CN107723414A - 一种钒铁冶炼脱硫方法 - Google Patents

一种钒铁冶炼脱硫方法 Download PDF

Info

Publication number
CN107723414A
CN107723414A CN201711036357.5A CN201711036357A CN107723414A CN 107723414 A CN107723414 A CN 107723414A CN 201711036357 A CN201711036357 A CN 201711036357A CN 107723414 A CN107723414 A CN 107723414A
Authority
CN
China
Prior art keywords
smelting
vanadium
vanadium iron
iron
desulfurization method
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201711036357.5A
Other languages
English (en)
Inventor
潘成
陈海军
杜光超
景涵
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Pangang Group Panzhihua Iron and Steel Research Institute Co Ltd
Original Assignee
Pangang Group Panzhihua Iron and Steel Research Institute Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Pangang Group Panzhihua Iron and Steel Research Institute Co Ltd filed Critical Pangang Group Panzhihua Iron and Steel Research Institute Co Ltd
Priority to CN201711036357.5A priority Critical patent/CN107723414A/zh
Publication of CN107723414A publication Critical patent/CN107723414A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
    • C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
    • C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
    • C21C7/0645—Agents used for dephosphorising or desulfurising

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)

Abstract

本发明公开了一种钒铁冶炼脱硫方法，包括以下步骤：a、配料、加料并送入冶炼炉；b、通电加热；c、通电加热至合金与熔渣分离后，利用喷枪插入熔渣层喷吹脱硫剂；d、继续通电加热；e、精炼调渣；步骤b中通电加热至合金与熔渣分离后，利用喷枪插入熔渣层喷吹脱硫剂；脱硫剂成分为：4～8份镁粉、0～4份铝粉、2份铁粉。本发明通过在冶炼炉中进行冶炼时对熔渣层内喷吹脱硫剂，脱硫剂中的铝粉用于还原熔渣中残余的氧化钒，镁粉用于脱除合金中的S，本发明对钒铁冶炼工序的影响较小，不会受氧化钒原料中S含量的影响，脱硫操作简单，能提高脱硫效率和脱硫质量。

Description

一种钒铁冶炼脱硫方法
技术领域
本发明涉及铁合金冶炼技术领域，尤其是一种钒铁冶炼脱硫方法。
背景技术
钒一般以钒铁、钒氮、氮化钒铁合金的形式添加到钢铁生产中，用以提高钢的强度、韧性、延展性和耐热性，含钒合金钢广泛应用于输油/输气管道、建筑、桥梁、钢轨等生产建设中。
钒铁是最常用的含钒刚合金化原料。钒铁冶炼是用还原剂将含钒原料(三氧化二钒或五氧化二钒)在高温下还原成金属钒并熔于铁水得到钒铁合金。目前钒铁冶炼技术中根据还原剂的不同一般将冶炼方法分为碳热法、硅热法和铝热法三种方法。而根据冶炼设备不同可分为电炉法和炉外法。目前钒铁冶炼最常用的工艺是点硅热法和电铝热法，点硅热法广泛用于冶炼普通FeV50，而电铝热法因为铝的还原活性强，还原过程发热量大，适用于冶炼含钒品位高、杂质元素含量低的高钒钒铁FeV80。
钒铁合金国家标准根据合金中各元素含量的不同将钒铁合金分为A级品及B级品。合金中S含量超标是造成产品降级或者不合格的主要原因，因此控制合金中S含量，对提高产品品级率具有重要意义。目前，在钒铁冶炼过程中一般通过调整炉渣碱度的方式来进行脱硫，通过降低三氧化二钒和五氧化二钒中S的含量来控制钒铁合金中的S含量，但是以此种方式在氧化钒生产工序中降低S含量不仅会增加过程成本，增加生产工序，同时也会降低生产效率，另外在氧化钒生产过程中难免出现成分波动，一旦氧化钒中S含量偏高，必然会导致钒铁合金中S含量超标。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种钒铁冶炼脱硫方法，能简单有效的在钒铁冶炼工序中进行脱硫。
为解决上述技术问题本发明所采用的技术方案是：一种钒铁冶炼脱硫方法，包括以下步骤：
a、配料、加料并送入冶炼炉；
b、通电加热；
c、精炼调渣；
d、浇注、破碎成型；
步骤b中通电加热至合金与熔渣分离后，利用喷枪插入熔渣层喷吹脱硫剂；所述脱硫剂成分为：4～8份镁粉、0～4份铝粉、2份铁粉。
进一步的是：所述镁粉的粒度为60～80目，铝粉的粒度为60～80目，铁粉粒度≤1mm。
进一步的是：步骤a中所述配料为取石灰、铝、铁、V2O3和/或V2O5按钒铁合金成分要求配制成料。
进一步的是：所述步骤c中喷枪的插入深度为熔渣层总厚度的30％～70％。
进一步的是：所述步骤c中喷吹压力为0.3MPa～0.5MPa。
进一步的是：所述步骤c中喷吹时间为60～150秒。
进一步的是：所述步骤c中喷吹脱硫剂时冶炼炉处于旋转状态。
本发明的有益效果是：通过在冶炼炉中进行冶炼时对熔渣层内喷吹脱硫剂，脱硫剂中的铝粉用于还原熔渣中残余的氧化钒，镁粉用于脱除合金中的S，本发明对钒铁冶炼工序的影响较小，不会受氧化钒原料中S含量的影响，脱硫操作简单，能提高脱硫效率和脱硫质量。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面结合实施例对本发明进行进一步的说明。
本发明公开了一种钒铁冶炼脱硫方法，包括以下步骤：
a、配料、加料并送入冶炼炉，配料为取石灰、铝、铁、V2O3和V2O5按钒铁合金成分要求配制成料，或取石灰、铝、铁、V2O5按钒铁合金成分要求配制成料，或取石灰、铝、铁、V2O3按钒铁合金成分要求配制成料；
b、通电加热；
c、精炼调渣；
d、浇注、破碎成型。
本发明通过在步骤b中通电加热至合金与熔渣分离后，利用喷枪插入熔渣层喷吹脱硫剂进行脱硫；所述脱硫剂成分为：4～8份镁粉、0～4份铝粉、2份铁粉。其中，镁粉的粒度为60～80目，铝粉的粒度为60～80目，铁粉粒度≤1mm。喷枪的插入深度为熔渣层总厚度的30％～70％；喷吹压力为0.3MPa～0.5MPa；喷吹时间为60～150秒。
在喷吹脱硫剂时，保持冶炼炉处于旋转状态，使脱硫剂能均匀喷吹到熔渣层的各处，可提高脱硫效率与脱硫质量。
实施例1
取石灰、铝、铁、V2O3配制成料，加入冶炼炉中通电加热，加热至合金与熔渣分离后，向熔渣层喷吹脱硫剂，脱硫剂的总量为60kg，脱硫剂中包括2份镁粉、3份铝粉、1份铁粉，镁粉的粒度为65目，铝粉的粒度为70目，铁粉粒度≤1mm，喷吹气体的压力为0.35MPa，喷吹时间为100秒，喷吹完成后钒铁合金中的S含量从0.06％降低到0.04％，合金S含量达到A级品的要求。
实施例2
取石灰、铝、铁、V2O5配制成料，加入冶炼炉中通电加热，加热至合金与熔渣分离后，向熔渣层喷吹脱硫剂，脱硫剂的总量为80kg，脱硫剂中包括1份镁粉、4份铝粉、1份铁粉，镁粉的粒度为70目，铝粉的粒度为75目，铁粉粒度≤1mm，喷吹气体的压力为0.35MPa，喷吹时间为120秒，喷吹完成后钒铁合金中的S含量从0.07％降低到0.05％，合金S含量达到B级品的要求。
综上所述，本发明在钒铁冶炼工序中喷吹脱硫剂可有效降低钒铁合金中的S含量，使钒铁合金的S含量达到国家标准要求，同时对钒铁冶炼本身的工序影响不大，提高了生产效率。

Claims (7)

1.一种钒铁冶炼脱硫方法，包括以下步骤：
a、配料、加料并送入冶炼炉；
b、通电加热；
c、精炼调渣；
d、浇注、破碎成型；
其特征在于：步骤b中通电加热至合金与熔渣分离后，利用喷枪插入熔渣层喷吹脱硫剂；所述脱硫剂成分为：4～8份镁粉、0～4份铝粉、2份铁粉。
2.如权利要求1所述的一种钒铁冶炼脱硫方法，其特征在于：其特征在于：所述镁粉的粒度为60～80目，铝粉的粒度为60～80目，铁粉粒度≤1mm。
3.如权利要求1所述的一种钒铁冶炼脱硫方法，其特征在于：步骤a中所述配料为取石灰、铝、铁、V2O3和/或V2O5按钒铁合金成分要求配制成料。
4.如权利要求1至3任意一项所述的一种钒铁冶炼脱硫方法，其特征在于：所述步骤b中喷枪的插入深度为熔渣层总厚度的30％～70％。
5.如权利要求1至3任意一项所述的一种钒铁冶炼脱硫方法，其特征在于：所述步骤b中喷吹压力为0.3MPa～0.5MPa。
6.如权利要求1至3任意一项所述的一种钒铁冶炼脱硫方法，其特征在于：所述步骤b中喷吹时间为60～150秒。
7.如权利要求1至3任意一项所述的一种钒铁冶炼脱硫方法，其特征在于：所述步骤b中喷吹脱硫剂时冶炼炉处于旋转状态。
CN201711036357.5A 2017-10-30 2017-10-30 一种钒铁冶炼脱硫方法 Pending CN107723414A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201711036357.5A CN107723414A (zh) 2017-10-30 2017-10-30 一种钒铁冶炼脱硫方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201711036357.5A CN107723414A (zh) 2017-10-30 2017-10-30 一种钒铁冶炼脱硫方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN107723414A true CN107723414A (zh) 2018-02-23

Family

ID=61203338

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201711036357.5A Pending CN107723414A (zh) 2017-10-30 2017-10-30 一种钒铁冶炼脱硫方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN107723414A (zh)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109022851A (zh) * 2018-10-29 2018-12-18 成都先进金属材料产业技术研究院有限公司 FeV80冶炼脱硫的方法

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101148733A (zh) * 2006-09-21 2008-03-26 攀枝花新钢钒股份有限公司 钒铁喷粉精炼工艺
CN103757179A (zh) * 2013-12-30 2014-04-30 攀钢集团西昌钢钒有限公司 一种半钢深脱硫的方法

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101148733A (zh) * 2006-09-21 2008-03-26 攀枝花新钢钒股份有限公司 钒铁喷粉精炼工艺
CN103757179A (zh) * 2013-12-30 2014-04-30 攀钢集团西昌钢钒有限公司 一种半钢深脱硫的方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
游本银: ""高钒铁冶炼脱硫技术研究"", 《铁合金》 *

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109022851A (zh) * 2018-10-29 2018-12-18 成都先进金属材料产业技术研究院有限公司 FeV80冶炼脱硫的方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN105400927B (zh) 一种多元素氮化合金包芯线及其在hrb400钢种强化处理工艺中的应用和应用方法
CN101121987B (zh) 含钛奥氏体不锈钢的冶炼方法
CN105154623B (zh) 一种熔炼38CrMoAl钢的高效合金化方法
CN105886787B (zh) 一种从含钒刚玉渣中回收钒的方法
CN105316558B (zh) 一种防止铸坯角裂含硼钢的制备方法
CN103045928A (zh) 电铝热法生产钒铁的方法
CN109706404B (zh) 一种含钛碳素钢及其生产方法
CN102851433A (zh) 一种半钢冶炼帘线钢或硬线钢控制钢中氮含量的方法
CN103243263A (zh) 高洁净度低碳低硅焊丝钢及其制备方法
CN104004882B (zh) 一种半钢增硅处理的方法以及半钢转炉炼钢的方法
CN107964599B (zh) 能够提高钒收率的直筒炉钒铁冶炼方法
CN101519743B (zh) 钒铬铝合金及其生产方法
CN105648344A (zh) 一种轴承钢的冶炼工艺、生产方法以及轴承钢
CN104531939B (zh) 一种高合金高强度钢的冶炼方法
CN104946844B (zh) 钢轨钢的精炼方法
CN111455131B (zh) 高洁净度耐磨钢的冶炼及连铸方法
CN107447160A (zh) 降低钒铁冶炼炉渣残钒的冶炼工艺
CN107723414A (zh) 一种钒铁冶炼脱硫方法
CN103205522A (zh) 一种半钢冶炼普碳钢的方法
CN116179794A (zh) 热态铸余渣连续回用lf钢包炉的工艺方法
CN103031488B (zh) 一种热轧钢制造方法及热轧钢
CN108251598A (zh) 一种中碳高合金钢的增碳控氮生产方法
KR101735001B1 (ko) 극저류강의 탈황 방법
JP6269974B2 (ja) 鋼の溶製方法
CN113684412A (zh) 一种塑料模具钢zw636的生产方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20180223