CN107758799A - 自动调压隔油装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种自动调压隔油装置，包括：壳体，其内卡设导向块，导向块上设置导向孔，以将壳体分隔为连通的粗隔室和精隔室，导向块包括导向部、上支撑部、及下支撑部，所述粗隔室、所述精隔室均向上倾斜覆设上对折板，上对折板最高端下方设置有集油管，集油管顶部水平设置，底部倾斜向下设置，集油管的侧壁中上部沿其长度方向间隔开设有进油孔，位于壳体外的排油管上具有分油管，排油管上设有阀门，分油管其中一节管体竖直设置，分油管竖直段沿水平方向周向密封卡设挡板，挡板上具有圆孔。本发明能够有效干预油滴聚集和泥沙的下沉，通过导向块的设置，使粗隔室和精隔室达到形式上的连通，本质上的分隔，增强除油效率，同时具备自动调压功能。
Description
技术领域
本发明涉及以隔油设备技术领域。更具体地说，本发明涉及一种自动调压隔油装置。
背景技术
隔油池是分离含油废水中的浮油和泥沙的构筑物，它利用油与水的比重差异，分离去除污水中悬浮油，含油废水的来源非常广泛，石油开采、固体燃料加工、洗毛工艺、制革工艺、交通运输业、及食品加工加等都会排除大量的含油废水，一般油类物质在水中分为可浮油、乳化油、溶解油三类，可浮油的油珠粒径较大，可以利用油比水轻的性质，通过自然上浮法从水中分离去除，乳化油的油珠粒径在0.5-25μm范围，溶解油在水中的含量一般只有几个mg/L；目前常用的隔油池多只考虑到隔油效果，一般通过增大体积，或者装置复杂化，增强隔油效率，例如传统的平流式隔油池、及斜板式隔油池，但是其均存在体积大占用空间位置和装置复杂清洗困难相抵触的问题，如何平衡装置自身体积和复杂程度，即提高隔油效率是目前急需解决的问题，同时，对于隔油池而言，炎热夏季、或高温天气油气极易挥发而对环境造成污染，故隔油装置多密封设置，此时，若外界温度过高会导致隔油装置内压力过高造成隐患，如何根据需求自动调压也是目前急需解决的问题。
发明内容
本发明的一个目的是解决至少上述问题，并提供至少后面将说明的优点。
本发明还有一个目的是提供一种自动调压隔油装置，其能够有效干预油滴聚集和泥沙的下沉，通过导向块的设置，使粗隔室和精隔室达到形式上的连通，本质上的分隔，增强除油效率，同时具备自动调压功能。
为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，提供了一种自动调压隔油装置，包括：
壳体，其为水平放置的四棱柱状密封腔体，其内沿其厚度方向卡设导向块，所述导向块上沿壳体长度方向贯穿设置多个喇叭状导向孔，以将所述壳体分隔为相互连通的粗隔室和精隔室，所述导向孔沿远离所述粗隔室的方向孔径变大，所述导向块包括中部具有导向孔的导向部、位于导向部上端的上支撑部、及位于导向部下端的下支撑部，所述粗隔室前端及所述上支撑块间、所述精隔室尾端及所述上支撑块间均向上倾斜覆设上对折板，所述上对折板最高端下方沿所述壳体宽度方向设置有集油管，所述集油管顶部水平设置，底部倾斜向下设置，所述集油管的侧壁中上部沿其长度方向间隔开设有进油孔，依次密封穿过所述壳体、上对折板顶端、及所述集油管顶端到达所述集油管内侧壁最低端设有排油管，位于所述壳体外的排油管上具有一分油管，所述分油管的上端和下端均与所述排油管连通，所述排油管上位于所述分油管的上下端间设有阀门，所述分油管为硬质管体，其中一节管体竖直设置，所述分油管的竖直段沿水平方向周向密封卡设一挡板，所述挡板上具有圆孔，所述分油管位于所述挡板上水平固设一横杆，所述横杆与所述分油管竖直段中轴线相交，所述横杆竖直向下固设一弹簧，所述弹簧的自由端固接一圆台塞，所述圆台塞的小端密封塞设于所述圆孔内，所述粗隔室前端及所述下支撑块间、所述精隔室尾端及所述下支撑块间均向下倾斜覆设下对折板，所述下对折板最低端连通一具有阀门的排泥管；
其中，所述粗隔室的前端中下部位于所述下对折板上方设有进液口，所述进液口位于所述粗隔室内的一端连接有分流管，所述分流管沿所述粗隔室宽度方向设置，且两端抵接于所述粗隔室两侧壁，所述分流管底端沿其长度方向间隔设置多个出液口，所述粗隔室内位于所述上对折板和所述下对折板间沿远离所述分流管的方向依次设置多个高低板、及多个波纹板，多个高低板彼此平行间隔设置，多个波纹板上下间隔水平设置；
所述精隔室内位于所述上对折板和所述下对折板间设置一导流组件，所述导流组件包括上下间隔卡设于所述精隔室两侧的多个导流板，所述导流板沿远离所述导向块的方向倾斜向下设置，所述精隔室的尾端位于其内下对折板的上端设置一排水口。
优选的是，所述分流管从上至下依次由连通的四棱锥体、四棱柱体、及弧形底面组成，所述四棱锥体顶端具有一开口，所述开口与所述进液口连通，所述四棱柱体内从上至下间隔卡设多个板体，依次为第一V形板、第二V形板、第三V形板、及水平板，其中，所述第一V形板、所述第二V形板、及所述第三V形板的夹角依次为170°、165°、及160°，其弯折线中点均位于所述开口的中轴线上，所述第一V形板、所述第三V形板向上凸起设置且其与所述分流管内侧壁连接处通过间隔的杆体固接，所述第二V形板向下凹陷设置且其最低端设有沿其宽度方向的条状缺口；
多个板体上均间隔设置多个通孔，上下相邻两个板体上的通孔沿竖直方向上不重叠设置；
任意相邻两个出液口间的距离为0.1-0.3mm。
优选的是，多个高低板顶面高度相同且均不与所述粗隔室内的上对折板底面抵接，底面高度沿远离所述进液口的方向逐渐变小且均不与所述下对折板顶面抵接，靠近所述分流管一端的高低板底端的高度低于所述出液口的高度；
所述波纹板的槽体沿平行于所述分流管间方向设置，所述波纹板两端与所述粗隔室相对侧壁抵接设置，每个波纹板槽体的顶端及底端沿其长度方向均开设有条状口。
优选的是，所述高低板的顶端高度、所述波纹板最高点的高度、所述导流组件最高点的高度、及位于最高端的导向孔中轴线的高度均相等。
优选的是，所述壳体的长度为10-12m，所述粗隔室和所述精隔室沿所述壳体长度方向上的长度比为1.5:1。
优选的是，沿所述壳体长度方向穿过波纹板的距离、穿过所述导向块的距离、及所述导流板在该方向上的投影距离之比为2:1:2，所述导流板于水平面间的夹角为25°；
所述导向块的上支撑部、导向部、及下支撑部沿竖直方向上的厚度比为1:5:3；
所述导向孔沿所述壳体长度方向的纵向截面上下方切线与水平面间的夹角为15-20°。
优选的是，位于所述精隔室内的下对折板靠近所述壳体尾部一端的板体与水平面间的夹角为4-5°。
本发明至少包括以下有益效果：
1、隔油池除却进液口、排油管、排泥管等整个壳体1为密封腔体，能够有效的防止油气对环境的污染和火灾的发生，同时起到一定的防雨和保温作用，多个高低板的设置，能够给予进入粗隔室内废液中油体的充分上升空间，同时给予泥沙的充分下沉空间，并减缓进入粗隔室内的水流速度，依据斯托克公式，油滴的上浮速度只与油滴粒径的平方呈正相关，而自动调压隔油装置对油滴的去除效率与油滴上浮速度和水流方向速度有关，油脂的上浮速度越大，水流越慢，油滴的去除效率越高，粗隔室中通过高低板及波纹板的设置，有效干预油滴聚集和泥沙的下层，增强除油效率，导向块中的导向孔设置为喇叭状，在油和泥从粗隔室内进入精隔室时通过孔径的控制进一步增强分隔效果，将大颗粒油滴和污物阻隔至精隔室，避免油滴和泥沙的倒灌，达到形式上的连通，本质上的分隔。
2、集油管和排油管的设置能够快速的将油体聚集，当周围环境温度过高时，油气极易挥发，导致粗隔室内或者精隔室内压力增大，此时需要打开排油管上阀门进行泄压，但是人工监测和操作繁琐的同时会存在一定的失误，通过分油管的设置，当粗隔室内或者精隔室内压力过大时，其挤压圆台塞带动弹簧压缩，而离开圆孔，进行泄压，当粗隔室内或者精隔室内压力正常时，挤压圆台塞塞设于圆孔进行密封设置，有效保证壳体密封性，避免油气挥发造成的环境污染和火灾隐患的同时，增强整个装置的安全性，导流组件的设置配合波纹板减少稳流，进一步增强除油效率。
3、本发明所述的自动调压隔油装置的分流管通过第一V形板、第二V形板、第三V形板、及水平板的设置起到充分布水的作用，同时，不影响废水中原本油粒的形成，布水充分的同时不打散原本油粒。
本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
图1为本发明的所述自动调压隔油装置的结构示意图；
图2为本发明的所述分流管的结构示意图；
图3为本发明的所述集油管的结构示意图；
图4为本发明的所述分油管的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不配出一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。
如图1-4所示，本发明提供一种自动调压隔油装置，包括：
壳体1，其为水平放置的四棱柱状密封腔体，其内沿其厚度方向卡设导向块2(厚度方向即为内侧壁周向)，所述导向块2上沿壳体1长度方向贯穿设置多个喇叭状导向孔20，以将所述壳体1分隔为相互连通的粗隔室3和精隔室4，所述导向孔20沿远离所述粗隔室3的方向孔径变大，所述导向块2包括中部具有导向孔20的导向部21、位于导向部21上端的上支撑部22、及位于导向部21下端的下支撑部23，所述粗隔室3前端及所述上支撑块间、所述精隔室4尾端及所述上支撑块间均向上倾斜覆设上对折板32，所述上对折板32最高端下方沿所述壳体1宽度方向(平行于分流管7的方向)设置有集油管5，所述集油管5顶部水平设置，底部倾斜向下设置(即所述集油管5沿其长度方向的纵向截面为直角梯形)，所述集油管5的侧壁中上部沿其长度方向间隔开设有进油孔50，依次密封穿过所述壳体1、上对折板32顶端、及所述集油管5顶端到达所述集油管5内侧壁最低端设有排油管6，位于所述壳体1外的排油管6上具有一分油管60，所述分油管60的上端和下端均与所述排油管6连通，所述排油管6上位于所述分油管60的上下端间设有阀门61，所述分油管60为硬质管体，其中一节管体竖直设置，所述分油管60的竖直段沿水平方向周向密封卡设一挡板62，所述挡板62上具有圆孔63，所述分油管60内位于所述挡板62上水平固设一横杆64，所述横杆64与所述分油管60竖直段中轴线相交，所述横杆64竖直向下固设一弹簧65，所述弹簧65的自由端固接一圆台塞66，所述圆台塞66的小端密封塞设于所述圆孔63内，所述粗隔室3前端及所述下支撑块间、所述精隔室4尾端及所述下支撑块间均向下倾斜覆设下对折板33，所述下对折板33最低端连通一具有阀门61的排泥管34；
其中，所述粗隔室3的前端中下部位于所述第二对折板上方设有进液口10，所述进液口10位于所述粗隔室3内的一端连接有分流管7，所述分流管7沿所述粗隔室3宽度方向设置，且两端抵接于所述粗隔室3两侧壁，所述分流管7底端沿其长度方向间隔设置多个出液口70，所述粗隔室3内位于所述上对折板32和所述下对折板33间沿远离所述分流管7的方向依次设置多个高低板30、及多个波纹板31，多个高低板30彼此平行间隔设置，多个波纹板31上下间隔水平设置；
所述精隔室4内位于所述上对折板32和所述下对折板33间设置一导流组件，所述导流组件包括上下间隔卡设于所述精隔室4两侧的多个导流板40，所述导流板40沿远离所述导向块2的方向倾斜向下设置，所述精隔室4的尾端位于其内下对折板33的上端设置一排水口41。
在上述技术方案中，所述导向块2沿所述壳体1内侧壁周向密封敷设，所述排油管6密封穿过所述壳体1的顶端、所述第一对折板、与所述集油管5的最低端连通，使用过程中，废液通过进液口10流入分流管7，在分流管7的作用下废液分布均匀，同时流入粗隔室3的第一块高低板30与所述壳体1前端之间，通过多个高低板30的设置进行第一次加强油泥分离，进而通过波纹板31进行第二次加强油泥分离，水流继续通过导向孔20流入精隔室4，在精隔室4内通过导流组件的第三次加强油泥分离，粗隔室3内的上层油聚集、及精隔室4内的上层油聚集均通过其内的集油管5再次聚集，后通过排油管6排除，粗隔室3内的泥沙、及精隔室4内的泥沙通过下层排泥管34排除，净化后水体通过排水口41排出，采用这种技术方案，隔油池除却进液口10、排油管6、排泥管34等整个壳体11为密封腔体，能够有效的防止油气对环境的污染和火灾的发生，同时起到一定的防雨和保温作用，多个高低板30的设置，能够给予进入粗隔室3内废液中油体的充分上升空间，同时给予泥沙的充分下沉空间，并减缓进入粗隔室3内的水流速度，依据斯托克公式，油滴的上浮速度只与油滴粒径的平方呈正相关，而自动调压隔油装置对油滴的去除效率与油滴上浮速度和水流方向速度有关，油脂的上浮速度越大，水流越慢，油滴的去除效率越高，粗隔室3中通过高低板30及波纹板31的设置，有效干预油滴聚集和泥沙的下层，增强除油效率，导向块2中的导向孔20设置为喇叭状，在油和泥从粗隔室3内进入精隔室4时通过孔径的控制进一步增强分隔效果，将大颗粒油滴和污物阻隔至精隔室4，避免油滴和泥沙的倒灌，达到形式上的连通，本质上的分隔，集油管5和排油管6的设置能够快速的将油体聚集，当周围环境温度过高时，油气极易挥发，导致粗隔室3内或者精隔室4内压力增大，此时需要打开排油管6上阀门61进行泄压，但是人工监测和操作繁琐的同时会存在一定的失误，通过分油管60的设置，当粗隔室3内或者精隔室4内压力过大时，其挤压圆台塞66带动弹簧65压缩，而离开圆孔63，进行泄压，当粗隔室3内或者精隔室4内压力正常时，挤压圆台塞66塞设于圆孔63进行密封设置，有效保证壳体1密封性，避免油气挥发造成的环境污染和火灾隐患的同时，增强整个装置的安全性，导流组件的设置配合波纹板31减少稳流，进一步增强除油效率。
在另一种技术方案中，所述分流管7从上至下依次由连通的四棱锥体71、四棱柱体72、及弧形底面73组成，所述四棱锥体71顶端具有一开口74，所述开口74与所述进液口10连通，所述四棱柱体72内从上至下间隔卡设多个板体，依次为第一V形板75、第二V形板76、第三V形板77、及水平板78，其中，所述第一V形板75、所述第二V形板76、及所述第三V形板77的夹角依次为170°、165°、及160°，其弯折线中点均位于所述开口74的中轴线上，所述第一V形板75、所述第三V形板77向上凸起设置且其与所述分流管7内侧壁连接处通过间隔的杆体固接，所述第二V形板76向下凹陷设置且其最低端设有沿其宽度方向的条状缺口；
多个板体上均间隔设置多个通孔，上下相邻两个板体上的通孔沿竖直方向上不重叠设置；
任意相邻两个出液口70间的距离为0.1-0.3mm。采用这种方案分流管7通过第一V形板75、第二V形板76、第三V形板77、及水平板78的设置起到充分布水的作用，同时，不影响废水中原本油粒的形成，布水充分的同时不打散原本油粒。
在另一种技术方案中，多个高低板30顶面高度相同且均不与所述第一对折板底面抵接，底面高度沿远离所述进液口10的方向逐渐变小且均不与所述下对折板33顶面抵接，靠近所述分流管7一端的高低板30底端的高度低于所述出液口70的高度；
所述波纹板31的槽体沿平行于所述分流管7间方向设置，所述波纹板31两端与所述粗隔室3相对侧壁抵接设置，每个波纹板31槽体的顶端及底端沿其长度方向均开设有条状口。采用这种方案能够增强粗隔室3内多个高低板30的第一次加强油泥分离，及波纹板31第二次加强油泥分离的效果。
在另一种技术方案中，所述高低板30的顶端高度、所述波纹板31最高点的高度、所述导流组件最高点的高度、及位于最高端的导向孔20中轴线的高度均相等。采用这种高度控制一致的方案能够提高排油效率。
在另一种技术方案中，所述壳体1的长度为10-12m，所述粗隔室3和所述精隔室4沿所述壳体1长度方向上的长度比为1.5:1。采用这种方案合理设置壳体1长度，以及粗隔室3和精隔室4的长度比，能够最大化的提高排油效率，即以最小的体积控制获得最大的排油效果。
在另一种技术方案中，沿所述壳体1长度方向穿过波纹板31的距离、穿过所述导向块2的距离、及所述导流板40在该方向上的投影距离之比为2:1:2，所述导流板40于水平面间的夹角为25°；
所述导向块2的上支撑部22、导向部21、及下支撑部23沿竖直方向上的厚度比为1:5:3；
所述导向孔20沿所述壳体1长度方向的纵向截面上下方切线与水平面间的夹角为15-20°。采用这种方案合理设置，有效的提高排油效率。
在另一种技术方案中，位于所述精隔室4内的下对折板33靠近所述壳体1尾部一端的板体与水平面间的夹角为4-5°。采用这种方案能够将精隔室4内的泥沙聚集并通过其内排泥管34排除的同时，便于水体的排出。
这里说明的设备数量和处理规模是用来简化本发明的说明的。对本发明自动调压隔油装置的应用、修改和变化对本领域的技术人员来说是显而易见的。
尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。
Claims (7)
1.一种自动调压隔油装置，其特征在于，包括：
壳体，其为水平放置的四棱柱状密封腔体，其内沿其厚度方向卡设导向块，所述导向块上沿壳体长度方向贯穿设置多个喇叭状导向孔，以将所述壳体分隔为相互连通的粗隔室和精隔室，所述导向孔沿远离所述粗隔室的方向孔径变大，所述导向块包括中部具有导向孔的导向部、位于导向部上端的上支撑部、及位于导向部下端的下支撑部，所述粗隔室前端及所述上支撑块间、所述精隔室尾端及所述上支撑块间均向上倾斜覆设上对折板，所述上对折板最高端下方沿所述壳体宽度方向设置有集油管，所述集油管顶部水平设置，底部倾斜向下设置，所述集油管的侧壁中上部沿其长度方向间隔开设有进油孔，依次密封穿过所述壳体、上对折板顶端、及所述集油管顶端到达所述集油管内侧壁最低端设有排油管，位于所述壳体外的排油管上具有一分油管，所述分油管的上端和下端均与所述排油管连通，所述排油管上位于所述分油管的上下端间设有阀门，所述分油管为硬质管体，其中一节管体竖直设置，所述分油管的竖直段沿水平方向周向密封卡设一挡板，所述挡板上具有圆孔，所述分油管位于所述挡板上水平固设一横杆，所述横杆与所述分油管竖直段中轴线相交，所述横杆竖直向下固设一弹簧，所述弹簧的自由端固接一圆台塞，所述圆台塞的小端密封塞设于所述圆孔内，所述粗隔室前端及所述下支撑块间、所述精隔室尾端及所述下支撑块间均向下倾斜覆设下对折板，所述下对折板最低端连通一具有阀门的排泥管；
其中，所述粗隔室的前端中下部位于所述下对折板上方设有进液口，所述进液口位于所述粗隔室内的一端连接有分流管，所述分流管沿所述粗隔室宽度方向设置，且两端抵接于所述粗隔室两侧壁，所述分流管底端沿其长度方向间隔设置多个出液口，所述粗隔室内位于所述上对折板和所述下对折板间沿远离所述分流管的方向依次设置多个高低板、及多个波纹板，多个高低板彼此平行间隔设置，多个波纹板上下间隔水平设置；
所述精隔室内位于所述上对折板和所述下对折板间设置一导流组件，所述导流组件包括上下间隔卡设于所述精隔室两侧的多个导流板，所述导流板沿远离所述导向块的方向倾斜向下设置，所述精隔室的尾端位于其内下对折板的上端设置一排水口。
2.如权利要求1所述的自动调压隔油装置，其特征在于，所述分流管从上至下依次由连通的四棱锥体、四棱柱体、及弧形底面组成，所述四棱锥体顶端具有一开口，所述开口与所述进液口连通，所述四棱柱体内从上至下间隔卡设多个板体，依次为第一V形板、第二V形板、第三V形板、及水平板，其中，所述第一V形板、所述第二V形板、及所述第三V形板的夹角依次为170°、165°、及160°，其弯折线中点均位于所述开口的中轴线上，所述第一V形板、所述第三V形板向上凸起设置且其与所述分流管内侧壁连接处通过间隔的杆体固接，所述第二V形板向下凹陷设置且其最低端设有沿其宽度方向的条状缺口；
多个板体上均间隔设置多个通孔，上下相邻两个板体上的通孔沿竖直方向上不重叠设置；
任意相邻两个出液口间的距离为0.1-0.3mm。
3.如权利要求1所述的自动调压隔油装置，其特征在于，多个高低板顶面高度相同且均不与所述粗隔室内的上对折板底面抵接，底面高度沿远离所述进液口的方向逐渐变小且均不与所述下对折板顶面抵接，靠近所述分流管一端的高低板底端的高度低于所述出液口的高度；
所述波纹板的槽体沿平行于所述分流管间方向设置，所述波纹板两端与所述粗隔室相对侧壁抵接设置，每个波纹板槽体的顶端及底端沿其长度方向均开设有条状口。
4.如权利要求3所述的自动调压隔油装置，其特征在于，所述高低板的顶端高度、所述波纹板最高点的高度、所述导流组件最高点的高度、及位于最高端的导向孔中轴线的高度均相等。
5.如权利要求1所述的自动调压隔油装置，其特征在于，所述壳体的长度为10-12m，所述粗隔室和所述精隔室沿所述壳体长度方向上的长度比为1.5:1。
6.如权利要求1所述的自动调压隔油装置，其特征在于，沿所述壳体长度方向穿过波纹板的距离、穿过所述导向块的距离、及所述导流板在该方向上的投影距离之比为2:1:2，所述导流板于水平面间的夹角为25°；
所述导向块的上支撑部、导向部、及下支撑部沿竖直方向上的厚度比为1:5:3；
所述导向孔沿所述壳体长度方向的纵向截面上下方切线与水平面间的夹角为15-20°。
7.如权利要求1所述的自动调压隔油装置，其特征在于，位于所述精隔室内的下对折板靠近所述壳体尾部一端的板体与水平面间的夹角为4-5°。
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|---|---|---|---|
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| CN201711110996.1A CN107758799A (zh) | 2017-11-13 | 2017-11-13 | 自动调压隔油装置 |
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Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112376352A (zh) * | 2020-10-27 | 2021-02-19 | 深圳市享泰建筑工程有限公司 | 一种海绵城市雨水收集净化综合系统 |
| CN114712996A (zh) * | 2022-05-07 | 2022-07-08 | 江苏凯美酷碳科技有限公司 | 全自动尾气高效回收溶剂装置 |
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2017
- 2017-11-13 CN CN201711110996.1A patent/CN107758799A/zh not_active Withdrawn
Cited By (3)
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|---|---|---|---|---|
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| CN114712996B (zh) * | 2022-05-07 | 2023-11-21 | 江苏凯美酷碳科技有限公司 | 全自动尾气高效回收溶剂装置 |
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