的方法，所述方法包括：在步骤(a)中提供粉末状的基础材料和粉末状的粘合剂，其中，粘合剂包括由钼和含铝合金组成的混合物，所述含铝合金例如为NiAl，尤其Ni(95％)Al(5％)，或CuAl，尤其Cu(90％)Al(10％)。特别优选地，在此使用Ni(95％)Al(5％)作为用于粘合剂的含铝合金。此外，根据本发明的方法还包括，在步骤(b)中借助热涂层方法将基础材料和粘合剂敷设在气缸曲轴箱的气缸工作面上，其中，要么将由粘合剂和基础材料组成的粉末混合物的层布置在气缸工作面上，要么将包括粘合剂的第一层布置在气缸工作面上，并且随后将包括基础材料的第二层布置在第一层上。

热涂层方法是粉末等离子喷涂；线材喷涂方法，例如线材等离子电弧喷涂(PTWA)和电弧线材喷涂(LDS)；或高速火焰喷涂。

令人惊喜地确认，由钼和含铝合金组成的混合物针对用于降低磨损的涂层以这样的方式发挥粘合剂的作用，从而不需要预处理气缸工作面。对于根据发明的涂层来说表面质量甚至是无关紧要的，并且由此不要求最小表面粗糙度。因此，通过本发明的方法可以大幅简化对经涂层的气缸曲轴箱的处理。

所述粘合剂部分地导致了例如在NiAl的情况下通过组分相互间的放热反应、尤其与钼相结合地形成非常好的粘合，其中，尤其Ni(95％)Al(5％)已被证明是合适的。

然而在涂层的过程中，本发明没有任何实施方式实现层与气缸工作面的自连生(Selbstverwachsung)或自焊接，因此也未形成金属间化合物。

尤其地，连接在对工件的涂层之前的用于预处理的工艺步骤是没有必要的或可以节省。所述节省带来经济上、尤其财政上的优点，因为总体上降低了工艺时间。预处理涉及材料的粗糙化，从而此外还省去对在粗糙化过程所使用的材料的耗费处置。通过使用根据本发明的方法还额外地实现了工件的品质提升，因为完全避免了可能通过预处理、尤其表面的粗糙化造成的在工件表面上的误差。由此利用根据本发明的方法还可以无品质缺陷地涂覆精车(feingespindelte)的表面。

利用本发明的方法所形成的涂层作为保护层用于气缸曲轴箱的气缸工作面。优选地，通过保护层提高了耐磨性。保护层的性质在此主要通过基础材料确定。

根据本发明，粘合剂要么与基础材料一起被布置在金属工件表面(气缸工作面)上，并且随后与基础材料一起以混合层位于工件表面上，从而构成了集成在混合层中的附着基面。作为备选或补充，根据本发明的方法规定，粘合剂在没有基础材料的单独的层中作为附着基面布置在工件表面上，并且随后将保护层布置在附着基面上，所述保护层优选仅具有基础材料，但是至少没有粘合剂。

粘合剂和基础粉末作为物理混合物存在，也就是说不形成化合物或合金。

粘合剂和基础材料分成两个层提供了多种优点。一方面能够提高粘合剂的作用，并且由此改善涂层在工件表面上的粘附强度(Haftzugwerte)，另一方面在分开敷设各个层的情况下粘合剂不会与工件的周围环境接触。由此避免粘合剂与工件周围环境的交互作用。

优选地，所有上述层的涂层都通过相同的热涂层方法实施。由此可以不考虑额外的涂层步骤的弊端，尤其是当涉及特殊预防措施时，例如使用具有用于粉末提供的双粉末输送器的等离子燃烧器时更是如此，以便将额外的涂层步骤的额外费用保持得尽可能低。这样可以在制备例如整桶附着基面和整桶基础材料时顺利地实现两种粉末之间的更换，其中，有利地不需要供料管路的清洁或更换等。

根据显示，根据本发明的方法特别有利地应用在这样的工件中，所述工件具有轻质金属表面、尤其含铝合金、例如AlSi₁₇、AlSi₉等，或尤其具有灰铸铁表面，其中，灰铸铁表面是特别有利的，因为相应的气缸工作面被证明特别耐用。

粘合剂的含铝合金优选涉及镍铝合金(镍基合金)、铜铝合金(有时还带有铁)、钴铝合金、硅铝合金、镁钴铝合金、银铝合金、以钴铬为基础的硬质合金或铝-青铜。

当相对于粘合剂，钼以20至80重量％的范围存在和/或含铝合金以20至80重量％的范围存在时，实现了特别好的结果、尤其是基础材料的涂层的优良的粘附强度。该数据优选针对制备好的粉末状材料。优选地，粘合剂除了钼和含铝合金的铝之外不具有其他组分，以至于钼和含铝合金的百分含量相加优选为100％。作为备选，粘合剂具有0至60％的待涂覆在粘合剂上的基础材料，所述基础材料则与钼和含铝合金相加为100％。此外优选的是，0.2至5％的硼加入粘合剂中，用于增强附着效果。

利用硅铝合金同样实现有利的结果，在此硅含量优选为8至25重量％，基于粘合剂。

实现良好粘附性质的另一可能性在于使用优选以钴铬为基础的硬质合金，其中，合金优选由26至29重量％的铬、4.5至6重量％的钼、0.2至0.35重量％的碳、2至3重量％的镍和高达67重量％的钴和较小范围内的其他组分、例如铁、硅和/或锰组成。

根据本发明的方法能够利用所有已知适用于通过温度和/或摩擦应力降低工件表面磨损的涂层实施。特别有利地，基础材料包括铁或铁合金、钢、优选低合金钢或铁基钢、尤其100Cr₆，其具有0.05至1.5重量％的碳；0.05至3.5重量％的锰；0.05至3.0重量％的铬；0.01至1重量％的硅和/或0.001至0.4重量％的硫，和/或铬钢，其具有铁基材和0.05至0.8重量％的碳；0至3重量％的钼；0.05至1.8重量％的锰；11.5至18重量％的铬；0.01至1重量％的硅和/或0.002至0.2重量％的硫。优选还使用二氧化钛。二氧化钛作为保护层特别适用于气缸部件，并且这样与上述粘合剂相互作用，从而明显改进了尤其在灰铸铁上、但也在轻质金属表面上的粘附。

在本发明的一种优选设计方式中规定，粘合剂和基础材料在重量上以大约10:90，20:80，30:70，40：60或50:50的比例存在于由粘合剂和基础材料组成的粉末混合物中。

由此确保的是，基础材料的所期望的性质、尤其工件表面的耐磨性质的改进不会因粘合剂的存在而受到不利影响。当不高于20(±5)％的粘合剂和不高于80(±5)％的基础材料存在于粉末混合物中时，实现了保护层(基础材料和粘合剂混合地存在于所述保护层中)的特别好的性质。在该设计方式中利用根据本发明的方法涂覆的涂层显示出耐磨性和粘附性的最佳比例。

在所述方法的另一种优选设计方式中，所述方法包括另一步骤(c)，其中，基础材料借助热涂层方法敷设到在步骤(b)中形成的涂层上。当在步骤(b)中将由基础材料和粘合剂组成的粉末混合物敷设在工件表面上时，该设计方式是特别有利的。在该优选设计方式中确保，被涂层的工件表面利用包括基础材料而不包括粘合剂的层相对于环境封闭。由此能够排除在粘合剂的材料与环境、例如工作件(Laufmittel)之间的相互作用。此外还在工件的表面上不受限地使用基础材料的性质。

在所述方法的一种特别优选的设计方式中规定，热涂层方法是等离子喷涂。在等离子喷涂过程中，通常在等离子燃烧器中通过狭窄缝隙将一个阳极和高达三个阴极分隔开。通过直流电压在阳极与阴极之间形成电弧。流经等离子燃烧器的气体或气体混合物通过电弧被传导和自此被离子化。离解、和随后的离子化形成了高温加热的(高达30000K)由正离子和电子组成的可导电气体。在该形成的等离子射流中计量入粉末(通常的粒径分布：5-200μm，在某些设备中低至100nm的粒径也是可能的)，所述粉末通过高等离子体温度被熔化。等离子体流携带粉末颗粒并且将粉末颗粒甩至待涂覆的工件上。气体分子在最短时间之后重新恢复至稳定状态，并且在较短距离之后降低至等离子体温度。等离子喷涂在正常的(压力空气)气氛中、在惰性气氛中(在保护气体如氩气中)、在真空中或甚至在水中，其中，优选在正常(压力空气)气氛中涂层，因为由此的方法成本比其他方案更低。等离子气体的速度、温度以及组成都对涂层品质具有重要意义。所使用的气体可以是氩气、氮气、氢气或氦气。

等离子喷涂为气缸工作面形成最佳构造的、具有非连通微孔的层，所述层在制备工艺之后充当在光滑珩磨的气缸工作面上的油阻滞体积。可以省去传统的作为油阻滞体积的传统的珩磨刻槽结构(Honriefenstruktur)。等离子喷涂基于其广泛的应用性而能够占据广大的工业应用领域，并且通过其优点、例如灵活的材料选择(所述方法允许广泛调配的喷射材料，所述喷射材料能够容易制备和混合)、较高的颗粒碰撞速度、被敷设层的良好的粘附性并且通过紧凑的燃烧器结构得到了即使在小直径条件下也能实施内部涂层的可能性，总之热喷涂方法具有重要意义。

高速火焰喷射同样也占有市场，然而对于气缸工作面涂层来说是不合适的，因为在此敷设极厚的层，所述层几乎不具有孔隙并且通常在发动机工作时会导致故障。此外尚未实现用于内部涂层的燃烧器。

线材喷涂方法对于气缸工作面涂层来说是备选方案，然而由此形成的层与等离子喷涂相比具有明显更少的孔隙率，并且在珩磨之后在工作面表面上仅具有较小尺寸的孔隙，所述空隙在绝大多数情况下不足以作为油阻滞体积。其他的弊端在于，当在所述层在没有保护气体的条件下喷涂并且如此会导致对腐蚀更强的敏感性时，会发生剧烈的氧化物形成，尤其在单线方法中(PTWA或者RSW)。氧化物形成不会导致连续的氧化层。

特别有利地，所述方法不包括对工件的表面的预处理、尤其不包括工件的表面的粗糙化。根据本发明的方法并不排除预处理的可能性，然而根据本发明的方法所实现是，能够尤其通过工件表面的粗糙化省略对工件表面的预处理。工件的表面的预处理的省略、尤其表面的粗糙化的省略除了较高的工艺成本节约之外还能实现被涂层表面的品质的改善。此外，当省略了会对精车的表面造成改变、尤其损坏的预处理、尤其粗糙化时，精车的表面也能够利用根据本发明的方法被涂层。

根据本发明的方法具有多个不同步骤，所述步骤能够从以下列举中选择，其中，上述具有发明意义的步骤是必需的：

-浇铸气缸曲轴箱。

-将气缸工作面的在浇铸时造成的锥形构造的浇铸形状切割成筒状。

-对气缸工作面的表面进行精车。

-在室温下对气缸曲轴箱进行清洗和真空干燥。

-(a)提供粉末状的基础材料和粉末状的粘合剂

-(b.1)利用粘合剂并且随后利用基础材料直接涂层，其中，气缸曲轴箱优选固定地布置，并且在涂层过程期间等离子燃烧器旋转并且沿气缸工作面运动至气缸曲轴箱中并且重新从气缸曲轴箱中运动出来，优选该过程完成一次，以便敷设粘合剂，并且随后该过程完成一至五次、优选三次，以便敷设基础材料的期望的层厚，或者其中，借助线材喷涂完成涂层，

-或者

-(b.2)优选借助等离子粉末喷涂利用由粘合剂和基础材料组成的混合物进行涂层，其中，气缸曲轴箱优选固定地布置，并且在涂层过程期间等离子燃烧器旋转并且沿气缸工作面运动至气缸曲轴箱中并且重新从气缸曲轴箱中运动出来，优选运动四次，其中，这可以根据所期望的层厚来改变。

-借助热喷涂方法在之前形成的层上利用基础材料进行涂层。

-在气缸工作面的两个端部上切割倒角。

-按尺寸珩磨。

热喷涂的过程优选在没有主动调温的条件下进行。气缸曲轴箱在过程中、也即在涂层过程中例如通过熔化的等离子粉末加热，并且重新自动冷却。在涂层之后气缸曲轴箱温度约为100℃至最多140℃。

优选地，气缸曲轴箱为涂层而竖立，并且在油底壳侧被容纳。在机械处理时、此外在精车和倒角切割时，气缸曲轴箱优选在顶盖上被容纳。针对其他处理步骤，气缸曲轴箱也可以优选在变速器侧上被容纳。

本发明的另一方面涉及具有气缸工作面的气缸曲轴箱，所述气缸工作面具有涂层。根据本发明的部件的涂层具有布置在气缸工作面的表面上的第一层，所述第一层包括基础材料和/或由钼和含铝合金组成的粘合剂。在第一层上布置有第二层，所述第二层包括基础材料然而不包括粘合剂。根据本发明，当第一层既具有基础材料又具有粘合剂时，第二层是可选择的。根据本发明的构件具有涂层，所述涂层一方面大幅改进被涂层表面的耐磨性，并且同时还具有较高的耐用性，因为该涂层显示出在工件表面上极好的粘附性。根据本发明的方法实现50至＞70MPa的粘附强度。由此，常规工艺(其中通过对表面的事先粗糙化和无粘合剂的情况下实现涂层的粘附)的粘附强度达到20至＞70Mpa，并且在下限范围方面甚至超过。

第一和第二层优选利用热涂层方法敷设在工件表面上。优选地，利用在上述设计方式之一中的根据本发明的方法涂覆工件。

根据本发明的气缸曲轴箱可以利用上述方法制备。

本发明的另一方面涉及一种发动机，所述发动机具有根据本发明的气缸曲轴箱。

本发明其他优选设计方式给出了其他在从属权利要求中提及的技术特征。

如果未做其他具体说明，多种不同的在本申请中提及的本发明的实施方式能够有利地相互组合。

以下借助附图结合实施例对本发明进行阐述。在附图中：

图1示出根据本发明第一设计方式的被涂层工件的横截面的光学显微镜照片，

图2示出根据本发明第二设计方式的被涂层工件的横截面的光学显微镜照片，

图3示出根据本发明第三设计方式的被涂层的工件的横截面的光学显微镜照片，

图4示出根据本发明第四设计方式的被涂层的工件的横截面的光学显微镜照片，

图5示出根据本发明第五设计方式的被涂层的工件的横截面的光学显微镜照片，和

图6示出根据本发明第六设计方式的被涂层的工件的横截面的光学显微镜照片。

图1至图6示出不同实施方式中构件10(气缸曲轴箱)的被涂层的工件1(气缸工作面)的横截面(纵磨)的光学显微镜照片。在此示出工件1的一部分，在所述工件的金属表面上布置有涂层2。所述涂层2可以例如利用根据本发明的方法敷设。

图1所示的工件1包括由轻质金属合金、确切地说由含铝合金、也即AlSi₁₇制成的金属表面。在该表面上通过方法步骤敷设涂层2。图2所示的涂层2包括作为基础材料的低合金钢和集成在该层中的粘合剂。图2所示的涂层2利用根据本发明的方法形成，其方式为，由基础材料和粘合剂组成的粉末混合物借助等离子喷涂敷设在金属表面上。在此，粉末混合物的粉末熔化并且连接在所述表面上形成统一的混合层3。由于基础材料和粘合剂在等离子喷涂过程之前或过程中已经紧密混合，因此图1所示的工件1具有单层式的涂层2，在所述涂层中粘合剂尽可能均匀地分布在基础材料中并且由此构成了集成式的附着基面。

在图2中示出工件1，所述工件具有如同图1所示工件1中一样的涂层2。然而该工件1的表面由灰铸铁制成。

图3和图4分别示出根据本发明另一设计方式的被涂层的工件1的横截面(纵磨)的光学显微镜照片。图3和图4分别示出具有双层式的涂层2的工件1。所述涂层2在此包括混合层3，所述混合层包括由基础材料和粘合剂组成的混合物。该混合层3大体上与图1和图2所示实施方式中的混合层3相当，然而其区别在于20至55μm的层厚被设计得明显更薄。在由基础材料和粘合剂组成的混合层3上布置有基础材料层4，所述基础材料层主要由基础材料制成。该基础材料层比混合层3厚多倍。在粉末等离子喷涂层中的优选层厚在120至180μm的范围内，尤其在140至160μm的范围内，并且最多为300μm，在线材喷涂中优选为150至300μm的范围内、尤其在170至250μm的范围内，最多为500μm。混合层3具有的功能在于，提高涂层2的粘附性，相较而言，基础材料层4确定工件向外的性质、例如耐磨性。图3和图4的区别在于被涂层的工件的材料。相较而言，涂层2在图3中被布置在轻质金属合金、例如含铝合金、例如AlSi₁₇上，而图4所示设计方式中的工件1的材料则涉及灰铸铁。

图3和图4所示的涂层2能够利用根据本发明的方法被敷设。为此，首先提供由粘合剂和基础材料组成的粉末混合物，并且借助热涂层方法、例如等离子喷涂将粉末混合物布置在工件1的表面上，从而形成均匀的混合层3。随后提供包含基础材料、而不包含粘合剂的粉末，并且同样利用优选相同的热方法敷设在混合层3上。为能简单地实施，执行所述热涂层方法的设备可以配备双粉末输送器，从而使同一设备能够用于两种涂层步骤。

图5和图6同样分别示出根据本发明其他设计方式的被涂层的工件1的横截面(纵磨)的光学显微镜照片。图5和图6示出相同的涂层2，然而区别在于工件1的材料，该工件1的材料在图5中包括轻质金属合金(尤其AlSi₁₇)，并且在图6的工件1中包括灰铸铁。在图5和图6所示实施方式中的涂层2同样构造为双层式的系统，其中，布置在工件表面上的第一层是附着基面5，并且在所述附着基面上沉积有基础材料层6，所述基础材料层包含基础材料。在该实施方式中，附着基面5具有粘合剂而不包含基础材料。

所示实施方式的基础材料是低合金钢，例如优选铁基钢，其具有0.05至1.5重量％的碳；0.05至3.5重量％的锰；0.05至3重量％的铬；0.01至1重量％的硅和/或0.001至0.4重量％的硫，和/或铬钢，其具有铁基材和0.05至0.8重量％的碳；0至3重量％的钼；0.05至1.8重量％的锰；11.5至18重量％的铬；0.01至1重量％的硅和/或0.002至0.2重量％的硫。粘合剂与基础材料的比例在图1至4所示的混合层3中具有优选20重量％的粘合剂比80重量％的基础材料的比例。原则上粘合剂以10至80重量％的范围且基础材料相应地以20至90重量％范围包含在混合层3中。

粘合剂在所有所示实施方式中均是由钼和Ni5Al合金(95％镍和5％铝)组成的混合物或由钼、NiAl合金和上述基础材料组成的混合物。作为备选，含铝合金中的镍还可以被钴、铜或银取代。在此，在粘合剂中包含达20至80重量％的钼并且包含20至80重量％范围内的含铝合金。

作为备选或补充，这种涂层还可以借助线材喷涂方法、例如LDS、PTWA和RSW形成，其方式为，粘合剂定位在填充线中，或者其方式为，线材喷涂层能够喷涂在通过等离子喷涂方法敷设的附着基面上。

附图标记清单

10 构件(气缸曲轴箱)

1 工件(气缸工作面)

2 涂层

3 由基础材料和粘合剂组成的混合层

4 基础材料层

5 附着基面/第一层

6 基础材料层/第二层

Claims (14)

1.一种用于为气缸曲轴箱(10)的气缸工作面(1)涂层的方法，所述方法包括步骤

a：提供粉末状的基础材料和粉末状的粘合剂，其中，所述粘合剂包括由钼(Mo)和含铝合金(A(X)Al)组成的混合物，和

b：借助热涂层方法，要么

-通过敷设由粘合剂和基础材料组成的粉末混合物的层(3)，要么

-通过敷设包括粘合剂的第一层(5)并且随后将包括基础材料的第二层(6)敷设在第一层(5)上，

来将基础材料和粘合剂敷设在气缸曲轴箱(10)的气缸工作面(1)上。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，含铝合金除了铝之外还包含镍(Ni)、铜(Cu)、钴(Co)、银(Ag)和/或硼(B)。

3.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，基于粘合剂，Mo以20至80重量％的范围存在，和/或含铝合金以20至80重量％的范围存在。

4.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，基础材料包括铁或铁合金、尤其钢。

5.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，粘合剂和基础材料以10/90、20/80、30/70、40/60或50/50的重量比例存在于粉末混合物中。

6.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述方法包括其他步骤(c)，在所述步骤(c)中将基础材料的层(4)借助热涂层方法敷设到在步骤(b)中形成的涂层上。

7.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，粘合剂具有Ni(95％)Al(5％)。

8.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，待涂层的气缸工作面(1)由灰铸铁构成。

9.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，热涂层方法是等离子喷涂。

10.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，热涂层方法是线材喷涂方法，其中，在步骤b)之后，通过敷设包括粘合剂的第一层(5)和随后在第一层(5)上敷设包括基础材料的第二层(6)来实现基础材料和粘合剂的敷设。

11.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述方法不包括对气缸工作面(1)的表面的预处理、尤其不包括对气缸曲轴箱(10)的气缸工作面(1)的粗糙化。

12.一种具有气缸工作面(1)的气缸曲轴箱(10)，所述气缸工作面具有涂层(2)，其中，所述涂层(2)具有

-布置在气缸工作面(1)的表面上的层(3、5)，所述层包括基础材料和/或由钼(Mo)和含铝合金(A(X)Al)组成的粘合剂，并且

-当第一层既包括基础材料又包括粘合剂时，所述涂层(2)还具有布置在层(5)上的另一层(6)，所述另一层(6)包括基础材料而不包括粘合剂。

13.一种具有气缸工作面(1)的气缸曲轴箱(10)，所述气缸工作面具有通过根据权利要求1至11中任一项所述方法制成的涂层(2)。

14.一种发动机，其具有根据权利要求12或13所述的气缸曲轴箱(10)。