CN107679271B - 一种基于bim技术的流道模板制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及水利工程技术领域，公开了一种基于BIM技术的流道模板制造方法，包括以下步骤：建立流道三维模型，并设计流道三维模型的骨架；对流道三维模型进行虚拟切割，形成多个模板面板；创建模板面板材料并模拟导入流道三维模型的骨架，拼装形成流道实体图；根据流道实体图的数据分别制造骨架和模板面板；将模板面板拼接在骨架上，直至完成流道模板的整体成形。本发明提供的流道模板制造方法能够实现在流道制造的过程中对材料的控制并加快施工进度，从而有效地避免流道的制造由于采用一边拼装一边下料的方法而导致施工进度慢且材料浪费多的问题，进而降低了流道的制造成本。

Description

一种基于BIM技术的流道模板制造方法

技术领域

本发明涉及水利工程技术领域，特别是涉及一种基于BIM技术的流道模板制造方法。

背景技术

近年来，为了满足防洪、排涝、灌溉等要求，我国沿海地区兴建的泵站越来越多，其中大型斜式泵站以其良好的水力性能、较小的开挖深度、机组受力均匀等优点而被广泛地应用。

斜式泵站机组系统主要由流道、水泵、电机、油箱等组成，其中流道是泵站的重要部位，对泵站的运行起着至关重要的作用。流道分为进水流道和出水流道，通过进水流道将进水池中的水平顺地引至水泵口，为水泵提供良好的进水流态，最后通过水泵后端的出水流道将水平缓地引流出去。传统的流道制造一般是根据经验一边拼装一边下料，但是，由于流道尺寸大、结构复杂且外观要求高，导致传统制造方法的施工进度慢且材料浪费多，进而使得流道的制造成本高。

发明内容

本发明的目的是提供一种基于BIM技术的流道模板制造方法，以解决现有流道的制造由于采用一边拼装一边下料的方法而导致施工进度慢且材料浪费多的技术问题，以降低流道的制造成本。

为了解决上述技术问题，本发明提供一种基于BIM技术的流道模板制造方法，包括以下步骤：

建立流道三维模型，并设计流道三维模型的骨架；

对所述流道三维模型进行虚拟切割，形成多个模板面板；

创建模板面板材料并模拟导入所述流道三维模型的骨架，拼装形成流道实体图；

根据所述流道实体图的数据分别制造所述骨架和所述模板面板；

将所述模板面板拼接在所述骨架上，直至完成所述流道模板的整体成形。

进一步地，对所述骨架进行优化，具体包括：

对所述流道三维模型进行受力分析；

根据所述流道三维模型上的应力应变的分布情况对所述骨架进行最优化设计。

进一步地，所述对所述流道三维模型进行虚拟切割，形成多个模板面板，具体包括：

根据所述流道三维模型的受力分析，得到所述流道三维模型的每个面的受力情况；

根据所述流道三维模型每个面的受力情况并结合所述骨架之间的间距对所述流道三维模型的表面进行合理的切割，并划分网格，形成多个模板面板。

进一步地，对所述模板面板进行编码，并生成所述模板面板的明细表。

进一步地，所述根据所述流道实体图的数据制造所述模板面板，具体包括：

根据所述流道的实际尺寸及相关数据确定所述模板面板的尺寸；

采用数控机床，根据所述流道实体图的数据将材料切割成形，完成所述模板面板的成形。

进一步地，所述根据所述流道实体图的数据制造所述骨架，具体包括：

根据所述流道模板的实际尺寸及相关数据确定所述骨架的尺寸；

采用数控机床，根据所述流道实体图的数据将材料切割成形，完成所述骨架的成形。

进一步地，所述将所述模板面板拼接在所述骨架上，直至完成所述流道模板的整体成形，具体包括：

根据所述模板面板上的编码，按照上下左右循环对称的顺序将所述模板面板连接在相应的所述骨架上，完成所述流道模板的整体成形。

进一步地，所述对成形后的所述流道模板进行整体检验和修整，具体包括：

采用免棱镜全站仪测量整体成形后的所述流道模板的三维断面；

将免棱镜全站仪测量得到的图形和数据与所述流道三维模型进行比较和分析，并根据分析的结果对不符合要求的部位进行局部的修整。

本发明提供一种基于BIM技术的流道模板制造方法，包括以下步骤：建立流道三维模型，并设计流道三维模型的骨架；对流道三维模型进行虚拟切割，形成多个模板面板；创建模板面板材料并模拟导入流道三维模型的骨架，拼装形成流道实体图；根据流道实体图的数据分别制造骨架和模板面板；将模板面板拼接在骨架上，直至完成流道模板的整体成形。通过构建流道实体图，以实现通过可视化界面能够直观、清晰地显示流道模板的相关数据，根据流道实体图的数据分别制造骨架和模板面板，并通过将模板面板拼接在骨架上完成流道模板的整体成形，从而实现了在流道制造的过程中对材料的控制并加快了施工进度，以有效地避免流道的制造由于采用一边拼装一边下料的方法而导致施工进度慢且材料浪费多的问题，进而降低了流道的制造成本。此外，通过可视化界面直观地显示流道模板的相关数据，从而实现在流道制造的过程中对流道模板的拼装精度的控制，进而提高了流道模板的安全性和稳固性。

附图说明

图1是本发明实施例中的流道模板制造方法的流程图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

如图1所示，本发明优选实施例的一种基于BIM技术的流道模板制造方法，包括以下步骤：

S1、建立流道三维模型，并设计所述流道三维模型的骨架；

S2、对所述流道三维模型进行虚拟切割，形成多个模板面板；

S3、创建模板面板材料并模拟导入所述流道三维模型的骨架，拼装形成流道实体图；

S4、根据所述流道实体图的数据分别制造所述骨架和所述模板面板；

S5、将所述模板面板拼接在所述骨架上，直至完成所述流道模板的整体成形。

在本发明实施例中，通过构建流道实体图，以实现通过可视化界面能够直观、清晰地显示流道模板的相关数据，根据流道实体图的数据分别制造骨架和模板面板，并通过将模板面板拼接在骨架上完成流道模板的整体成形，从而实现了在流道制造的过程中对材料的控制并加快了施工进度，以有效地避免流道的制造由于采用一边拼装一边下料的方法而导致施工进度慢且材料浪费多的问题，进而降低了流道的制造成本。此外，通过可视化界面直观地显示流道模板的相关数据，从而实现在流道制造的过程中对流道模板的拼装精度的控制，进而提高了流道模板的安全性和稳固性。

下面对本发明实施例提供的基于BIM技术的流道模板制造方法进行详细描述：

具体地，在本发明实施例的步骤S1中，根据图纸上的流道尺寸和相关数据，利用BIM软件对所述流道建模，形成所述流道三维模型；再设计所述流道三维模型的骨架。

在本发明实施例中，为了防止所述流道模板由于受到外力的作用而导致所述流道模板的形状发生变形，以确保成形后的所述流道模板的稳固性和安全性，在本实施例的步骤S1中，对所述骨架进行优化，具体包括：利用计算机辅助设计软件对所述流道三维模型进行受力分析；根据所述流道三维模型上的应力应变的分布情况，在确保成形后的所述流道模板安全的前提下，对所述骨架进行最优化设计，使得所述骨架能够以最优的方式为所述流道模板提供支撑力，从而有效地防止成形后的所述流道模板由于受到外力的作用而导致所述流道模板的形状发生变形，进而确保了成形后的所述流道模板的稳固性和安全性。

具体地，在本发明实施例步骤S2中，所述对所述流道三维模型进行虚拟切割，形成多个模板面板，具体包括：对所述流道三维模型的相关数据进行分析，得到所述流道三维模型每个面的受力情况；利用BIM软件，选取所述流道三维模型的表面，根据所述流道三维模型每个面的不同受力情况将所述流道三维模型的表面进行合理地切割，并结合所述骨架之间的间距，将所述流道三维模型划分成网格，并形成多个模板面板。通过所述流道三维模型每个面的不同受力情况并结合所述骨架间的间距将所述流道三维模型切割并形成多个模板面板，从而使得所述流道模板能够通过多个所述模板面板拼接成形，以使所述流道模板的制造简单化，进而加快了所述流道模板的施工进度。

在本发明实施例中，为了便于所述流道模板的制造，以进一步加快所述流道模板的施工进度，在本实施例步骤S2中，对所述模板面板进行编码，并生成相应的明细表。通过对多个所述模板面板进行编码，从而使得在所述流道模板的制造过程中，便于对所述模板面板进行查找和定位，进而加快了所述流道模板的施工进度。此外，通过所述模板面板上的编码和所述模板面板的明细表能够直观、清晰地辨认每一个所述模板面板，以避免在所述流道模板制造过程中，所述模板面板出现拼接错误的问题，从而确保所述流道模板的安全性和稳固定。

具体地，在本发明实施例步骤S3中，确定所述流道的材料，利用BIM软件创建所述模板面板材料，并导入所述流道三维模型的骨架进行模拟拼装，形成流道实体图。通过创建所述模板面板材料并导入所述流道三维模型的骨架，以拼装形成所述流道实体图，从而使得通过所述流道实体图能够直观地显示出所述模板面板的拼接误差，以实现在所述流道模板制造过程中对材料和所述拼接误差的控制，进而在降低成本的同时，进一步确保了所述流道模板的安全性和稳固性。

具体地，在本发明实施例步骤S4中，所述根据所述流道实体图的数据制造所述模板面板，具体包括：根据所述流道的实际尺寸及相关数据确定所述模板面板的实际尺寸；根据所述流道实体图的数据，采用数控机床将材料切割成形，完成所述模板面板的成形。

具体地，在本发明实施例步骤S4中，所述根据所述流道实体图的数据制造所述骨架，具体包括：所述骨架包括模板外框和多个纵横交织的模板龙骨，将所述模板外框分解为多个模板拼接板；根据所述流道模板的实际尺寸及相关数据分别确定所述模板拼接板和所述模板龙骨的尺寸；根据所述流道实体图的数据，采用数控机床将材料切割成形，分别完成所述模板拼接板和所述模板龙骨的成形；将成形后的多个所述模板拼接板首尾拼接形成所述模板外框，并将成形后的所述模板龙骨的两端均连接在相应的所述模板外框上，最终完成所述骨架的成形。通过分别完成所述模板外框和所述模板龙骨的成形，并将成形后的所述模板龙骨的两端均连接在相应的所述模板外框上，最终完成所述骨架的成形，从而使所述骨架的成形更加简单化，以降低了所述流道模板的制造难度，进而进一步加快了所述流道模板的施工进度。

具体地，在本发明实施例步骤S5中，所述将所述模板面板拼接在所述骨架上，直至完成所述流道模板的整体成形，具体包括：根据所述模板面板上的编码，按照上下左右循环的对称顺序将所述模板面板连接在相应的所述骨架上，完成所述流道模板的整体成形。通过按照上下左右循环对称的顺序将成形后的所述骨架和所述模板面板拼接在一起，以消除拼接时累积的误差，从而提高了所述流道模板的拼装精度，进而进一步确保了所述流道模板的安全性和稳固定。

在本发明实施例中，为了更进一步确保所述流道模板的安全性和稳固定，本实施例中对成形后的所述流道模板进行整体检验和修整，具体包括：采用免棱镜全站仪测量整体成形后的所述流道模板的三维断面，并生成详细的图形及相关数据；通过连接免棱镜全站仪和计算机，将免棱镜全站仪测量得到的所述图形和数据与所述流道三维模型进行比较和分析，并根据分析的结果对所述流道模板不符合要求的部位进行局部的修整。通过采用免棱镜全站仪对成形后的所述流道模板进行测量，以实现对所述流道模板不符合要求的部位进行局部的修整，从而确保成形后的所述流道模板的安全性和稳固定。

综上，本发明提供一种基于BIM技术的流道模板制造方法，包括以下步骤：建立流道三维模型，并设计流道三维模型的骨架；对流道三维模型进行虚拟切割，形成多个模板面板；创建模板面板材料并导入流道三维模型的骨架，拼装形成流道实体图；根据流道实体图的数据分别制造骨架和模板面板；将模板面板拼接在骨架上，直至完成流道模板的整体成形。通过构建流道实体图，以实现通过可视化界面能够直观、清晰地显示流道模板的相关数据，根据流道实体图的数据分别制造骨架和模板面板，并通过将模板面板拼接在骨架上完成流道模板的整体成形，从而实现了在流道制造的过程中对材料的控制并加快了施工进度，以有效地避免流道的制造由于采用一边拼装一边下料的方法而导致施工进度慢且材料浪费多的问题，进而降低了流道的制造成本。此外，通过可视化界面直观地显示流道模板的相关数据，从而实现在流道制造的过程中对流道模板的拼装精度的控制，进而提高了流道模板的安全性和稳固性。

以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种基于BIM技术的流道模板制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

建立流道三维模型，并设计所述流道三维模型的骨架；

对所述流道三维模型进行虚拟切割，形成多个模板面板；其中，根据所述流道三维模型的受力分析，得到所述流道三维模型的每个面的受力情况；根据所述流道三维模型每个面的受力情况并结合所述骨架之间的间距对所述流道三维模型的表面进行合理的切割，并划分网格，形成多个模板面板；

创建模板面板材料并模拟导入所述流道三维模型的骨架，拼装形成流道实体图；

根据所述流道实体图的数据分别制造所述骨架和所述模板面板；

将所述模板面板拼接在所述骨架上，直至完成所述流道模板的整体成形。

2.如权利要求1所述的基于BIM技术的流道模板制造方法，其特征在于，对所述骨架进行优化，具体包括：

对所述流道三维模型进行受力分析；

根据所述流道三维模型上的应力应变的分布情况对所述骨架进行最优化设计。

3.如权利要求2所述的基于BIM技术的流道模板制造方法，其特征在于，对所述模板面板进行编码，并生成所述模板面板的明细表。

4.如权利要求1所述的基于BIM技术的流道模板制造方法，其特征在于，所述根据所述流道实体图的数据制造所述模板面板，具体包括：

根据所述流道的实际尺寸及相关数据确定所述模板面板的尺寸；

采用数控机床，根据所述流道实体图的数据将材料切割成形，完成所述模板面板的成形。

5.如权利要求1所述的基于BIM技术的流道模板制造方法，其特征在于，所述根据所述流道实体图的数据制造所述骨架，具体包括：

根据所述流道模板的实际尺寸及相关数据确定所述骨架的尺寸；

采用数控机床，根据所述流道实体图的数据将材料切割成形，完成所述骨架的成形。

6.如权利要求4或5所述的基于BIM技术的流道模板制造方法，其特征在于，所述将所述模板面板拼接在所述骨架上，直至完成所述流道模板的整体成形，具体包括：

根据所述模板面板上的编码，按照上下左右循环对称的顺序将所述模板面板连接在相应的所述骨架上，完成所述流道模板的整体成形。

7.如权利要求6所述的基于BIM技术的流道模板制造方法，其特征在于，对成形后的所述流道模板进行整体检验和修整，具体包括：

采用免棱镜全站仪测量整体成形后的所述流道模板的三维断面；

将免棱镜全站仪测量得到的图形和数据与所述流道三维模型进行比较和分析，并根据分析的结果对不符合要求的部位进行局部的修整。

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