CN107514955B - 一种车身钣金孔检测机构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种车身钣金孔检测机构，包括：第一基准尺，所述第一基准尺的第一端开设有贯通的第一定位孔；第二基准尺，所述第二基准尺的第一端开设有贯通的第二定位孔；所述第一基准尺和所述第二基准尺相向配合且延伸方向相互重合；定位杆，所述定位杆穿设过所述第一定位孔，以将所述第一基准尺固定于参考钣金孔上；标记杆，所述标记杆穿设过所述第二定位孔，以标记所述第二基准尺的轨迹位置；固定件，所述固定件用于将所述第一基准尺固定于第二基准尺上。本发明结构简单，操纵方便，大大简化了测量工作，提高了工作效率。

Description

一种车身钣金孔检测机构

技术领域

本发明涉及车身检测装置，特别是一种车身钣金孔检测机构。

背景技术

汽车的内饰件、外饰件等零部件通常是通过卡扣、螺栓等固定在车身钣金孔上，这些孔是通过冲压、激光切割等工艺方法加工出来的。它们在钣金上的位置准确性和精度将会影响内饰件、外饰件等零部件的装配质量。

发明内容

本发明的目的是提供一种车身钣金孔检测机构，以解决现有技术中的不足，它能够在车身钣金上标注所需开孔的具体位置，检测车身钣金上所开孔位是否符合前期设计要求，结构简单，操作方便。

本发明提供了一种车身钣金孔检测机构，包括：

第一基准尺，所述第一基准尺的第一端开设有贯通的第一定位孔；

第二基准尺，所述第二基准尺的第一端开设有贯通的第二定位孔；

所述第一基准尺和所述第二基准尺相向配合且延伸方向相互重合；

定位杆，所述定位杆穿设过所述第一定位孔，以将所述第一基准尺固定于参考钣金孔上；

标记杆，所述标记杆穿设过所述第二定位孔，以标记所述第二基准尺的轨迹位置；

固定件，所述固定件用于将所述第一基准尺固定于第二基准尺上。

如上所述的车身钣金孔检测机构，其中，优选的是，所述第一基准尺上开设有第一直槽，所述第一直槽的延伸方向与所述第一基准尺的延伸方向重合，所述第一直槽的两侧均设有第一刻度线，所述第一刻度线的起始端的刻度值为所述第一定位孔的圆心到所述第一刻度线的起始端的间距；所述第二基准尺上开设有第二直槽，所述第二直槽的延伸方向与所述第二基准尺的延伸方向重合，所述第二直槽的两侧均设有第二刻度线，所述第二刻度线的起始端的刻度值为所述第二定位孔的圆心到所述第二刻度线的起始端的间距。

如上所述的车身钣金孔检测机构，其中，优选的是，所述定位杆由上到下依次包括同轴设置的光杆段、柱形段以及螺杆段，所述光杆段与所述柱形段的连接处、所述螺杆段与所述柱形段的连接处均形成有环形抵压面。

如上所述的车身钣金孔检测机构，其中，优选的是，所述光杆段的外径和所述第一定位孔的内径相匹配，形成过盈配合。

如上所述的车身钣金孔检测机构，其中，优选的是，所述固定件包括六角螺栓和六角螺母，所述六角螺栓穿设过所述第一直槽和所述第二直槽后与所述六角螺母螺纹配合。

如上所述的车身钣金孔检测机构，其中，优选的是，所述第一定位孔、所述第二定位孔、所述第一直槽和所述第二直槽的内径均相同。

如上所述的车身钣金孔检测机构，其中，优选的是，还包括有标记盘，所述标记盘包括同轴设置的圆柱段和圆盘段，所述圆柱段和所述圆盘段的连接处形成有环形抵压面，所述圆盘段的背离所述圆柱段的端面的中心设有标记点。

与现有技术相比，本发明通过设置相向配合的第一基准尺和第二基准尺，定义好第一定位孔和第二定位孔的间距后，用固定件固定好第一基准尺和第二基准尺，所述第一基准尺先后固定于两个参考钣金孔上，所述第二基准尺上的标记杆先后标记出两个轨迹线，两个轨迹线的交点即是标准钣金孔的孔位，即可实现对待测钣金孔的位置检测，结构简单，操纵方便，大大简化了测量工作，提高了工作效率。

附图说明

图1是本发明整体结构的轴测图；

图2是第一基准尺的正视图；

图3是第一基准尺和第二基准尺相对配合状态下的正视图；

图4是第一基准尺和第二基准尺相背配合状态下的正视图；

图5是定位杆的轴测图；

图6是标记盘的轴测图；

图7是本发明的使用状态图一；

图8是本发明的使用状态图二。

附图标记说明：

1-第一基准尺，2-第一定位孔，3-第二基准尺，4-第二定位孔，5-定位杆，6-标记杆，7-固定件，8-第一直槽，9-第一刻度线，10-第二直槽，11-第二刻度线，12-光杆段，13-柱形段，14-螺杆段，15-标记盘，16-圆柱段，17-圆盘段，18-标记点；

100-第一参考钣金孔，200-第二参考钣金孔，300-待测钣金孔，400-钣金件，500-第一轨迹线，600-第二轨迹线。

具体实施方式

下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。

如图1至图8所示，本发明的实施例提供了一种车身钣金孔检测机构，包括：第一基准尺1，所述第一基准尺1的第一端开设有贯通的第一定位孔2；第二基准尺3，所述第二基准尺3的第一端开设有贯通的第二定位孔4；所述第一基准尺1和所述第二基准尺3相向配合且延伸方向相互重合；定位杆5，所述定位杆5穿设过所述第一定位孔2，以将所述第一基准尺1固定于参考钣金孔上；标记杆6，所述标记杆6穿设过所述第二定位孔4，以标记所述第二基准尺3的轨迹位置；固定件7，所述固定件7用于将所述第一基准尺1固定于第二基准尺3上。

为了增强本检测机构的通用性，第一基准尺1和第二基准尺3的形状、尺寸均相同，在使用过程中第一基准尺1和第二基准尺3有两个使用状态，参考图3，第一种使用状态是待测钣金孔300与参考钣金孔的距离较近时，第一基准尺1和第二基准尺3相对配合，固定件7将第二基准尺3的第一端固定于所述第一基准尺1的下方，第一定位孔2和第二定位孔4的圆心之间的间距为参考钣金孔与标准钣金孔之间的间距；参考图4，第二种使用状态是待测钣金孔300与参考钣金孔的距离较远时，第一基准尺1和第二基准尺3相背配合，固定件7将第二基准尺3的第二端固定于所述第一基准尺1的下方，第一定位孔2和第二定位孔4的圆心之间的间距为参考钣金孔与标准钣金孔之间的间距，

在工作过程中，首先在钣金件400上选取第一参考钣金孔100和第二参考钣金孔200。根据前期设计要求分别给出待测钣金孔300分别距第一参考钣金孔100和第二参考钣金孔200的设计值。参考图7，首先根据第一参考钣金孔100和待测钣金孔300的设计值，通过固定件7固定好第一基准尺1和第二基准尺3的相互位置，此时第一定位孔2和第二定位孔4的圆心的间距为即为设计值，通过定位杆5将第一基准尺1固定于第一参考钣金孔100上，以定位杆5为圆心转动第一基准尺1，通过标记杆6标记所述第二基准尺3的第一轨迹线500；参考图8，再以上述步骤重复第二参考钣金孔200的定位过程，得出第二轨迹线600，第一轨迹线500和第二轨迹线600的交点即是标准钣金孔的圆心位置，从而得出待测钣金孔300的孔位合格与否，结构简单，操纵方便，大大简化了测量工作，提高了工作效率。

参考图2至图4，为了能够直接准确的定义好第一定位孔2和第二定位孔4之间的间距，提高检测机构的精准度，简化操作过程，所述第一基准尺1上开设有第一直槽8，所述第一直槽8的延伸方向与所述第一基准尺1的延伸方向重合，所述第一直槽8的两侧均设有第一刻度线9，第一刻度线9的起始端的刻度值为第一定位孔2的圆心到第一刻度线9的起始端的间距；所述第二基准尺3上开设有第二直槽10，所述第二直槽10的延伸方向与所述第二基准尺3的延伸方向重合，所述第二直槽10的两侧均设有第二刻度线11，第二刻度线11的起始端的刻度值为第二定位孔4的圆心到第二刻度线11的起始端的间距。

这样在使用中，通过读取第一刻度线9和第二刻度线11的数值，即可方便快捷的得出第一定位孔2和第二定位孔4之间的间距，具体地，参考图3，在第一基准尺1和第二基准尺3相对配合的使用状态中，第二定位孔4的圆心对着的第一刻度线9的读数，即是第一定位孔2和第二定位孔4的间距；参考图4，在第一基准尺1和第二基准尺3相背配合的使用状态中，第一基准尺1的第二端的端面对着的第二刻度线11的数值再加上第一定位孔2与第一基准尺1的第二端的距离值之和即是第一定位孔2和第二定位孔4的间距。

参考图5，所述定位杆5由上到下依次包括同轴设置的光杆段12、柱形段13以及螺杆段14，所述柱形段13的直径比光杆段12和螺杆段14的直径要大，所述光杆段12与所述柱形段13的连接处、所述螺杆段14与所述柱形段13的连接处均形成有环形抵压面。使用时，将所述螺杆段14穿过参考钣金孔后通过螺母固定，并将柱形段13抵压于钣金件400上，即可实现定位杆5的稳定固定，第一定位孔2套设于光杆段12上，并抵压于柱形段13的环形抵压面上，为了提高固定稳定性和精准度，光杆段12的外径和所述第一定位孔2的内径相匹配，形成过盈配合，使得参考钣金孔、光杆段12和第一定位孔2的轴心线重合。

所述固定件7包括六角螺栓和六角螺母，所述六角螺栓穿设过所述第一直槽8和所述第二直槽10后与所述六角螺母螺纹配合。这样装配拆卸方便快捷。

为了提高检测的精准度，便于读取刻度线的数值，所述第一定位孔2、所述第二定位孔4、所述第一直槽8和所述第二直槽10的内径均相同。

为了使得检测过程更加直观准确，还包括有标记盘15，参考图6，所述标记盘15包括同轴设置的圆柱段16和圆盘段17，圆盘段17的直径比圆柱段16的大，所述圆柱段16和所述圆盘段17的连接处形成有环形抵压面，所述圆盘段17的背离所述圆柱段16的端面的中心设有标记点18。使用时，将圆柱段16固定于待测钣金孔300上，标记点18落于待测钣金孔300的轴心线上，通过比较第一轨迹线500和第二轨迹线600的交点与标记点18的间距，即可得出待测钣金孔300合格与否。

以上依据图式所示的实施例详细说明了本发明的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本发明的较佳实施例，但本发明不以图面所示限定实施范围，凡是依照本发明的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本发明的保护范围内。

Claims (5)

1.一种车身钣金孔检测机构，其特征在于，包括：

第一基准尺（1），所述第一基准尺（1）的第一端开设有贯通的第一定位孔（2）；

第二基准尺（3），所述第二基准尺（3）的第一端开设有贯通的第二定位孔（4）；

所述第一基准尺（1）和所述第二基准尺（3）相向配合且延伸方向相互重合；

定位杆（5），所述定位杆（5）穿设过所述第一定位孔（2），以将所述第一基准尺（1）固定于参考钣金孔上；

标记杆（6），所述标记杆（6）穿设过所述第二定位孔（4），以标记所述第二基准尺（3）的轨迹位置；

固定件（7），所述固定件（7）用于将所述第一基准尺（1）固定于第二基准尺（3）上；

所述第一基准尺（1）上开设有第一直槽（8），所述第一直槽（8）的延伸方向与所述第一基准尺（1）的延伸方向重合，所述第一直槽（8）的两侧均设有第一刻度线（9），所述第一刻度线（9）的起始端的刻度值为所述第一定位孔（2）的圆心到所述第一刻度线（9）的起始端的间距；所述第二基准尺（3）上开设有第二直槽（10），所述第二直槽（10）的延伸方向与所述第二基准尺（3）的延伸方向重合，所述第二直槽（10）的两侧均设有第二刻度线（11），所述第二刻度线（11）的起始端的刻度值为所述第二定位孔（4）的圆心到所述第二刻度线（11）的起始端的间距；

所述定位杆（5）由上到下依次包括同轴设置的光杆段（12）、柱形段（13）以及螺杆段（14），所述光杆段（12）与所述柱形段（13）的连接处、所述螺杆段（14）与所述柱形段（13）的连接处均形成有环形抵压面；

根据第一参考钣金孔（100）和待测钣金孔（300）的设计值，通过所述固定件（7）固定好所述第一基准尺（1）和所述第二基准尺（3）的相互位置，此时所述第一定位孔（2）和所述第二定位孔（4）的圆心的间距为设计值，通过所述定位杆（5）将所述第一基准尺（1）固定于所述第一参考钣金孔（100）上，以所述定位杆（5）为圆心转动所述第一基准尺（1），通过所述标记杆（6）标记所述第二基准尺（3）的第一轨迹线（500）；

根据第二参考钣金孔（200）和待测钣金孔（300）的设计值，通过所述固定件（7）固定好所述第一基准尺（1）和所述第二基准尺（3）的相互位置，此时所述第一定位孔（2）和所述第二定位孔（4）的圆心的间距为设计值，通过所述定位杆（5）将所述第一基准尺（1）固定于所述第二参考钣金孔（200）上，以所述定位杆（5）为圆心转动所述第一基准尺（1），通过所述标记杆（6）标记所述第二基准尺（3）的第二轨迹线（600）；

第一轨迹线（500）和第二轨迹线（600）的交点即是标准钣金孔的圆心位置，从而得出所述待测钣金孔（300）的孔位合格与否。

2.根据权利要求1所述的车身钣金孔检测机构，其特征在于：所述光杆段（12）的外径和所述第一定位孔（2）的内径相匹配，形成过盈配合。

3.根据权利要求1所述的车身钣金孔检测机构，其特征在于：所述固定件（7）包括六角螺栓和六角螺母，所述六角螺栓穿设过所述第一直槽（8）和所述第二直槽（10）后与所述六角螺母螺纹配合。

4.根据权利要求1所述的车身钣金孔检测机构，其特征在于：所述第一定位孔（2）、所述第二定位孔（4）、所述第一直槽（8）和所述第二直槽（10）的内径均相同。

5.根据权利要求1所述的车身钣金孔检测机构，其特征在于：还包括有标记盘（15），所述标记盘（15）包括同轴设置的圆柱段（16）和圆盘段（17），所述圆柱段（16）和所述圆盘段（17）的连接处形成有环形抵压面，所述圆盘段（17）的背离所述圆柱段（16）的端面的中心设有标记点（18）。

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