CN107584068A - 一种利用树脂砂生产刹车盘的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种利用树脂砂生产刹车盘的方法,将树脂砂经造型、起模、下芯、合箱、浇注、冷却、落砂和抛丸处理,即得刹车盘。本工艺具有生产效率高,成品率高的特点。
Description
技术领域
本发明涉及一种利用树脂砂生产刹车盘的方法。
背景技术
原生产刹车盘用的是粘土砂,粘土砂的配方是用硅砂加1%左右膨润土、5%左右煤粉、3%左右水分经混砂机混碾而成,生产线制造大货车刹车盘有以下缺点:
1:因铸件较大,浇注时间长,能造成冲砂、落砂、使铸件产生砂眼缺陷。
2:粘土砂中的粘接材料(膨润土),耐火度比较低,经高温铁水燃烧后能产生大量粉尘,而清除这些粉尘需要高端设备才可以。
3:粘土砂生产的铸件表面光洁度粗糙,尺寸精度低。
根据以上缺陷,在生产时成品率只能达到70%左右。
采用呋喃自硬树脂制备的树脂砂工作时间/脱模时间约为0.45,造型完成后不能迅速脱模,生产效率低。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是,提供一种利用树脂砂生产刹车盘的方法,本发明解决问题一是提高成品率;解决问题二是迅速脱模,提高生产效率。
为了解决上述技术问题,本发明采用以下技术方案:
一种利用树脂砂生产刹车盘的方法,其特征在于按照以下步骤进行:
1)制备树脂砂:将PZ~Ⅲ按照PZ~Ⅰ质量的1.5~3%加入到PZ~Ⅰ中搅拌20~50s,得混合树脂,加入到一组分树脂罐中;PZ~Ⅱ加入到二组分树脂罐中;天然石英石以气力输送到连续混砂机上方储砂罐中;将天然石英石、混合树脂和PZ~Ⅱ按照质量比98.7~99.1: 0.5~0.7:0.3~0.5加入到连续混砂机中,混砂时间为10s,得树脂砂;
2)造型:将树脂砂放入砂箱当中,直到填满,刮平砂箱中平面砂子;
3)起模:将完成造型的砂箱通过轨道输送至起模工位起模,起模时间为5~8min;
4)下芯:砂箱起模后由单线辊道运到下芯区进行下芯,下芯时间6~7min;
5)合箱:下芯后由双条自动运输辊道运往合箱区,合箱时间12~14min;
6)浇注:上下箱合到一起后,打好箱夹吊到浇注辊道,运往浇注区域进行浇注,时间为60~70min;
7)制备刹车盘:浇注完成后进入冷却带,冷却后经过落砂、抛丸处理,即得刹车盘。
所述 PZ~Ⅰ为聚苯醚酚基树脂,PZ~Ⅱ为聚异氰酸酯;所述PZ~Ⅲ为催化剂成分为液态胺,均采购于欧区爱铸造化工(常州)有限公司。
所述步骤1)中PZ~Ⅲ加入到PZ~Ⅰ的量根据环境温度控制,当温度高于20℃时,则取下限;温度低于20℃时,则取上限。
优选地,步骤1)中所述混合树脂和PZ~Ⅱ加入到连续混砂机的方式为雾化加入。
合箱步骤为:合箱工用专用吊环勾住上箱,看准合箱销位置进行合箱,将上下箱合到一起。
优选地,连续混砂机为两台,分别用于灌上下两个砂箱。
优选地,
1)制备树脂砂:将PZ~Ⅲ按照PZ~Ⅰ质量的1.8%加入到PZ~Ⅰ中搅拌30s,得混合树脂,加入到一组分树脂罐中;PZ~Ⅱ加入到二组分树脂罐中;天然石英石以气力输送到连续混砂机上方储砂罐中;将天然石英石、混合树脂和PZ~Ⅱ按照质量比98.9:0.6:0.5加入到连续混砂机中,混砂时间为10s,得树脂砂;
2)造型:将树脂砂放入砂箱当中,直到填满,刮平砂箱中平面砂子;
3)起模:将完成造型的砂箱通过轨道输送至起模工位起模,起模时间为6min;
4)下芯:砂箱起模后由单线辊道运到下芯区进行下芯,下芯时间6min;
5)合箱:下芯后由双条自动运输辊道运往合箱区,合箱时间12min;
6)浇注:上下箱合到一起后,打好箱夹吊到浇注辊道,运往浇注区域进行浇注,时间为60min;
7)制备刹车盘:浇注完成后进入冷却带,冷却后经过落砂、抛丸处理,即得刹车盘。
发明具有以下有益技术效果:
1、增加砂型强度,砂型受铁水长时间冲刷能够避免掉砂。
2、降低经高温铁水燃烧产生的粉尘。
3、树脂砂造型可以排除许多使型腔变形的因素,砂型固化后起模,减少了因起模前松动模样和起模时碰坏砂型引起的变形,提高了铸件尺寸精度与表面光洁度,提高了产品的成品率。
4、节能减排,同样产量粘土砂每天排废砂、粉尘约2吨左右,现在每4天才能排废砂、粉尘约2吨左右。
5、砂型强度高、表面稳定性好,分型负数小,减少了下芯、配模过程中砂型的破损和变形,保证了起模精度。
6、与呋喃自硬树脂制备的树脂砂相比具有迅速脱模,提高生产效率的优势。
具体实施方式
实施例1
1)制备树脂砂:将PZ~Ⅲ按照PZ~Ⅰ质量的1.8%加入到PZ~Ⅰ中搅拌30s,得混合树脂,加入到一组分树脂罐中;PZ~Ⅱ加入到二组分树脂罐中;天然石英石以气力输送到连续混砂机上方储砂罐中;将天然石英石、混合树脂和PZ~Ⅱ按照质量比98.9:0.6:0.5加入到连续混砂机中,混砂时间为10s,得树脂砂;
2)造型:将树脂砂放入砂箱当中,直到填满,刮平砂箱中平面砂子;
3)起模:将完成造型的砂箱通过轨道输送至起模工位起模,起模时间为6min;
4)下芯:砂箱起模后由单线辊道运到下芯区进行下芯,下芯时间6min;
5)合箱:下芯后由双条自动运输辊道运往合箱区,合箱时间12min;
6)浇注:上下箱合到一起后,打好箱夹吊到浇注辊道,运往浇注区域进行浇注,时间为60min;
7)制备刹车盘:浇注完成后进入冷却带,冷却后经过落砂、抛丸处理,即得刹车盘。
实施例2
1)制备树脂砂:将PZ~Ⅲ按照PZ~Ⅰ质量的1.8%加入到PZ~Ⅰ中搅拌30s,得混合树脂,加入到一组分树脂罐中;PZ~Ⅱ加入到二组分树脂罐中;天然石英石以气力输送到连续混砂机上方储砂罐中;将天然石英石、混合树脂和PZ~Ⅱ按照质量比98.8:0.7:0.5加入到连续混砂机中,混砂时间为10s,得树脂砂;
2)造型:将树脂砂放入砂箱当中,直到填满,刮平砂箱中平面砂子;
3)起模:将完成造型的砂箱通过轨道输送至起模工位起模,起模时间为6min;
4)下芯:砂箱起模后由单线辊道运到下芯区进行下芯,下芯时间6min;
5)合箱:下芯后由双条自动运输辊道运往合箱区,合箱时间12min;
6)浇注:上下箱合到一起后,打好箱夹吊到浇注辊道,运往浇注区域进行浇注,时间为60min;
7)制备刹车盘:浇注完成后进入冷却带,冷却后经过落砂、抛丸处理,即得刹车盘。
实施例3
1)制备树脂砂:将PZ~Ⅲ按照PZ~Ⅰ质量的1.8%加入到PZ~Ⅰ中搅拌30s,得混合树脂,加入到一组分树脂罐中;PZ~Ⅱ加入到二组分树脂罐中;天然石英石以气力输送到连续混砂机上方储砂罐中;将天然石英石、混合树脂和PZ~Ⅱ按照质量比99:0.6:0.4加入到连续混砂机中,混砂时间为10s,得树脂砂;
2)造型:将树脂砂放入砂箱当中,直到填满,刮平砂箱中平面砂子;
3)起模:将完成造型的砂箱通过轨道输送至起模工位起模,起模时间为6min;
4)下芯:砂箱起模后由单线辊道运到下芯区进行下芯,下芯时间6min;
5)合箱:下芯后由双条自动运输辊道运往合箱区,合箱时间12min;
6)浇注:上下箱合到一起后,打好箱夹吊到浇注辊道,运往浇注区域进行浇注,时间为60min;
7)制备刹车盘:浇注完成后进入冷却带,冷却后经过落砂、抛丸处理,即得刹车盘。
实施例4
1)制备树脂砂:将PZ~Ⅲ按照PZ~Ⅰ质量的1.8%加入到PZ~Ⅰ中搅拌30s,得混合树脂,加入到一组分树脂罐中;PZ~Ⅱ加入到二组分树脂罐中;天然石英石以气力输送到连续混砂机上方储砂罐中;将天然石英石、混合树脂和PZ~Ⅱ按照质量比99.1:0.6:0.3加入到连续混砂机中,混砂时间为10s,得树脂砂;
2)造型:将树脂砂放入砂箱当中,直到填满,刮平砂箱中平面砂子;
3)起模:将完成造型的砂箱通过轨道输送至起模工位起模,起模时间为6min;
4)下芯:砂箱起模后由单线辊道运到下芯区进行下芯,下芯时间6min;
5)合箱:下芯后由双条自动运输辊道运往合箱区,合箱时间12min;
6)浇注:上下箱合到一起后,打好箱夹吊到浇注辊道,运往浇注区域进行浇注,时间为60min;
7)制备刹车盘:浇注完成后进入冷却带,冷却后经过落砂、抛丸处理,即得刹车盘。
实施例5
1)制备树脂砂:将PZ~Ⅲ按照PZ~Ⅰ质量的1.6%加入到PZ~Ⅰ中搅拌40s,得混合树脂,加入到一组分树脂罐中;PZ~Ⅱ加入到二组分树脂罐中;天然石英石以气力输送到连续混砂机上方储砂罐中;将天然石英石、混合树脂和PZ~Ⅱ按照质量比98.9:0.6:0.5加入到连续混砂机中,混砂时间为10s,得树脂砂;
2)造型:将树脂砂放入砂箱当中,直到填满,刮平砂箱中平面砂子;
3)起模:将完成造型的砂箱通过轨道输送至起模工位起模,起模时间为7min;
4)下芯:砂箱起模后由单线辊道运到下芯区进行下芯,下芯时间7min;
5)合箱:下芯后由双条自动运输辊道运往合箱区,合箱时间13min;
6)浇注:上下箱合到一起后,打好箱夹吊到浇注辊道,运往浇注区域进行浇注,时间为65min;
7)制备刹车盘:浇注完成后进入冷却带,冷却后经过落砂、抛丸处理,即得刹车盘。
下面结合具体实例进一步说明本发明:
下面结合实验数据进一步说明本发明的有益效果:
1材料与方法:
1.1试验地点:山东鲁达刹车盘有限公司,生产车间温度为20~30℃。
1.2实验检测:连续生产20天测得平均每小时产量和平均成品率。
1.3供试材料: 按照实施例1、实施例2、实施例3、实施例4、对比1(除起模时间为4min外,其它制作方法均与实施例1一致)、对比2(除起模时间为9min外,其它制作方法均与实施例1一致)、对比3(除下芯时间为5min外,其它制作方法均与实施例1一致)、对比4(除下芯时间为8min外,其它制作方法均与实施例1一致)、对比5(除合箱时间为11min外,其它制作方法均与实施例1一致)、对比6(除合箱时间为15min外,其它制作方法均与实施例1一致)和对比7(除采用呋喃树脂替换派普树脂外,其它制作方法与实施例1一致)。本实验除实验处理不同外,其它操作均一致。
2结果与分析:平均每小时产量和平均成品率
结论:由实施例1、实施例2、实施例3和实施例4数据比较,可以得出在相同产量的情况下,实施例1的成品率最高;由实施例1、对比1、对比2、对比3、对比4、对比5和对比6数据比较,可以得出刹车盘的成品率与起模时间、下芯时间和合箱时间都有关,本发明的数据最优;由实施例1和对比7数据比较,可以得出采用派普树脂砂生产刹车盘,无论是在产量还是在成品率方面,都好于采用呋喃树脂。
Claims (7)
1.一种利用树脂砂生产刹车盘的方法,其特征在于按照以下步骤进行:
1)制备树脂砂:将PZ~Ⅲ按照PZ~Ⅰ质量的1.5~3%加入到PZ~Ⅰ中搅拌20~50s,得混合树脂,加入到一组分树脂罐中;PZ~Ⅱ加入到二组分树脂罐中;天然石英石以气力输送到连续混砂机上方储砂罐中;将天然石英石、混合树脂和PZ~Ⅱ按照质量比98.7~99.1: 0.5~0.7:0.3~0.5加入到连续混砂机中,混砂时间为10s,得树脂砂;
2)造型:将树脂砂放入砂箱当中,直到填满,刮平砂箱中平面砂子;
3)起模:将完成造型的砂箱通过轨道输送至起模工位起模,起模时间为5~8min;
4)下芯:砂箱起模后由单线辊道运到下芯区进行下芯,下芯时间6~7min;
5)合箱:下芯后由双条自动运输辊道运往合箱区,合箱时间12~14min;
6)浇注:上下箱合到一起后,打好箱夹吊到浇注辊道,运往浇注区域进行浇注,时间为60~70min;
7)制备刹车盘:浇注完成后进入冷却带,冷却后经过落砂、抛丸处理,即得刹车盘。
2.如权利要求1所述的利用树脂砂生产刹车盘的方法,其特征在于:所述 PZ~Ⅰ为聚苯醚酚基树脂,PZ~Ⅱ为聚异氰酸酯;所述PZ~Ⅲ为催化剂成分为液态胺,均采购于欧区爱铸造化工(常州)有限公司。
3.如权利要求1所述的利用树脂砂生产刹车盘的方法,其特征在于:所述步骤1)中PZ~Ⅲ加入到PZ~Ⅰ的量根据环境温度控制,当温度高于20℃时,则取下限;温度低于20℃时,则取上限。
4.如权利要求1所述的利用树脂砂生产刹车盘的方法,其特征在于:步骤1)中所述混合树脂和PZ~Ⅱ加入到连续混砂机的方式为雾化加入。
5.如权利要求1所述的利用树脂砂生产刹车盘的方法,其特征在于:合箱步骤为:
合箱工用专用吊环勾住上箱,看准合箱销位置进行合箱,将上下箱合到一起。
6.如权利要求1所述的利用树脂砂生产刹车盘的方法,其特征在于:连续混砂机为两台,分别用于灌上下两个砂箱。
7.如权利要求1所述的利用树脂砂生产刹车盘的方法,其特征在于:
1)制备树脂砂:将PZ~Ⅲ按照PZ~Ⅰ质量的1.8%加入到PZ~Ⅰ中搅拌30s,得混合树脂,加入到一组分树脂罐中;PZ~Ⅱ加入到二组分树脂罐中;天然石英石以气力输送到连续混砂机上方储砂罐中;将天然石英石、混合树脂和PZ~Ⅱ按照质量比98.9:0.6:0.5加入到连续混砂机中,混砂时间为10s,得树脂砂;
2)造型:将树脂砂放入砂箱当中,直到填满,刮平砂箱中平面砂子;
3)起模:将完成造型的砂箱通过轨道输送至起模工位起模,起模时间为6min;
4)下芯:砂箱起模后由单线辊道运到下芯区进行下芯,下芯时间6min;
5)合箱:下芯后由双条自动运输辊道运往合箱区,合箱时间12min;
6)浇注:上下箱合到一起后,打好箱夹吊到浇注辊道,运往浇注区域进行浇注,时间为60min;
7)制备刹车盘:浇注完成后进入冷却带,冷却后经过落砂、抛丸处理,即得刹车盘。
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