CN107599444A - 一种汽车引擎盖的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽车引擎盖的生产工艺，涉及汽车制造技术领域，工艺包括如下步骤：(1)树脂配料、(2)模具预热、(3)开模、(4)A模喷涂胶衣、(5)A模胶衣固化、(6)B模喷涂胶衣、(7)铺PU玻璃纤维布、(8)合模、(9)加压、(10)产品固化和(11)开模取件。本发明引擎盖一次注胶成型，生产效率高，产品较钣金焊接式的引擎盖重量减轻约10千克，降低了汽车的总体重量，从而降低了汽车的油耗，胶衣混合物延长产品表面光泽的持久性，增加抗冲击性，并降低表面孔隙率，使产品表面更加坚硬耐磨，本发明的生产工艺中，原料配比、固化时间、模具温度、胶料温度以及真空压力都得到了优化，使得本方法生产的产品均达到了设计要求。
Description
技术领域
本发明涉及汽车制造技术领域，特别涉及一种汽车引擎盖的生产工艺。
背景技术
随着社会的发展，汽车成为人们生活中必不可少的交通工具，引擎盖作为汽车的重要组成部分，一方面能保护发动机及周边管线配件，另一方面能对空气导流，减小汽车在高速运动时气流对车的影响，通过导流，将一部分空气阻力分解成有益力用以提高前轮轮胎抓地力，有利于车的行驶稳定。
中国专利申请号为201510245122.1公开了一种汽车引擎盖的制造工艺，涉及汽车制造领域，包括如下步骤：(1)下料，(2)拉伸成形,(3)切边冲孔，(4)去毛刺，(5)焊接，(6)打磨，(7)喷漆，(8)烘烤，(9)抛光打蜡，(10)镀膜，将形状相似的外盖板和内盖板设计为同一副冲裁模下料，降低了生产成本；采用了集切边和冲孔于一身的复合模具，减少了工序，提高了生产效率；采用了数控自动电阻点焊机对引擎盖进行焊接，提高了焊接的效率和准确度；采用丙烯酸漆对引擎盖反复进行喷涂3遍，漆层的附着力强，耐热性好；采用了镀膜处理，提高了引擎盖漆面抗氧化、耐高温、防划痕的性能。此引擎盖是通过钣金焊接得来的，重量较重会加重整个汽车的整体重量。
中国专利申请号为201410446131.2公开了一种汽车引擎盖，包括碳纤维复合材料层和泡沫夹芯增强层，所述碳纤维复合材料层包括上层和下层，泡沫夹芯增强层设置在所述上层和下层之间，所述泡沫夹芯增强层上开有三个呈扇形且间隔布置的镂空区域，并且三个镂空区域沿中心线轴对称同心布置；所述上层和下层均采用6K丝束碳纤维斜/平纹织物制成。本发明解决现有引擎盖刚度过高，脆性过大，不利于行人保护的问题，具有如下优点：1、比传统复合材料设计的引擎盖质量更轻；2、刚度适中，克服了传统泡沫夹芯结构刚度过高、脆性过大的缺点，有更好的行人保护作用；3、成型工艺简单，一次性成型。此引擎盖的表面质量存在不足。
发明内容
本发明的目的在于提供一种汽车引擎盖的生产工艺，以解决现有技术中导致的上述多项缺陷。
一种汽车引擎盖的生产工艺，所述汽车引擎盖包括A模玻璃纤维层和B模玻璃纤维层，所述A模玻璃纤维层包括胶衣、玻璃纤维和树脂，所述B模玻璃纤维层包括胶衣混合料、玻璃纤维和树脂。
所述生产工艺包括如下步骤：
(1)树脂配料：将树脂搅拌25分钟，接着将发泡剂加入到树脂中；
(2)模具预热：加热模具当模具温度大于25度时停止加热，接着将PU玻璃纤维布裁剪成所需要的尺寸；
(3)开模：翻转开模，清理A模的成型面的产品残留即其他污渍，并检查A模的成型面是否完好，清理B模的成型面的产品残留即其他污渍，并检查B模的成型面是否完好；
(4)A模喷涂胶衣：采用棉布在A模的成型面上涂抹脱模剂，接着在A模的成型面上喷涂胶衣，涂覆时遵循先四周后中间，直线涂覆的原则；
(5)A模胶衣固化：A模胶衣固化一段时间，用手指轻按胶衣表面，当胶衣表面粘但不粘手即可；
(6)B模喷涂胶衣：确认B模上的气管接好封住，不漏气，接着在B模的成型面涂抹胶衣混合料，所述胶衣混合料的成分配比为胶衣：添加剂：固化剂＝100：50:10，喷涂完成后使其固化一段时间，用手指轻按胶衣表面，当胶衣表面粘但不粘手即可；
(7)铺PU玻璃纤维布：将裁剪好的PU玻璃纤维布分别铺在A摸和B摸的成型面上，并检查织物朝向是否正确；
(8)合模：移动A模至翻转机上，并完成A模和B模的合模，合模前检查模具A，B面上铺设的玻毡和嵌件状态正确。合模完成，检查模具A，B面合模完整，模具边缘齐整；
(9)加压：将合模后的模具移至压机处加压，加压完成后进气阀半开，进行抽真空，控制真空的压力为-0.09MPa-(-0.08)MPa，然后调到-0.08MPa注入步骤(1)中制得的胶料，注胶完成后，真空压力调到-0.06MPa-(-0.075)MPa；
(10)产品固化：等待固化时间15～30分钟，确认树脂完全固化，将注胶管的残留树脂弯折，如果是断开的痕迹，则可判断为已经固化；
(11)开模取件：翻转开模取出产品，进行产品修边及表面处理，脱模过程中遇到粘模现象切勿用力过猛，防止撕坏胶衣面，检验合格后包装入库。
优选的，所述步骤(5)和步骤(6)中胶衣的固化时间为25-30分钟。
优选的，所述步骤(1)中树脂与发泡剂的质量比为100:1.5。
优选的，所述步骤(4)和步骤(6)中在涂抹胶衣时，不允许有流挂痕、露底，起皱，裂纹现象，胶衣厚度达到要求。
优选的，所述步骤(9)中的加压时间为25-30分钟。
优选的，所述步骤(6)中添加剂为聚酯高光添加剂904-001，所述固化剂为HY2404胶衣树脂胶固化剂。
本发明的优点在于：本发明引擎盖一次注胶成型，生产效率高，产品较钣金焊接式的引擎盖重量减轻约10千克，降低了汽车的总体重量，从而降低了汽车的油耗，胶衣混合物延长产品表面光泽的持久性，增加抗冲击性，并降低表面孔隙率，使产品表面更加坚硬耐磨，本发明的生产工艺中，原料配比、固化时间、模具温度、胶料温度以及真空压力都得到了优化，使得本方法生产的产品均达到了设计要求。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
图2为本发明的横切面示意图。
其中，1-A模玻璃纤维层，2-B膜玻璃纤维层。
实施例1
为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
如图1所示，一种汽车引擎盖的生产工艺，所述汽车引擎盖包括A模玻璃纤维层1和B模玻璃纤维层2，所述A模玻璃纤维层1包括胶衣、玻璃纤维和树脂，所述B模玻璃纤维层2包括胶衣混合料、玻璃纤维和树脂。
所述生产工艺包括如下步骤：
(1)树脂配料：将树脂搅拌25分钟，接着将发泡剂加入到树脂中；
(2)模具预热：加热模具当模具温度大于25度时停止加热，接着将PU玻璃纤维布裁剪成所需要的尺寸；
(3)开模：翻转开模，清理A模的成型面的产品残留即其他污渍，并检查A模的成型面是否完好，清理B模的成型面的产品残留即其他污渍，并检查B模的成型面是否完好；
(4)A模喷涂胶衣：采用棉布在A模的成型面上涂抹脱模剂，接着在A模的成型面上喷涂胶衣，涂覆时遵循先四周后中间，直线涂覆的原则；
(5)A模胶衣固化：A模胶衣固化一段时间，用手指轻按胶衣表面，当胶衣表面粘但不粘手即可；
(6)B模喷涂胶衣：确认B模上的气管接好封住，不漏气，接着在B模的成型面涂抹胶衣混合料，所述胶衣混合料的成分配比为胶衣：添加剂：固化剂＝100：50:10，喷涂完成后使其固化一段时间，用手指轻按胶衣表面，当胶衣表面粘但不粘手即可；
(7)铺PU玻璃纤维布：将裁剪好的PU玻璃纤维布分别铺在A摸和B摸的成型面上，并检查织物朝向是否正确；
(8)合模：移动A模至翻转机上，并完成A模和B模的合模，合模前检查模具A，B面上铺设的玻毡和嵌件状态正确。合模完成，检查模具A，B面合模完整，模具边缘齐整；
(9)加压：将合模后的模具移至压机处加压，加压完成后进气阀半开，进行抽真空，控制真空的压力为-0.09MPa，然后调到-0.08MPa注入步骤(1)中制得的胶料，注胶完成后，真空压力调到-0.06MPa；
(10)产品固化：等待固化时间15分钟，确认树脂完全固化，将注胶管的残留树脂弯折，如果是断开的痕迹，则可判断为已经固化；
(11)开模取件：翻转开模取出产品，进行产品修边及表面处理，脱模过程中遇到粘模现象切勿用力过猛，防止撕坏胶衣面，检验合格后包装入库。
在本实施例中，所述步骤(5)和步骤(6)中胶衣的固化时间为25分钟。
在本实施例中，所述步骤(1)中树脂与发泡剂的质量比为100:1.5。
在本实施例中，所述步骤(4)和步骤(6)中在涂抹胶衣时，不允许有流挂痕、露底，起皱，裂纹现象，胶衣厚度达到要求。
在本实施例中，所述步骤(9)中的加压时间为25分钟。
在本实施例中，所述步骤(6)中添加剂为聚酯高光添加剂904-001，所述固化剂为HY2404胶衣树脂胶固化剂。
实施例2
一种汽车引擎盖的生产工艺，所述汽车引擎盖包括A模玻璃纤维层1和B模玻璃纤维层2，所述A模玻璃纤维层1包括胶衣、玻璃纤维和树脂，所述B模玻璃纤维层2包括胶衣混合料、玻璃纤维和树脂。
所述生产工艺包括如下步骤：
(1)树脂配料：将树脂搅拌25分钟，接着将发泡剂加入到树脂中；
(2)模具预热：加热模具当模具温度大于25度时停止加热，接着将PU玻璃纤维布裁剪成所需要的尺寸；
(3)开模：翻转开模，清理A模的成型面的产品残留即其他污渍，并检查A模的成型面是否完好，清理B模的成型面的产品残留即其他污渍，并检查B模的成型面是否完好；
(4)A模喷涂胶衣：采用棉布在A模的成型面上涂抹脱模剂，接着在A模的成型面上喷涂胶衣，涂覆时遵循先四周后中间，直线涂覆的原则；
(5)A模胶衣固化：A模胶衣固化一段时间，用手指轻按胶衣表面，当胶衣表面粘但不粘手即可；
(6)B模喷涂胶衣：确认B模上的气管接好封住，不漏气，接着在B模的成型面涂抹胶衣混合料，所述胶衣混合料的成分配比为胶衣：添加剂：固化剂＝100：50:10，喷涂完成后使其固化一段时间，用手指轻按胶衣表面，当胶衣表面粘但不粘手即可；
(7)铺PU玻璃纤维布：将裁剪好的PU玻璃纤维布分别铺在A摸和B摸的成型面上，并检查织物朝向是否正确；
(8)合模：移动A模至翻转机上，并完成A模和B模的合模，合模前检查模具A，B面上铺设的玻毡和嵌件状态正确。合模完成，检查模具A，B面合模完整，模具边缘齐整；
(9)加压：将合模后的模具移至压机处加压，加压完成后进气阀半开，进行抽真空，控制真空的压力为-0.085MPa，然后调到-0.08MPa注入步骤(1)中制得的胶料，注胶完成后，真空压力调到-0.075MPa；
(10)产品固化：等待固化时间30分钟，确认树脂完全固化，将注胶管的残留树脂弯折，如果是断开的痕迹，则可判断为已经固化；
(11)开模取件：翻转开模取出产品，进行产品修边及表面处理，脱模过程中遇到粘模现象切勿用力过猛，防止撕坏胶衣面，检验合格后包装入库。
在本实施例中，所述步骤(5)和步骤(6)中胶衣的固化时间为30分钟。
在本实施例中，所述步骤(1)中树脂与发泡剂的质量比为100:1.5。
在本实施例中，所述步骤(4)和步骤(6)中在涂抹胶衣时，不允许有流挂痕、露底，起皱，裂纹现象，胶衣厚度达到要求。
在本实施例中，所述步骤(9)中的加压时间为30分钟。
在本实施例中，所述步骤(6)中添加剂为聚酯高光添加剂904-001，所述固化剂为HY2404胶衣树脂胶固化剂。
由技术常识可知，本发明可以通过其它的不脱离其精神实质或必要特征的实施方案来实现。因此，上述公开的实施方案，就各方面而言，都只是举例说明，并不是仅有的。所有在本发明范围内或在等同于本发明的范围内的改变均被本发明包含。
Claims (6)
1.一种汽车引擎盖的生产工艺，其特征在于，所述汽车引擎盖包括A模玻璃纤维层(1)和B模玻璃纤维层(2)，所述A模玻璃纤维层(1)包括胶衣、玻璃纤维和树脂，所述B模玻璃纤维层(2)包括胶衣混合料、玻璃纤维和树脂。
所述生产工艺包括如下步骤：
(1)树脂配料：将树脂搅拌25分钟，接着将发泡剂加入到树脂中；
(2)模具预热：加热模具当模具温度大于25度时停止加热，接着将PU玻璃纤维布裁剪成所需要的尺寸；
(3)开模：翻转开模，清理A模的成型面的产品残留即其他污渍，并检查A模的成型面是否完好，清理B模的成型面的产品残留即其他污渍，并检查B模的成型面是否完好；
(4)A模喷涂胶衣：采用棉布在A模的成型面上涂抹脱模剂，接着在A模的成型面上喷涂胶衣，涂覆时遵循先四周后中间，直线涂覆的原则；
(5)A模胶衣固化：A模胶衣固化一段时间，用手指轻按胶衣表面，当胶衣表面粘但不粘手即可；
(6)B模喷涂胶衣：确认B模上的气管接好封住，不漏气，接着在B模的成型面涂抹胶衣混合料，所述胶衣混合料的成分配比为胶衣：添加剂：固化剂＝100：50:10，喷涂完成后使其固化一段时间，用手指轻按胶衣表面，当胶衣表面粘但不粘手即可；
(7)铺PU玻璃纤维布：将裁剪好的PU玻璃纤维布分别铺在A摸和B摸的成型面上，并检查织物朝向是否正确；
(8)合模：移动A模至翻转机上，并完成A模和B模的合模，合模前检查模具A，B面上铺设的玻毡和嵌件状态正确。合模完成，检查模具A，B面合模完整，模具边缘齐整；
(9)加压：将合模后的模具移至压机处加压，加压完成后进气阀半开，进行抽真空，控制真空的压力为-0.09MPa-(-0.08)MPa，然后调到-0.08MPa注入步骤(1)中制得的胶料，注胶完成后，真空压力调到-0.06MPa-(-0.075)MPa；
(10)产品固化：等待固化时间15～30分钟，确认树脂完全固化，将注胶管的残留树脂弯折，如果是断开的痕迹，则可判断为已经固化；
(11)开模取件：翻转开模取出产品，进行产品修边及表面处理，脱模过程中遇到粘模现象切勿用力过猛，防止撕坏胶衣面，检验合格后包装入库。
2.根据权利要求1所述的一种汽车引擎盖的生产工艺，其特征在于：所述步骤(5)和步骤(6)中胶衣的固化时间为25-30分钟。
3.根据权利要求1所述的一种汽车引擎盖的生产工艺，其特征在于：所述步骤(1)中树脂与发泡剂的质量比为100:1.5。
4.根据权利要求1所述的一种汽车引擎盖的生产工艺，其特征在于：所述步骤(4)和步骤(6)中在涂抹胶衣时，不允许有流挂痕、露底，起皱，裂纹现象，胶衣厚度达到要求。
5.根据权利要求1所述的一种汽车引擎盖的生产工艺，其特征在于：所述步骤(9)中的加压时间为25-30分钟。
6.根据权利要求1所述的一种汽车引擎盖的生产工艺，其特征在于：所述步骤(6)中添加剂为聚酯高光添加剂904-001，所述固化剂为HY2404胶衣树脂胶固化剂。
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| CN106042749A (zh) * | 2016-06-06 | 2016-10-26 | 蒋敏炜 | 一种甲胄工艺品部件、制作方法以及一种甲胄工艺品 |
Citations (2)
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| CN106633635A (zh) * | 2016-11-07 | 2017-05-10 | 北京汽车股份有限公司 | 发泡组合物和空腔结构增强的方法 |
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