CN107599560A - 一种低甲醛释放量胶合板的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种低甲醛释放量胶合板的制造方法，包括制备表层木料薄片、配置夹层物料混合物、模压制备夹层人造板材、贴合木质薄片表层四步骤。本发明中通过向废弃覆铜板的非金属残渣中加入偶联剂、树脂、固化剂、促进剂等，充分利用非金属残渣中玻纤等填料提高板材的机械强度，经偶联剂表面处理后的非金属残渣与粘合剂相容性好，并且通过改善夹层人造板材中的粘合剂组成，减少胶合板的甲醛释放量。
Description
技术领域
本发明涉及废弃覆铜板回收技术领域，具体涉及一种低甲醛释放量胶合板的制造方法。
背景技术
作为线路板基材的覆铜板广泛应用于各种电子设备中，随着这些电子产品的大量生产和愈来愈短的报废周期，废弃覆铜板的数量也在急剧增加，造成严峻的环境问题。废弃覆铜板中金属材料的回收利用技术已经比较成熟，但其中非金属材料残渣很大一部分被当作垃圾丢弃、焚烧或掩埋，不仅造成了严重的环境污染，而且导致有用资源的大量浪费。化学方法能得到最终较纯的产品，但成本高。废覆铜板残渣中含有较多溴和少量的氯，焚烧法处理会造成空气污染，特别是二恶英污染。热裂解法回收油中仍含有溴及少量金属，回收油若作为燃料使用仍会造成空气污染。
改进的回收利用方法包括添加水泥、粉煤灰等各种辅料制成成本较低的砖块、添加粉煤灰等混合制得塑料混凝土。但是上述两种方案中覆铜板非金属残渣的处理量小。优化的技术方案将非金属残渣制成装饰板，但是装饰板的甲醛含量是目前本领域技术人员亟待解决的问题之一。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种低甲醛释放量胶合板的制造方法，通过将覆铜板制成装饰板材，提高了覆铜板非金属残渣的处理量，且所得板材的机械性能可替代木质装饰板材。
为实现上述技术效果，本发明的技术方案为：一种低甲醛释放量胶合板的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：将木材在旋片机上切片，将切片烘干得到木料薄片；
S2：将苯乙烯与偶联剂混匀，搅拌下依次加入S1所得废弃覆铜板非金属残渣以及含有促进剂、固化剂和改性脲醛树脂的粘合剂，搅拌均匀后转入模具中；
S3：机械合模，保持模压10～16MPa振压3～5min，脱模得人造板材坯料，将人造板材坯料转入固化箱中，保温90～105℃固化3～5h，得夹层人造板材；
S4：将S2中的粘合剂涂布在S1所得木料薄片表面，然后将木料薄片贴合到人造板材表面，再经预压机预压和热压机热压，得到低甲醛释放量胶合板；
改性脲醛树脂为淀粉改性脲醛树脂和/或碱木质素改性脲醛树脂。
优选的技术方案为，S2中粘合剂中各组分的重量分数为：改性脲醛树脂98～99.5份、促进剂0.2～1份、固化剂0.3～1份。
优选的技术方案为，苯乙烯与非金属残渣的重量之比为0.5～2.5％，偶联剂与非金属残渣的重量之比为0.1～1.5％。
优选的技术方案为，偶联剂为选自硅烷偶联剂、钛酸酯偶联剂、铝酸酯偶联剂或硼酸酯偶联剂中的一种或几种的混合物。
优选的技术方案为，促进剂为环烷酸钴和/或甲基苯胺。
本发明的优点和有益效果在于：
本发明中通过向废弃覆铜板的非金属残渣中加入偶联剂、树脂、固化剂、促进剂等，充分利用非金属残渣中玻纤等填料提高板材的机械强度，经偶联剂表面处理后的非金属残渣与粘合剂相容性好，并且通过改善夹层人造板材中的粘合剂组成，减少胶合板的甲醛释放量。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
实施例1
实施例1中低甲醛释放量胶合板的制造方法包括以下步骤：
S1：将木材在旋片机上切片，将切片烘干得到木料薄片；
S2：将苯乙烯与偶联剂混匀，搅拌下依次加入S1所得废弃覆铜板非金属残渣以及含有促进剂、固化剂和改性脲醛树脂的粘合剂，搅拌均匀后转入模具中；
S3：机械合模，保持模压10MPa振压5min，脱模得人造板材坯料，将人造板材坯料转入固化箱中，保温90℃固化5h，得夹层人造板材；
S4：将S2中的粘合剂涂布在S1所得木料薄片表面，然后将木料薄片贴合到人造板材表面，再经预压机预压和热压机热压，得到低甲醛释放量胶合板；
改性脲醛树脂为淀粉改性脲醛树脂。
S2中粘合剂中各组分的重量分数为：改性脲醛树脂98份、促进剂1份、固化剂1份。
苯乙烯与非金属残渣的重量之比为0.5％，偶联剂与非金属残渣的重量之比为1.5％。
偶联剂为钛酸酯偶联剂；促进剂为环烷酸钴。
实施例2
实施例2与实施例1的区别在于：
S3中机械合模，保持模压16MPa振压3min，脱模得人造板材坯料，将人造板材坯料转入固化箱中，保温105℃固化3h，得夹层人造板材；
改性脲醛树脂为碱木质素改性脲醛树脂。
S2中粘合剂中各组分的重量分数为：改性脲醛树脂99.5份、促进剂0.2份、固化剂0.3份。
苯乙烯与非金属残渣的重量之比为2.5％，偶联剂与非金属残渣的重量之比为0.1％。
偶联剂为硅烷偶联剂和铝酸酯偶联剂按重量之比1∶2组合而成。
促进剂为甲基苯胺。
实施例3
实施例3与实施例1的区别在于：
S3中机械合模，保持模压13MPa振压4min，脱模得人造板材坯料，将人造板材坯料转入固化箱中，保温97℃固化4h，得夹层人造板材；
改性脲醛树脂为淀粉改性脲醛树脂和碱木质素改性脲醛树脂按重量之比1∶3组合而成。
S2中粘合剂中各组分的重量分数为：改性脲醛树脂98.7份、促进剂0.6份、固化剂0.7份。
苯乙烯与非金属残渣的重量之比为1％，偶联剂与非金属残渣的重量之比为0.8％。
偶联剂为铝酸酯偶联剂或硼酸酯偶联剂以重量之比1∶3组合而成。
促进剂为环烷酸钴和甲基苯胺以重量之比1∶1组合而成。
对比例
对比例中采用未经改性的脲醛树脂。
将实施例和对比例所得板材的甲醛释放量进行对比：
试验结果中，实施例1-3胶合板的甲醛释放量小于0.04mg/L，在绝大多数情况下其甲醛释放量小于0.03mg/L，满足E0级或新E0级标准。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (5)
1.一种低甲醛释放量胶合板的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：将木材在旋片机上切片，将切片烘干得到木料薄片；
S2：将苯乙烯与偶联剂混匀，搅拌下依次加入S1所得废弃覆铜板非金属残渣以及含有促进剂、固化剂和改性脲醛树脂的粘合剂，搅拌均匀后转入模具中；
S3：机械合模，保持模压10～16MPa振压3～5min，脱模得人造板材坯料，将人造板材坯料转入固化箱中，保温90～105℃固化3～5h，得夹层人造板材；
S4：将S2中的粘合剂涂布在S1所得木料薄片表面，然后将木料薄片贴合到人造板材表面，再经预压机预压和热压机热压，得到低甲醛释放量胶合板；
改性脲醛树脂为淀粉改性脲醛树脂和/或碱木质素改性脲醛树脂。
2.根据权利要求1所述的低甲醛释放量胶合板的制造方法，其特征在于，S2中粘合剂中各组分的重量分数为：改性脲醛树脂98～99.5份、促进剂0.2～1份、固化剂0.3～1份。
3.根据权利要求1所述的低甲醛释放量胶合板的制造方法，其特征在于，苯乙烯与非金属残渣的重量之比为0.5～2.5％，偶联剂与非金属残渣的重量之比为0.1～1.5％。
4.根据权利要求3所述的低甲醛释放量胶合板的制造方法，其特征在于，偶联剂为选自硅烷偶联剂、钛酸酯偶联剂、铝酸酯偶联剂或硼酸酯偶联剂中的一种或几种的混合物。
5.根据权利要求4所述的低甲醛释放量胶合板的制造方法，其特征在于，促进剂为环烷酸钴和/或甲基苯胺。
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2016
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