CN107780953A - 大流量换向阀的阀芯组件 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种大流量换向阀的阀芯组件，包括回液阀套、阀座、进液阀套、阀芯和压杆，阀座套设于阀芯上且阀座由进液阀套和回液阀套夹紧固定，阀芯具有密封面且该密封面为圆锥面，阀座具有用于与该密封面相接触的配合面和与进液阀套接触的第一端面，配合面为圆弧面，所述阀座具有位于所述配合面和所述第一端面之间且与配合面和第一端面连接的引流面，引流面为圆锥面且引流面与所述密封面之间形成让液体进入的缓冲腔。本发明大流量换向阀的阀芯组件，通过设置缓冲腔，对流入阀座和阀芯之间的液体具有缓冲作用，从而在进液瞬间，可以减少液体对阀座和阀芯产生的液压冲击，对换向阀的稳定性有很大提高。

Description

大流量换向阀的阀芯组件

技术领域

本发明属于涉及煤矿综采液压支架，具体地说，本发明涉及一种大流量换向阀的阀芯组件。

背景技术

在煤矿综采越来越朝自动化、高效率化发展的大环境下，大采高，高阻抗的支架越来越普及，相应的操纵阀也开始从以前的小流量渐渐发展到现在的中流量、大流量。在煤机行业，换向阀也被称为操纵阀或者控制阀。在液压支架液压系统中，换向阀控制液流的方向，实现液压支架升降、推溜、拉架等不同的动作。

目前，大流量换向阀包括阀体和阀芯组件，阀体上设有一个主进液孔、一个主回液孔和两个工作口，主进液孔和主回液孔设在阀体的同一个侧面上，两个工作口设在阀体的同一个端面上。阀芯组件包括压杆、回液阀套、阀座、进液阀套和阀芯，阀芯的两端开口，阀芯的内部为中空油道。

现有的大流量换向阀的阀座由进液阀套和回液阀套相配合夹紧固定，阀座与阀芯相配合实现密封。在阀芯与阀座分离后，阀座与阀芯之间形成让液体通过的过液通道，由于阀座与阀芯之间的间隙小，导致阀座与阀芯之间形成的过液通道的开度较小，这样在进液瞬间，液体会对阀座和阀芯产生较大的液压冲击，影响整个液压系统的稳定性。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提供一种大流量换向阀的阀芯组件，目的是减小在进液瞬间液体对阀座和阀芯产生的液压冲击。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：大流量换向阀的阀芯组件，包括回液阀套、阀座、进液阀套、阀芯和压杆，阀座套设于阀芯上且阀座由进液阀套和回液阀套夹紧固定，阀芯具有密封面且该密封面为圆锥面，阀座具有用于与该密封面相接触的配合面和与进液阀套接触的第一端面，配合面为圆弧面，所述阀座具有位于所述配合面和所述第一端面之间且与配合面和第一端面连接的引流面，引流面为圆锥面且引流面与所述密封面之间形成让液体进入的缓冲腔。

所述密封面和所述引流面为同轴设置，引流面的大径端与所述第一端面连接，引流面的小径端与所述配合面连接，大径端与所述阀芯的轴线之间的垂直距离大于小径端与阀芯的轴线之间的垂直距离。

所述进液阀套具有与所述第一端面贴合的限位面和与限位面垂直连接的内圆面，内圆面为圆柱面且内圆面与所述密封面之间形成让液体通过的过液通道，过液通道与所述缓冲腔连通，内圆面的直径与所述引流面的大径端的直径大小相同。

所述阀芯的内部具有中空油道，中空油道包括相连通且沿轴向依次设置的第一油道和第二油道，第一油道的直径大于第二油道的直径且第二油道位于第一油道与所述压杆之间。

所述第一油道的长度大于所述第二油道的长度且第一油道和第二油道为同轴设置。

所述压杆的开口端内部具有让所述阀芯插入的容置孔且该容置孔为圆形孔。

所述压杆的内部具有与所述容置孔连通的第三油道，第三油道位于容置孔与压杆的封闭端之间。

所述第三油道的直径小于所述容置孔的直径。

本发明大流量换向阀的阀芯组件，通过设置缓冲腔，对流入阀座和阀芯之间的液体具有缓冲作用，从而在进液瞬间，可以减少液体对阀座和阀芯产生的液压冲击，对换向阀的稳定性有很大提高。

附图说明

本说明书包括以下附图，所示内容分别是：

图1是具有本发明阀芯组件的大流量换向阀的剖视图；

图2是具有本发明阀芯组件的大流量换向阀的主视图；

图3是本发明阀芯组件的剖视图；

图4是阀芯的剖视图；

图5是阀座的剖视图；

图6是进液阀套的剖视图；

图7是回液阀套的剖视图；

图8是压杆的剖视图；

图9是图3中C处放大图；

图中标记为：1、压块；2、阀体；3、进液阀套；4、弹簧；5、阀芯；6、阀座；7、压杆；8、回液阀套；9、杠杆；10、接头；11、壳体；12、手柄；13、压头；14、主进液孔；15、主回液孔；16、密封部；17、回液平衡阻尼孔；18、容置孔；19、第一油道；20、第二油道；21、第三油道；22、配合面；23、圆弧面；24、密封面；25、连接面；26、缓冲腔；27、第一端面；28、第一限位面；29、内圆面；30、过液孔；31、进液孔；32、回液孔；33、第二限位面；34、过液通道；35、引流面。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

如图1和图2所示，为一种大流量换向阀，包括阀体2、杠杆9、操纵机构和本发明的阀芯组件，阀芯组件在阀体2中设置两个。阀体2中开有两个贯穿阀体2的阀腔，阀体2的阀腔中分别安装有一个结构相同的插装式的阀芯组件。操纵机构包括壳体11、可旋转的设置于壳体11内的压头13、与压头13固定连接且用于操作压头13进行转动的手柄12以及可旋转的设置于壳体11内且夹在压头13与压杆7之间的压块1，杠杆9为可旋转的设置于壳体11内且杠杆的两端分别嵌入阀芯组件的压杆7上所设的凹槽中，该凹槽为在压杆7的外壁面上设置的环形槽，杠杆9的旋转中心线与压块1的旋转中心线相平行且与主进液孔14和主回液孔15的轴线相平行。壳体11与阀体的端部固定连接，手柄12伸出至壳体11的外壁，压块1在壳体11内部设置两个且两个压块1在壳体11中为对称设置，各个压块1分别与一个阀芯组件的压杆7相配合，压头13抵顶在压块1的一端且压块1的该端分别抵压在各自对应的压杆7的端部，压块1的另一端与壳体11转动连接。阀体2上设有一个主进液孔14、一个主回液孔15和两个工作口A、B，主进液孔14和主回液孔15并排设在阀体2的同一个侧面上，两个工作口A、B并排设在阀体2的与手柄12位置相对的同一端面上，两个工作口A、B分别与一个阀芯组件相配合，两个工作口A、B分别与一个阀芯组件相连通且处于阀体2的长度方向相平行的同一轴线上。工作口A与图1中所示位于上侧的阀芯组件的阀芯内部油道连通，工作口B与图1中所示位于下侧的阀芯组件的阀芯内部油道连通。在阀门开启后，从主进液孔14进入阀体2内的乳化液经过阀芯组件分别从工作口A、B流出，阀门关闭后，阀芯组件中的乳化液从主回液孔15流回乳化液泵站。

如图1和图3所示，本发明的阀芯组件包括压杆7、回液阀套8、阀座、进液阀套3和阀芯5，阀芯5的两端开口、内部为中空油道，压杆7设有内孔，压杆7插入回液阀套8中且顶部从回液阀套8中伸出与杠杆9连接，进液阀套3的端部插入回液阀套8中与回液阀套8为螺纹连接，阀座位于回液阀套8中且由进液阀套3的端面将其抵紧在回液阀套8内部设置的限位台阶处，从而固定阀座。阀芯5插入进液阀套3和阀座中，压杆7和阀芯5均可移动。回液阀套8套设于压杆7上，回液阀套8内部设有与压杆7外部形状相匹配的内孔，压杆7的截面呈凸字形，压杆7的头部从回液阀套8的端部伸出，压杆7的内部设有从末端面开始沿轴向延伸的内孔。阀芯5的主体为圆柱形，阀芯5为两端开口、内部中空的结构，阀芯5内部为沿轴向延伸的中空油道，阀芯5与压杆7相配合可以实现密封。阀座夹在进液阀套3与回液阀套8之间，阀座并位于回液阀套8的内部且套设于阀芯5上，方便拆装，而且使得本发明的阀芯组件能够形成一个整体的插装式结构，集成度高，方便在换向阀的阀体中的安装和拆卸。在进液阀套3、阀芯5和回液阀套8的侧壁上均设有贯穿的让液体流过的通孔，分别为进液孔31、过液孔30和回液孔32，主进液孔14与进液阀套3上的进液孔31连通，回液孔32与主回液孔15连通。

如图1、图3、图4、图5和图9所示，阀座套设于阀芯5上且阀座由进液阀套3和回液阀套8夹紧固定，阀芯5具有密封面24且该密封面24为圆锥面，阀座具有用于与该密封面24相接触的配合面22和与进液阀套3接触的第一端面27，配合面22为圆弧面，阀座具有位于配合面22和第一端面27之间且与配合面22和第一端面27连接的引流面35，引流面35为圆锥面且引流面35与密封面24之间形成让液体进入的缓冲腔26。阀芯5具有密封部16且该密封部16的外侧面上设有密封面24，缓冲腔26为位于阀座和阀座之间的圆环形腔体，阀座的内部设有与密封面24密封连接且两者之间为线接触的配合面22，该配合面22与密封面24相配合起密封作用。密封部16为设置于的侧壁上且向外突出的一个完整的环形结构，密封部16与阀座为同轴且密封部16位于进液阀套33的内腔中。在阀芯5的轴向上，密封部16位于第一油道19和阀芯5的侧壁上所设的过液孔30之间。在阀芯5的外部还套有一个弹簧4，该弹簧4并位于进液阀套33内，弹簧4的一端抵在的密封部16的端面上，另一端抵在进液阀套33内的在靠近末端位置处设置的一个台阶面上。本发明的阀芯组件在初始状态时，弹簧4推动阀芯5朝向压杆7移动，直至密封部16与阀座上的配合面22接触实现密封。另外，在阀芯5的两端与进液阀套3与阀座之间分别设置有O型密封圈，阀芯5的侧壁上所设的过液孔30和密封部16位于两端的O型密封圈之间，确保进液腔的密封。在阀芯5的轴向上，过液孔30位于密封部16和阀芯5的朝向压杆7的端部之间，本发明的阀芯组件在初始状态时，过液孔30和进液孔31分别位于密封部16的一侧。回液阀套8上的回液孔32的位置靠近回液阀套8的端部，回液孔10与回液阀套8的内部的回液腔连通。

在如图1和图3所示的初始状态下，阀门关闭，阀芯5与阀座之间密封，进液阀套3的进液孔31与阀芯5上的过液孔30之间并不连通，油路不通；当需要开启阀门时，朝向需要乳化液流出的工作口方向扳动手柄12，压杆7在压块1的作用下推动阀芯5移动，阀芯5的密封部16与阀座分离，进液阀套3的进液孔31与阀芯5上的过液孔30连通，乳化液可以进入阀芯5内部的油道，由于此时阀芯5与压杆7之间密封，进入阀芯5内部油道中的乳化液就可以流入阀体的工作口A或工作口B中。关闭阀门后，密封部16与阀座接触，阀芯5与压杆7分离，回液阀套8的出液腔中的乳化液经过回液孔32、阀体的主回液孔15流回乳化液泵站。

如图1、图3、图4、图5和图9所示，阀座为两端开口且内部中空的圆柱体，阀芯5上的密封面24和阀座上的引流面35为同轴设置，引流面35为阀座的内壁面的一部分，引流面35为圆锥面，引流面35具有一个大径端和一个小径端，引流面35的大径端的直径大于小径端的直径，引流面35的大径端与阀座的第一端面27连接，引流面35的小径端与配合面22连接，引流面35的大径端与阀芯5的轴线之间的垂直距离大于小径端与阀芯5的轴线之间的垂直距离。阀座具有两个相对的端面，阀座的第一端面27为位于阀座的一端且与阀座的轴线相垂直的平面，第一端面27与进液阀套3接触，阀座的第二端面为位于阀座的另一端且与阀座的轴线相垂直的平面，第二端面与回液阀套8接触。第一端面27为圆环形平面，引流面35的大径端与第一端面27的内边缘连接，大径端的直径与第一端面27的内直径大小相同。阀座的内部具有与配合面22和引流面35连接的连接面25，连接面25为与第一端面27相平行的平面，连接面25和配合面22也为阀座的内壁面的一部分，连接面25为圆环形平面，连接面25的外边缘与引流面35的小径端连接，连接面25的内边缘与配合面22的边缘连接，连接面25的外直径与引流面35的小径端的直径大小相同，连接面25的内直径大于密封面24上的与配合面22接触部位处的直径，引流面35的小径端的直径也大于密封面24上的与配合面22接触部位处的直径，也即连接面25和引流面35不会与密封面24接触。配合面22为圆弧面，阀座的内部在配合面22处形成一个圆角，该圆角的角度为90度，配合面22与密封面24之间为线接触。这样，阀芯5的密封面24与阀座的引流面35之间存在间隙，该间隙形成位于引流面35和密封面24之间的缓冲腔26，缓冲腔26与进液阀套3上的进液孔31始终保持连通状态，该缓冲腔26对流向阀芯5的液体具有缓冲作用，在进液瞬间，液体经过缓冲腔26流入配合面22和密封面24之间，可以减小液体对阀芯5和阀座产生的液压冲击，提高换向阀的稳定性和可靠性，进而对液压系统整体的稳定性有很大提高。

如图3、图5和图6所示，进液阀套3为两端开口且内部中空的圆柱体，进液阀套3具有与第一端面27贴合的第一限位面28和与第一限位面28垂直连接的内圆面29，内圆面29为圆柱面且内圆面29与密封面24之间形成让液体通过的过液通道34，过液通道34与缓冲腔26连通，内圆面29的直径与引流面35的大径端的直径大小相同。内圆面29和第一限位面28为进液阀套3的内壁面的一部分，在进液阀套3的轴向上，进液孔31、内圆面29和第一限位面28为依次设置。第一限位面28为圆环形平面，第一限位面28与进液阀套3的轴线相垂直，内圆面29的直径与第一限位面28的内直径大小相同，第一限位面28的内直径与第一端面27的内直径大小相同且第一限位面28与第一端面27同轴，第一限位面28的外直径大于第一端面27的外直径，因此，第一端面27与第一限位面28完全贴合。内圆面29的端部边缘与第一限位面28的内边缘连接，进液孔31通过过液通道34与缓冲腔26始终保持连通状态，形成于内圆面29与密封面24之间的过液通道34为圆环形腔体，引流面35正对过液通道34。

如图3和图7所示，回液阀套8为两端开口且内部中空的圆柱体，回液阀套8的一端插入进液阀套3的内部且回液阀套8的该端与进液阀套3的端部为螺纹连接。回液阀套8具有与阀座的第二端面贴合的第二限位面33，第二限位面33为回液阀套8的内壁面的一部分，在回液阀套8的轴向上，回液阀套8与进液阀套3连接的端部、第二限位面33和回液孔33为依次设置。第二限位面33为圆环形平面，第二限位面33与回液阀套8的轴线相垂直。

如图3和图6所示，进液孔31为在进液阀套3的侧壁上贯穿设置的通孔，进液孔31在进液阀套3上为倾斜设置，进液孔31的轴线与进液阀套3的轴线之间具有夹角且该夹角为锐角。进液孔31圆孔，进液孔31在进液阀套3的侧壁上沿周向均布多个，进液孔31与进液阀套3的中空内腔连通且所有进液孔31分布于中空内腔的周围。进液孔31在进液阀套3的侧壁上为朝向阀座所在位置倾斜延伸，进液孔31的轴线与进液阀套3的轴线相交且两者之间的夹角小于90度。进液孔31采用斜孔设计，使得液体通过进液孔31时流动更流畅，阻力损失更小，而且更容易加工。

压杆7、阀座和阀芯5的材质相同，均为3Cr13。压杆7在外力作用下朝向阀芯5移动时，当压杆7的内侧壁与的外侧壁接触时，压杆7和阀芯5的端部之间为硬密封连接。如图3所示，阀芯5的朝向压杆7的端部为锥台结构，该锥台结构的外圆锥面的锥度为60度。如图8所示，压杆7为一端开口、内部中空的结构，压杆7的朝向阀芯5的端部为开口端。压杆7的开口端的入口处加工出一个圆弧面23，从而在压杆7的内孔入口处形成一个圆角，该圆弧面23与的端部外锥面之间为线接触，即与压杆7之间形成一种单锥内孔弧面的密封结构。本发明的阀芯组件在初始状态时，阀芯5的密封部16与阀座的配合面22之间也为硬密封连接，密封部16的外侧面上加工出一个锥度为65度的密封面24，与阀座之间形成一种单锥外圆面的密封结构。

本发明的阀芯组件采用上述的单锥内孔弧面和单锥外圆面组成的密封结构，密封形式为硬密封，也即圆环线密封，相对于软材质的密封，硬密封不仅密封性能好，还能耐超高压，可有效地延长密封副的使用寿命，可以延长阀芯组件的使用寿命，并可以提高阀芯组件的密封可靠性，应用在换向阀上可以极大的提高换向阀的无故障工作时间。

如图3和图4所示，阀芯5的内部中心处具有沿轴向贯穿设置的中空油道，该中空油道包括相连通且沿轴向依次设置的第一油道19和第二油道20，第一油道19的直径大于第二油道20的直径且第一油道19位于第二油道20与阀体端面上所设的工作口之间，第二油道20位于压杆7与第一油道19之间。第一油道19和第二油道20为同轴设置，而且第二油道20的长度小于第一油道19的长度。通过将阀芯5内的中空油道设置成由一个大直径的第一油道19和一个小直径的第二油道20组成，当高压液体从阀芯5与阀座间进入时，能及时的输送液体，且在工作口回液时形成缓冲区，从而更好的保障液体的层流。阀芯5的圆柱形侧壁上设有让液体通过的过液孔30，过液孔30为在阀芯5上的包围形成第二油道20的圆柱形侧壁上贯穿设置的圆形通孔，该过液孔30并在的圆柱形侧壁上为沿周向均匀设置多个，过液孔30与第二油道20连通且两者轴线相垂直。本发明的阀芯组件在初始状态时，过液孔30与阀座对齐且由阀座和相应的密封件封闭。在阀芯5的轴向上，密封部16位于第一油道19和过液孔30之间，密封部16具有一个小径端和一个大径端，密封部16的大径端的直径大于小径端的直径，密封部16的小径端靠近过液孔30且该小径端的直径小于配合面22的直径，密封部16的大径端位于进液阀套3的内部。

如图8所示，压杆7的开口端中心处具有一个用于容纳阀芯5的容置孔18和一个与容置孔18连通的第三油道21，容置孔18与第三油道21相连通形成压杆7的内孔，圆弧面23设置于容置孔18的直角边缘处。在压杆7的轴向上，第三油道21位于容置孔18与压杆7的封闭端之间，压杆7的封闭端为与压块1相接触的端部。作为优选的，容置孔18和第三油道21均为直径大小一致的圆形孔，容置孔18的直径大于第三油道21的直径，第三油道21的长度大于容置孔18的长度。容置孔18的直径约为第三油道21的直径的两倍，符合流量系数和截面收缩系数的平衡关系。容置孔18的直径较大，容置孔18的位置要满足回液时候的液体流量，在保障压杆可靠壁厚条件下可以尽可能的增大过液量。将第三油道21设置成直径较大的孔，方便了容置孔18的加工，而且第三油道21的直径越大，容置孔18的加工量越小。而将容置孔18设置成圆孔，可以避免内壁与阀芯5的端部锥面产生接触，进而避免液体中含有的煤渣等杂质卡在压杆和阀芯5相接触的表面，同时容置孔18的直角边缘处具有圆角形成圆弧面23，使得进回液更流畅，阻力损失更小，密封可靠性更高。

如图8所示，作为优选的，压杆7的侧壁上设有与压杆7的内孔连通的回液平衡阻尼孔17，回液平衡阻尼孔17为在压杆7的侧壁上贯穿设置的圆形通孔，回液平衡阻尼孔17使压杆7的内孔与平衡腔连通(平衡腔是回液阀套8的内腔中处于压杆7与回液阀套8之间的腔体部分)，使得液体能够经过回液平衡阻尼孔17和压杆的内孔进出平衡腔。回液平衡阻尼孔17的设计，在压杆7往复运动的时候能够及时平衡压力和通气孔功能，当压杆7左侧受操纵机构作用向右侧移动和阀芯5接触形成密封后，阀芯5右移与阀座分离，高压液体从主进液孔进入，高压液体会充满内腔通道，左侧进入压杆7和回液阀套8空隙区间，从而减小压杆7左侧施加的压力，右侧进入工作管道完成供液；另外，由于压杆7和回液阀套8之间设置有两个O型密封圈，回液平衡阻尼孔17位于两个O型密封圈之间。在外力作用下，如果不设置通气孔，压杆7由于真空原理很难右移，即使施加很大的压力，移动间隙内也存在负压情况，使得压杆7卡住失效。

如图1和图3所示，回液阀套8与阀体为螺纹连接，阀芯组件整体插入阀体的阀腔中且通过回液阀套8与阀体的螺纹连接，实现阀芯组件在阀体上的固定。阀腔是在阀体的一端端面开始延伸至阀体的另一端面的圆形腔体，阀芯组件插入阀腔中且与阀体为螺纹连接，阀芯组件与阀体设置成螺纹连接，方便拆装和维护。回液阀套8与阀体之间设有密封圈，进液阀套3与阀体之间设有密封圈。

如图1所示，大流量换向阀还包括设置于两个工作口A、B中的接头10，两个接头10分别插入工作口A、B中且与阀体为螺纹连接，两个接头10朝向阀体外伸出，方便连接外部管路。

大流量换向阀的压杆7与回液阀套8之间用O形橡胶密封圈密封，阀芯5和阀座、进液阀套3之间分别用O形橡胶密封圈密封，回液阀套8、进液阀套3和阀体之间分别采用O形密封圈密封。

大流量换向阀的尺寸为390*122*48mm，公称流量为400L/min，公称压力为31.5MPa。

大流量换向阀的两个工作腔结构相同，其工作原理如下：当操纵机构处于中间位置时，通往各工作腔的接口与回液腔相通。阀芯5在弹簧4的作用下与阀座密封，防止高压油液进入。当需要工作时，操纵机构将一侧的压杆7压下，压杆7末端与阀芯5前端形成密封副防止高压油液流到回液腔，同时将阀芯5与阀座分开，使高压腔里的液体进入工作腔接口对立柱或者千斤进行相关动作，通过强开口杠杆9把另一工作腔的压杆7拉出，使回液更流畅。当需要停止动作的时候，操纵机构恢复零位，杠杆9恢复水平并拉出压杆7，压杆7与阀芯5分离，打开工作腔与回液通道，使工作腔液体流畅的通过回液腔回到回液主管道上。同时阀芯5在弹簧4的弹力和液体压力的作用下向阀座压紧关闭进液，停止对立柱或者千斤进行相关动作。相应的另一侧的工作原理相同。由于进、回液口都采用金属材质接触形成的密封，大大提高了换向阀的密封可靠性能和使用寿命。

以上结合附图对本发明进行了示例性描述。显然，本发明具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本发明的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.大流量换向阀的阀芯组件，包括回液阀套、阀座、进液阀套、阀芯和压杆，阀座套设于阀芯上且阀座由进液阀套和回液阀套夹紧固定，阀芯具有密封面且该密封面为圆锥面，阀座具有用于与该密封面相接触的配合面和与进液阀套接触的第一端面，配合面为圆弧面，其特征在于：所述阀座具有位于所述配合面和所述第一端面之间且与配合面和第一端面连接的引流面，引流面为圆锥面且引流面与所述密封面之间形成让液体进入的缓冲腔。

2.根据权利要求1所述的大流量换向阀的阀芯组件，其特征在于：所述密封面和所述引流面为同轴设置，引流面的大径端与所述第一端面连接，引流面的小径端与所述配合面连接，大径端与所述阀芯的轴线之间的垂直距离大于小径端与阀芯的轴线之间的垂直距离。

3.根据权利要求2所述的大流量换向阀的阀芯组件，其特征在于：所述进液阀套具有与所述第一端面贴合的限位面和与限位面垂直连接的内圆面，内圆面为圆柱面且内圆面与所述密封面之间形成让液体通过的过液通道，过液通道与所述缓冲腔连通，内圆面的直径与所述引流面的大径端的直径大小相同。

4.根据权利要求1至3任一所述的大流量换向阀的阀芯组件，其特征在于：所述阀芯的内部具有中空油道，中空油道包括相连通且沿轴向依次设置的第一油道和第二油道，第一油道的直径大于第二油道的直径且第二油道位于第一油道与所述压杆之间。

5.根据权利要求4所述的大流量换向阀的阀芯组件，其特征在于：所述第一油道的长度大于所述第二油道的长度且第一油道和第二油道为同轴设置。

6.根据权利要求4或5所述的大流量换向阀的阀芯组件，其特征在于：所述压杆的开口端内部具有让所述阀芯插入的容置孔且该容置孔为圆形孔。

7.根据权利要求6所述的大流量换向阀的阀芯组件，其特征在于：所述压杆的内部具有与所述容置孔连通的第三油道，第三油道位于容置孔与压杆的封闭端之间。

8.根据权利要求7所述的大流量换向阀的阀芯组件，其特征在于：所述第三油道的直径小于所述容置孔的直径。