CN107583735A - 一种耐冲击的陶瓷研磨衬板及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提出了一种耐冲击的陶瓷研磨衬板及其生产方法，包括:橡胶基底、耐磨橡胶层及耐磨陶瓷，所述橡胶基底、耐磨橡胶层之间通过硫化压合在一起，所述耐磨橡胶层与耐磨陶瓷通过硫化压合在一起；所述橡胶基底、耐磨橡胶层及耐磨陶瓷中均贯穿有横向和竖向的加强筋；所述耐磨陶瓷包括铝矾土、高岭土、石墨粉、助溶剂及增强剂；本发明极大提高了衬板的整体抗冲击能力；增强了结构的稳固性；延长了衬板的使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及水泥领域，特别是指一种耐冲击的陶瓷研磨衬板及其生产方法。
背景技术
水泥的生产主要是在水泥球磨机内，将原料放置在衬板上，使用球磨体以重击进行研磨，在研磨过程中会对衬板造成不同程度的重击和磨损，因此衬板的耐磨性、抗冲击性及柔韧性具有极其重要的作用；
现有的衬板一般为纯钢板、使用橡胶基底和耐磨橡胶硫化后在表层设置耐磨陶瓷、在，其中有一部分衬板在橡胶基底和耐磨橡胶内掺入纤维骨架来提高结构的抗冲击能力；但是纤维骨架只适合小型生产，当在矿中使用大型的研磨球体时，耐磨性和抗冲击能力差，难以满足生产和使用，极其容易受到损坏，给生产带来极大的不便。
发明内容
本发明提出一种耐冲击的陶瓷研磨衬板及其生产方法，通过在橡胶基底、耐磨橡胶层上设置耐磨陶瓷、在结构中设置横向及竖向的加强筋，极大提高了衬板的整体抗冲击能力；同时通过硫化将橡胶基底与耐磨橡胶层及耐磨橡胶层与耐磨陶瓷设置在一起，增强了结构的稳固性；另外在制造衬板时，使用开模，且提前将加强筋固定在模子内，然后逐层进行浇注成型，使得加强筋能够与各层结构完全融合在一起，使得结构的抗冲击能力更好，延长了衬板的使用寿命。
本发明的技术方案是这样实现的：
一种耐冲击的陶瓷研磨衬板及其生产方法，包括橡胶基底、耐磨橡胶层及耐磨陶瓷，所述橡胶基底、耐磨橡胶层之间通过硫化压合在一起，所述耐磨橡胶层与耐磨陶瓷通过硫化压合在一起；所述橡胶基底、耐磨橡胶层及耐磨陶瓷中均贯穿有横向和竖向的加强筋；所述耐磨陶瓷的与所述耐磨橡胶层结合的一面设置有多个结合凸起；
所述耐磨陶瓷包括铝矾土、高岭土、石墨粉、助溶剂及增强剂；
所述结合凸起用于加强耐磨橡胶层与耐磨陶瓷的结合。
进一步，
所述铝矾土、高岭土、石墨粉、助溶剂及增强剂按照8：3：3：6或7：3：3：7的比例混合；
所述助溶剂的成分包括萤石、氟化镁、钾冰晶石及纯碱；
所述萤石、氟化镁、钾冰晶石及纯碱的组分按照4：5：6：5或4：4：6：6的比例混合；
进一步，
所述增强剂为氧化锆、氧化钇、氧化锆与氧化钇的混合物中的任意一种。
进一步，
所述加强筋通过芳纶纤维、棉纶纤维和钢丝拧制而成。
所述加强筋直径为2～3mm，所述每两条加强筋间的距离为5～6mm。
进一步，
所述橡胶基底的厚度为3～4cm；
所述耐磨橡胶层的厚度为2～3cm；
所述耐磨陶瓷的厚度为3～4cm。
进一步，陶瓷研磨衬板的生产方法包括以下步骤：
1)将所述助溶剂中的萤石、氟化镁、钾冰晶石及纯碱按照4：5：6：5或4：4：6：6的比例混合好待用；
2)将所述铝矾土、高岭土、石墨粉、助溶剂及增强剂按照8：3：3：6或7：3：3：7的比例混合好待用；
3)在制作陶瓷板的模具中浇注已经混合好的耐磨陶瓷的铝矾土、高岭土、石墨粉、助溶剂及增强剂的混合物，等待凝固；
4)烧制已经凝固好的耐磨陶瓷，烧制完成后，进行冷却，冷却后陶瓷的温度在橡胶的凝固范围内；
5)将烧制好的耐磨陶瓷放置在制作橡胶的模具中；
6)将所述芳纶纤维、棉纶纤维和钢丝拧制成加强筋，然后按照5～6mm的间距固定在制作橡胶的模具中；
7)向制作橡胶的模具内浇注橡胶基底原料，待凝固后再倒入耐磨橡胶层原料，待耐磨橡胶层凝固后倒入；
8)将模具打开，进行热硫化，使得橡胶基底与耐磨橡胶层之间及耐磨橡胶层与耐磨陶瓷间压合好。
更进一步，
硫化时间为20～30小时；
硫化温度为100～120℃；
压合压力为40～50MPa。
本发明通过在橡胶基底、耐磨橡胶层上设置耐磨陶瓷、在结构中设置横向及竖向的加强筋，极大提高了衬板的整体抗冲击能力；同时通过硫化将橡胶基底与耐磨橡胶层及耐磨橡胶层与耐磨陶瓷设置在一起，增强了结构的稳固性；另外在制造衬板时，使用开模，且提前将加强筋固定在模子内，然后逐层进行浇注成型，使得加强筋能够与各层结构完全融合在一起，使得结构的抗冲击能力更好，延长了衬板的使用寿命。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明具体实施例中一种耐冲击的陶瓷研磨衬板的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
一种耐冲击的陶瓷研磨衬板，见图1，包括：橡胶基底1、耐磨橡胶层2及耐磨陶瓷3，橡胶基底1、耐磨橡胶层2之间通过硫化压合在一起，耐磨橡胶层2与耐磨陶瓷3也通过硫化压合在一起；橡胶基底1、耐磨橡胶层2及耐磨陶瓷3中均贯穿有横向加强筋4和竖向加强筋5；耐磨陶瓷3的与耐磨橡胶层2结合的一面设置有多个结合凸起31；
耐磨陶瓷3包括铝矾土、高岭土、石墨粉、助溶剂及增强剂；
结合凸起31用于加强耐磨橡胶层2与耐磨陶瓷3的结合。
一种耐冲击的陶瓷研磨衬板，
铝矾土、高岭土、石墨粉、助溶剂及增强剂按照8：3：3：6或7：3：3：7的比例混合；
助溶剂的成分包括萤石、氟化镁、钾冰晶石及纯碱；
萤石、氟化镁、钾冰晶石及纯碱的组分按照4：5：6：5或4：4：6：6的比例混合；
一种耐冲击的陶瓷研磨衬板，
增强剂为氧化锆、氧化钇、氧化锆与氧化钇的混合物中的任意一种。
一种耐冲击的陶瓷研磨衬板，
加强筋通过芳纶纤维、棉纶纤维和钢丝拧制而成。
加强筋直径为2～3mm，每两条加强筋间的距离为5～6mm。
一种耐冲击的陶瓷研磨衬板，
橡胶基底1的厚度为3～4cm；
耐磨橡胶层2的厚度为2～3cm；
耐磨陶瓷3的厚度为3～4cm。
一种耐冲击的陶瓷研磨衬板，陶瓷研磨衬板的生产方法包括以下步骤：
1)将所述助溶剂中的萤石、氟化镁、钾冰晶石及纯碱按照4：5：6：5或4：4：6：6的比例混合好待用；
2)将所述铝矾土、高岭土、石墨粉、助溶剂及增强剂按照8：3：3：6或7：3：3：7的比例混合好待用；
3)在制作陶瓷板的模具中浇注已经混合好的耐磨陶瓷的铝矾土、高岭土、石墨粉、助溶剂及增强剂的混合物，等待凝固；
4)烧制已经凝固好的耐磨陶瓷，烧制完成后，进行冷却，冷却后陶瓷的温度在橡胶的凝固范围内；
5)将烧制好的耐磨陶瓷放置在制作橡胶的模具中；
6)将所述芳纶纤维、棉纶纤维和钢丝拧制成加强筋，然后按照5～6mm的间距固定在制作橡胶的模具中；
7)向制作橡胶的模具内浇注橡胶基底原料，待凝固后再倒入耐磨橡胶层原料，待耐磨橡胶层凝固后倒入；
8)将模具打开，进行热硫化，使得橡胶基底与耐磨橡胶层之间及耐磨橡胶层与耐磨陶瓷间压合好。
一种耐冲击的陶瓷研磨衬板，见图1，
硫化时间为20～30小时；
硫化温度为100～120℃；
压合压力为40～50MPa。
在本发明具体实施例一中：
铝矾土、高岭土、石墨粉、助溶剂及增强剂按照8：3：3：6或7：3：3：7的比例混合；
萤石、氟化镁、钾冰晶石及纯碱的组分按照4：5：6：5或4：4：6：6的比例混合；
加强筋直径为2.5mm，每两条加强筋间的距离为3mm。
橡胶基底1的厚度为3cm；
耐磨橡胶层2的厚度为3cm；
耐磨陶瓷3的厚度为3cm；
硫化时间为25小时；
硫化温度为120℃；
压合压力为50MPa。
在本发明具体实施例二中：
铝矾土、高岭土、石墨粉、助溶剂及增强剂按照8：3：3：6的比例混合；
萤石、氟化镁、钾冰晶石及纯碱的组分按照4：5：6：5的比例混合；
加强筋直径为2mm，每两条加强筋间的距离为5mm。
橡胶基底1的厚度为3cm；
耐磨橡胶层2的厚度为2cm；
耐磨陶瓷3的厚度为3cm；
硫化时间为20小时；
硫化温度为100℃；
压合压力为40MPa。
在本发明具体实施例三中：
铝矾土、高岭土、石墨粉、助溶剂及增强剂按照8：3：3：6的比例混合；
萤石、氟化镁、钾冰晶石及纯碱的组分按照4：5：6：5的比例混合；
加强筋直径为3mm，每两条加强筋间的距离为6mm。
橡胶基底1的厚度为4cm；
耐磨橡胶层2的厚度为3cm；
耐磨陶瓷3的厚度为4cm；
硫化时间为25小时；
硫化温度为110℃；
压合压力为40MPa。
在本发明具体实施例四中：
铝矾土、高岭土、石墨粉、助溶剂及增强剂按照7：3：3：7的比例混合；
萤石、氟化镁、钾冰晶石及纯碱的组分按照4：4：6：6的比例混合；
加强筋直径为2mm，每两条加强筋间的距离为5mm。
橡胶基底1的厚度为3cm；
耐磨橡胶层2的厚度为2cm；
耐磨陶瓷3的厚度为3cm；
硫化时间为20小时；
硫化温度为100℃；
压合压力为40MPa。
在本发明具体实施例五中：
铝矾土、高岭土、石墨粉、助溶剂及增强剂按照7：3：3：7的比例混合；
萤石、氟化镁、钾冰晶石及纯碱的组分按照4：4：6：6的比例混合；
加强筋直径为3mm，每两条加强筋间的距离为6mm。
橡胶基底1的厚度为4cm；
耐磨橡胶层2的厚度为3cm；
耐磨陶瓷3的厚度为4cm；
硫化时间为30小时；
硫化温度为120℃；
压合压力为50MPa。
通过实验证明：按照具体实施例2和具体实施例4中的参数生产出来的耐磨陶瓷衬板的抗冲击能力最好，耐磨效果最好，使用寿命最长。
本发明通过在橡胶基底1、耐磨橡胶层2上设置耐磨陶瓷3、在结构中设置横向加强筋4及竖向加强筋5，极大提高了衬板的整体抗冲击能力；同时通过硫化将橡胶基底1与耐磨橡胶层2及耐磨橡胶层2与耐磨陶瓷3设置在一起，增强了结构的稳固性；另外在制造衬板时，使用开模，且提前将加强筋固定在模子内，然后逐层进行浇注成型，使得加强筋能够与各层结构完全融合在一起，使得结构的抗冲击能力更好，延长了衬板的使用寿命。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种耐冲击的陶瓷研磨衬板及其生产方法，其特征在于：
包括橡胶基底、耐磨橡胶层及耐磨陶瓷，所述橡胶基底、耐磨橡胶层之间通过硫化压合在一起，所述耐磨橡胶层与耐磨陶瓷通过硫化压合在一起；所述橡胶基底、耐磨橡胶层及耐磨陶瓷中均贯穿有横向和竖向的加强筋；所述耐磨陶瓷的与所述耐磨橡胶层结合的一面设置有多个结合凸起；
所述耐磨陶瓷包括铝矾土、高岭土、石墨粉、助溶剂及增强剂；
所述结合凸起用于加强耐磨橡胶层与耐磨陶瓷的结合。
2.如权利要求1所述的耐冲击的陶瓷研磨衬板及其生产方法，其特征在于：
所述铝矾土、高岭土、石墨粉、助溶剂及增强剂按照8：3：3：6或7：3：3：7的比例混合；
所述助溶剂的成分包括萤石、氟化镁、钾冰晶石及纯碱；
所述萤石、氟化镁、钾冰晶石及纯碱的组分按照4：5：6：5或4：4：6：6的比例混合。
3.如权利要求2所述的耐冲击的陶瓷研磨衬板及其生产方法，其特征在于：
所述增强剂为氧化锆、氧化钇、氧化锆与氧化钇的混合物中的任意一种。
4.如权利要求3所述的耐冲击的陶瓷研磨衬板及其生产方法，其特征在于：
所述加强筋通过芳纶纤维、棉纶纤维和钢丝拧制而成。
所述加强筋直径为2～3mm，所述每两条加强筋间的距离为5～6mm。
5.如权利要求4所述的耐冲击的陶瓷研磨衬板及其生产方法，其特征在于：
所述橡胶基底的厚度为3～4cm；
所述耐磨橡胶层的厚度为2～3cm；
所述耐磨陶瓷的厚度为3～4cm。
6.如权利要求5所述的耐冲击的陶瓷研磨衬板及其生产方法的生产方法，其特征在于包括以下步骤：
1)将所述助溶剂中的萤石、氟化镁、钾冰晶石及纯碱按照4：5：6：5或4：4：6：6的比例混合好待用；
2)将所述铝矾土、高岭土、石墨粉、助溶剂及增强剂按照8：3：3：6或7：3：3：7的比例混合好待用；
3)在制作陶瓷板的模具中浇注已经混合好的耐磨陶瓷的铝矾土、高岭土、石墨粉、助溶剂及增强剂的混合物，等待凝固；
4)烧制已经凝固好的耐磨陶瓷，烧制完成后，进行冷却，冷却后陶瓷的温度在橡胶的凝固范围内；
5)将烧制好的耐磨陶瓷放置在制作橡胶的模具中；
6)将所述芳纶纤维、棉纶纤维和钢丝拧制成加强筋，然后按照5～6mm的间距固定在制作橡胶的模具中；
7)向制作橡胶的模具内浇注橡胶基底原料，待凝固后再倒入耐磨橡胶层原料，待耐磨橡胶层凝固后倒入；
8)将模具打开，进行热硫化，使得橡胶基底与耐磨橡胶层之间及耐磨橡胶层与耐磨陶瓷间压合好。
7.如权利要求6所述的耐冲击的陶瓷研磨衬板及其生产方法的生产方法，其特征在于：
硫化时间为20～30小时；
硫化温度为100～120℃；
压合压力为40～50MPa。
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