CN107559176A - 泵体组件及具有其的压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种泵体组件及具有其的压缩机。其中，泵体组件包括：气缸套，气缸套上具有排气通道，排气通道具有排气口，排气口位于气缸套的上端面上；排气阀组件，排气阀组件设置在气缸套上并与排气通道相连通。本发明有效地解决了现有技术中泵体组件在排气过程中振动及噪声大的问题。

Description

泵体组件及具有其的压缩机

技术领域

本发明涉及泵体技术领域，具体而言，涉及一种泵体组件及具有其的压缩机。

背景技术

在现有技术中，泵体组件的排气阀组件设置在气缸套的侧面。当气体向外排出时会直接作用在泵体组件的壳体上，导致壳体的振动较大。同时，气体冲击在壳体上后经壳体传导向外辐射噪声，导致泵体组件的噪声较大，影响用户使用体验。此外，上述排气方式未设置专用排气通道，不能有效地将气体导入电机下腔，而是直接将气体排至冷冻油中，这不仅延长了气流排气路径，引起了冷冻油搅动，增加了排气功耗，且降低了泵体组件的工作效率。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种泵体组件及具有其的压缩机，以解决现有技术中泵体组件在排气过程中振动及噪声大的问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种泵体组件，包括：气缸套，气缸套上具有排气通道，排气通道具有排气口，排气口位于气缸套的上端面上；排气阀组件，排气阀组件设置在气缸套上并与排气通道相连通。

进一步地，排气口为位于气缸套的上端面上的下沉凹槽，排气阀组件设置在下沉凹槽内。

进一步地，排气通道包括：径向通道，与气缸套的内腔连通；轴向通道，与径向通道连通，轴向通道与下沉凹槽的槽底相连通。

进一步地，径向通道的排气方向与槽底所在的平面平行，且径向通道与槽底之间具有腔厚L。

进一步地，径向通道为圆孔状通道，且圆孔状通道的孔径为D，气缸套的厚度为L1，下沉凹槽的深度为H，其中，

进一步地，腔厚L大于等于1mm且小于等于2mm。

进一步地，排气阀组件包括：排气阀片；挡板，挡板盖设在排气阀片上；排气紧固件，排气紧固件依次穿过挡板的一端、排气阀片的一端与气缸套连接。

进一步地，下沉凹槽的槽底上设置有连接孔，排气紧固件设置在连接孔上以将排气阀组件与下沉凹槽连接。

进一步地，下沉凹槽为腰形槽。

进一步地，泵体组件还包括：上法兰，上法兰具有与排气口连通的法兰排气口。

根据本发明的另一方面，提供了一种压缩机，包括上述的泵体组件。

应用本发明的技术方案，泵体组件包括气缸套及排气阀组件。其中，气缸套上具有排气通道，排气通道具有排气口，排气口位于气缸套的上端面上。排气阀组件设置在气缸套上并与排气通道相连通。这样，从排气通道排出的气体经由位于气缸套上端面的排气口及排气阀组件排出，使得本申请中泵体组件的排气方式为上排气方式，能够避免从排气口排出的气体冲击泵体组件的内部结构，进而防止泵体组件在排气过程中产生振动和噪声，提高用户使用体验。

与现有技术泵体组件的侧排气方式相比，本申请中的上述设置不仅能够降低泵体组件在排气过程中产生的噪声、减少振动，还可以避免泵体组件发生搅油的现象，进而提高了泵体组件的工作效率。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本发明的泵体组件的实施例的气缸套未装配排气阀组件时的立体结构示意图；

图2示出了图1中的泵体组件的气缸套装配排气阀组件后的立体分解剖视图；

图3示出了图1中的泵体组件未安装排气阀组件时的剖视图；

图4示出了图3中的泵体组件的A处放大示意图；

图5示出了本发明中的压缩机的工作原理图；以及

图6示出了本发明中的压缩机的结构示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、气缸套；11、下沉凹槽；111、槽底；112、连接孔；12、进气通道；20、排气通道；21、径向通道；22、轴向通道；221、排气孔；30、排气阀组件；31、排气阀片；32、挡板；33、排气紧固件；40、上法兰；50、转轴；60、活塞；70、气缸；80、限位板；90、下法兰；100、分液器部件；110、壳体组件；120、电机组件；130、泵体组件；140、上盖组件；150、下盖及安装板。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

需要指出的是，除非另有指明，本申请使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下”通常是针对附图所示的方向而言的，或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的；同样地，为便于理解和描述，“左、右”通常是针对附图所示的左、右；“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外，但上述方位词并不用于限制本发明。

为了解决现有技术中泵体组件在排气过程中振动及噪声大的问题，本申请提供了一种泵体组件及具有其的压缩机。

如图1和图2所示，本实施例的泵体组件包括气缸套10及排气阀组件30。其中，气缸套10上具有排气通道20，排气通道20具有排气口，排气口位于气缸套10的上端面上。排气阀组件30设置在气缸套10上并与排气通道20相连通。

从排气通道20排出的气体经由位于气缸套10上端面的排气口及排气阀组件30排出，使得本实施例中泵体组件的排气方式为上排气方式，能够避免从排气口排出的气体冲击泵体组件的内部结构，进而防止泵体组件在排气过程中产生振动和噪声，提高用户使用体验。

与现有技术泵体组件的侧排气方式相比，本实施例中的上述设置不仅能够降低泵体组件在排气过程中产生的噪声、减少振动，还可以避免泵体组件发生搅油的现象，进而提高了泵体组件的工作效率。

如图1和图2所示，排气口为位于气缸套10的上端面上的下沉凹槽11，排气阀组件30设置在下沉凹槽11内。这样，设置下沉凹槽11能够减小排气通道20的长度，使得气体以最短路径排出泵体组件，可以最大程度地降低泵体组件的余隙容积，提高泵体组件的工作效率。此外，下沉凹槽11起到了消声降噪的作用，使得泵体组件在排气过程中产生的噪声进一步降低，进而提高用户使用体验。

如图2至图4所示，排气通道20包括径向通道21及轴向通道22。其中，径向通道21与气缸套10的内腔连通。轴向通道22与径向通道21连通，轴向通道22与下沉凹槽11的槽底111相连通。具体地，径向通道21的长度为L0，轴向通道22的长度为L2，且L2越小则下沉凹槽11的深度H越大，则泵体组件的余隙容积越小。上述结构的结构简单，容易加工，也使得从气缸套10的内腔排出的气体更容易排至排气口，进而提高泵体组件的工作效率。

如图4所示，径向通道21的排气方向与槽底111所在的平面平行，且径向通道21与槽底111之间具有腔厚L。从气缸套10的内腔排出的气体为高温高压气体，需要径向通道21与下沉凹槽11之间具有预定距离，进而防止气缸套10在高温高压气体的冲击下不会被损坏，提高气缸套10的结构强度，延长泵体组件的使用寿命。

如图4所示，径向通道21为圆孔状通道，且圆孔状通道的孔径为D，气缸套10的厚度为L1，下沉凹槽11的深度为H，其中，具体地，圆孔状通道位于气缸套10高度方向上的中部，下沉凹槽11位于气缸套10的中上部。这样，下沉凹槽11的深度H与圆孔状通道的孔径D及腔厚L有关，且深度H越大，泵体组件的余隙容积越小，排气效率越高，则泵体组件的工作效率越高。

腔厚L大于等于1mm且小于等于2mm。腔厚L的上述取值范围能够保证气缸套10的结构强度，防止气缸套10被损坏，进而延长气缸套10的使用寿命。

可选地，腔厚L为1.5mm。上述设置不仅能够保证气缸套10的结构强度，还能够缩短气体的排出路径，进而提高泵体组件的排气效率，提高泵体组件的工作效率。

如图2所示，排气阀组件30包括排气阀片31、挡板32及排气紧固件33。其中，挡板32盖设在排气阀片31上。排气紧固件33依次穿过挡板32的一端、排气阀片31的一端与气缸套10连接。具体地，排气阀组件30设置在下沉凹槽11内，不仅能够减小泵体组件的余隙容积，还减少了排气阀组件30的占用空间，使得泵体组件的部件合理设置，从而提高了气缸套10的空间利用率。此外，由于排气阀组件30上设置有排气阀片31及挡板32，因而能够有效地避免排气阀片31被过度开启，因而有效地避免了气缸套10内腔内的气体大量泄漏，保证了气缸套10的排气性能，提高泵体组件的压缩效率。

可选地，排气紧固件33为螺钉或者螺栓。螺钉或者螺栓为标准件，能够降低泵体组件的加工成本。

在本实施例中，气缸套10还包括进气通道12，气体通过进气通道12进入至气缸套10的内腔中进行压缩，完成压缩后从排气通道20的排气孔221排入至下沉凹槽11，之后再排出至泵体组件外。

具体地，排气阀组件30为背压排气，且排气通道20与下沉凹槽11的交汇处为排气孔221，排气阀组件30设置在排气孔221处。当泵体组件开始排气时，气体经由排气通道20、排气孔221后进入至下沉凹槽11。若从排气孔221排出的气体的气压值大于排气孔221处气压值与排气阀组件30重力之和，则排气阀片31被打开，开始排气；若从排气孔221排出的气体的气压值小于等于排气孔221处气压值与排气阀组件30重力之和，则此时排气阀片31不工作。此时，泵体组件继续运转、压缩，直至排气阀片31被打开，气体进入至下沉凹槽11，完成排气过程。

可选地，排气孔221靠近气缸套10的中心设置。上述设置能够缩短气体排出路径，提高泵体组件的排气效率。

如图2所示，下沉凹槽11的槽底111上设置有连接孔112，排气紧固件33设置在连接孔112上以将排气阀组件30与下沉凹槽11连接。这样，排气阀片31及挡板32的一端盖设在排气孔221上，另一端通过排气紧固件33安装在下沉凹槽11的槽底111上。当排气阀片31被打开后完成排气时，排气阀片31在其自重及另一端自身结构的作用力下再次盖设在排气孔221上，保证泵体组件能够继续进行内腔内气体的压缩，直至排气阀片31被再次打开进行排气。

可选地，连接孔112为螺纹孔，且连接孔112远离气缸套10的中心设置。这样，连接孔112的上述设置能够进一步减小泵体组件的余隙容积，增大泵体组件的排气量，提高泵体组件的工作效率。

如图1所示，下沉凹槽11为腰形槽。这样，腰形槽能够排气阀组件30完全安装在下沉凹槽11内，进而保证泵体组件的正常运行。此外，腰形槽的结构简单，容易加工，且槽壁由光滑曲线形成，能够防止下沉凹槽11内的气体发生涡流而影响泵体组件的排气效率。

如图3所示，泵体组件还包括上法兰40。其中，上法兰40具有与排气口连通的法兰排气口。法兰排气口的排气方式为强制排气方式。具体地，当从排气孔221排出的气体的气压值大于排气孔221处气压值与排气阀组件30重力之和时，则排气阀片31被打开，从排气孔221排出的气体经过法兰排气口后排至泵体组件外部，完成排气过程。

下面对泵体组件的运行进行具体介绍：

如图5所示，本实施例中的泵体组件采用十字滑块机构原理设置。其中，转轴50的中心线O₁与气缸70的中心轴线O₂偏心设置，二者的偏心距固定，且二者分别绕各自的轴心旋转。当转轴50转动时，转轴50带动活塞60旋转。则活塞60相对转轴50和气缸70进行往复直线滑动，以实现气体压缩，且气缸70随着转轴50同步转动，而活塞60相对于气缸套10的轴心在偏心距离e的范围内运行。活塞60相当于十字滑块机构中的滑片，则活塞60的行程为2e，活塞60的横截面积为S，泵体组件的排量(也就是最大吸气容积)为V＝2*(2e*S)。其中，活塞60中心到转轴50中心及活塞60中心到气缸70中心的距离分别相当于十字滑片的两根连杆l₁、l₂，且活塞60沿第一连杆l₁往复运动方向与滑片沿第二连杆l₂往复运动方向相互垂直，这样就构成十字滑片原理的主体结构。

如图6所示，本申请还提供了一种压缩机，包括上述的泵体组件。压缩机包括分液器部件100、壳体组件110、电机组件120、泵体组件130、上盖组件140和下盖及安装板150。其中，分液器部件100设置在壳体组件110的外部，上盖组件140装配在壳体组件110的上端，下盖及安装板150装配在壳体组件110的下端，电机组件120和泵体组件130均位于壳体组件110的内部，且电机组件120设置在泵体组件130的上方。压缩机的泵体组件130包括上述的上法兰40、下法兰90、气缸70、活塞60、转轴50及限位板80。

可选地，上述各部件通过焊接、热套、或冷压的方式连接。

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：

从排气通道排出的气体经由位于气缸套上端面的排气口及排气阀组件排出，使得本申请中泵体组件的排气方式为上排气方式，能够避免从排气口排出的气体冲击泵体组件的内部结构，进而防止泵体组件在排气过程中产生振动和噪声，提高用户使用体验。

与现有技术泵体组件的侧排气方式相比，本申请中的上述设置不仅能够降低泵体组件在排气过程中产生的噪声、减少振动，还可以避免泵体组件发生搅油的现象，进而提高了泵体组件的工作效率。

显然，上述所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、工作、器件、组件和/或它们的组合。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种泵体组件，其特征在于，包括：

气缸套(10)，所述气缸套(10)上具有排气通道(20)，所述排气通道(20)具有排气口，所述排气口位于所述气缸套(10)的上端面上；

排气阀组件(30)，所述排气阀组件(30)设置在所述气缸套(10)上并与所述排气通道(20)相连通。

2.根据权利要求1所述的泵体组件，其特征在于，所述排气口为位于所述气缸套(10)的上端面上的下沉凹槽(11)，所述排气阀组件(30)设置在所述下沉凹槽(11)内。

3.根据权利要求2所述的泵体组件，其特征在于，所述排气通道(20)包括：

径向通道(21)，与所述气缸套(10)的内腔连通；

轴向通道(22)，与所述径向通道(21)连通，所述轴向通道(22)与所述下沉凹槽(11)的槽底(111)相连通。

4.根据权利要求3所述的泵体组件，其特征在于，所述径向通道(21)的排气方向与所述槽底(111)所在的平面平行，且所述径向通道(21)与所述槽底(111)之间具有腔厚L。

5.根据权利要求4所述的泵体组件，其特征在于，所述径向通道(21)为圆孔状通道，且所述圆孔状通道的孔径为D，所述气缸套(10)的厚度为L1，所述下沉凹槽(11)的深度为H，其中，

6.根据权利要求4所述的泵体组件，其特征在于，所述腔厚L大于等于1mm且小于等于2mm。

7.根据权利要求2至6中任一项所述的泵体组件，其特征在于，所述排气阀组件(30)包括：

排气阀片(31)；

挡板(32)，所述挡板(32)盖设在所述排气阀片(31)上；

排气紧固件(33)，所述排气紧固件(33)依次穿过所述挡板(32)的一端、所述排气阀片(31)的一端与所述气缸套(10)连接。

8.根据权利要求7所述的泵体组件，其特征在于，所述下沉凹槽(11)的槽底(111)上设置有连接孔(112)，所述排气紧固件(33)设置在所述连接孔(112)上以将所述排气阀组件(30)与所述下沉凹槽(11)连接。

9.根据权利要求2所述的泵体组件，其特征在于，所述下沉凹槽(11)为腰形槽。

10.根据权利要求1所述的泵体组件，其特征在于，所述泵体组件还包括：

上法兰(40)，所述上法兰(40)具有与所述排气口连通的法兰排气口。

11.一种压缩机，其特征在于，包括权利要求1至10中任一项所述的泵体组件。